Ini adalah Contoh QCC Presentation yang diambil dari Activity QCC PT.TMMIN dengan Nama Group COMPAQ. Selamat belajar semoga sukses selalu.

2. TMMIN-CEVD 1
sum
atra
kalim
antan
Jawa
Sulawesi
Papua
TMMIN
CEVDARGENTINA
BRAZIL
VENEZUELA
SOUTH
AFRICA
SAUDI
ARABIA
(CBU)
PAKISTANINDIA
CINA
THAILAND
VIETNAM
MALAYSIA
JAPAN
TAIWAN
PHILIPINES
MESIR
(EGYPT)
Area kerja (QCC)

3. TMMIN-CEVD
SCHEDULE ACTIVITY : Plan
: Actual
N
O 8 STEP QCC OKT 2012 NOV 2012 DES 2012 JAN 2013
1 PEMILIHAN TEMA
2 ANALISA KONDISI YG ADA
3 PENETAPAN TARGET
4 ANALISA SEBAB AKIBAT
5 RENCANA PENANGGULANGAN
6 PENANGGULANGAN
7 EVALUASI HASL
8 STANDARDISASI & TINDAK
LANJUT
0
25
50
75
100
SKILL & MOTIVATION
8 step ( 68% )
7 tool
( 66% )
Spirit
( 81% )
Tanoko
( 65% )
Average : 69 %
2
Nama Group
Dibentuk
Kehadiran
Tema Selesai
: COMPAQ
: 08–03-2004
: 98%
: 15 tema
STRUKTUR ORGANISASI LEVEL ASSESSMENT
Assessor
Assessment
Level
1 2 3 4 5
GoodY
High
X
5
1
3
4
2
C-1 zone
WORKPLACECONDITION
D-1 zone B zone
D zone C-2 zone
C zone
AAN DARMAWAN
1 2 3 4 5
Y
5
1
3
4
2
5
1
3
4
2
Current Level
ZONE C
Current
X = 3
Y = 3
D-2 zone
06 SEP 2012
A zone
QCC SKILL
11stst
winnerwinner
at CEVD Conventionat CEVD Convention
Periode Okt ’12 - Mar ‘13Periode Okt ’12 - Mar ‘13

4. TMMIN-CEVD
IDEA SUGESTION
( Participant . 7 MP )
%
Target / month : 100
CONSUMABLE
( sarung tangan katun )
PCS
Target / month : 110
1.68 1.68 1.69
243205
223443
235654
0.1
0.3
0.5
0.7
0.9
1.1
1.3
1.5
1.7
1.9
Jul 2012 Agt 2012 Sep 2012
210000
220000
230000
240000
250000
260000
270000
280000
290000
300000
Man hour Loading time
DATA MAN HOUR
DETIK
M/H
Target / month : 1.70
NEXT PROCESS
CLAIM
PPM
Target / month : 1
WORK ACCIDENT
ACCIDENT
Target / month : 0
Target Hoshin, fy 12-13 : 100Target Hoshin, fy 12-13 : 110
3
DATA 5 MAJOR MISSION LINE ASSY SET BULAN JULI – SEPTEMBER 2012
Target Hoshin, fy 12-13 : 0
Target Hoshin, fy 12-13 : 0
Target Hoshin, fy 12-13 : 1.53
KPI
5 Major Mission
Line Assy Set
Jul – Sep 2012

5. TMMIN-CEVD
Tema :
“ MENURUNKAN WAKTU
PROSES STACKING PART
SPRING COIL MAIN JOB
CASE COA’’
60953 60346 6034661560
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
STACKING 1 STACKING 2 PICKING 1 PICKING 2
DETIK
1a. Yamazumi loading time line assy set / day
September 2012
4
Target : 55045”
1b. Stratifikasi Loading time stacking 1 by destination
September 2012
Destination Case type
Qty case
( monthly )
Stacking time Loading time Rank
ASSB
( Malaysia )
C6 52 2360 5578 IV
C8 52 1526 3607 VII
TMP
( Philipine )
C6 132 1632 9792 III
C7 132 1650 9900 II
C8 16 845 615 VIII
C0A 264 831 9972 I
TMV
( Vietnam )
C0 22 1560 1560 XII
C6 44 2458 4916 VI
C21 44 1130 2260 IX
C17 44 990 1980 X
C7 44 4010 8020 V
C8 44 1680 3360 XI
Total 61560
1c. Pareto process stacking 1
Case COA TMP by klasifikasi job
37
81
713
0
100
200
300
400
500
600
700
800
MAIN PREPARE INCIDENTIL
DETIK
-0
-50%
-100%
89%
96%N = 831
-0
-50%
-100%
1d. Pareto process main job stacking 1
case COA by process
182
71 68
36
356
0
100
200
300
400
500
600
700
Stacking
part spring
coil
Tutup
module
dengan
plastik 5M
Check no.
box label vs
Content list
Pasang
case mark
Scan
barcode
case mark
DETIK
N = 713
50%
75%
85%
95%

6. TMMIN-CEVD
Base
Stacking
1
Base
Stacking
2
Store label
Store
Spring coil
Safetyguard
Supplier
Receiving part
Progress line
1
2
3
4
6
5
Finish Good
Vanning
Importer
Picking 1
Picking ２
Stacking 2
Stacking １
Direct stacking
123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN
123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN123-THIN-
PER
PT. TMMIN
K- LINE
5
A. Pengamatan process stacking spring coil case COA

7. TMMIN-CEVD
CYCLE TIME
25 26
24 25 25
5
10
15
20
25
15 16 17 18 19
DATE ( OKT '12 )
DETIK
Data Pengamatan
Ave :
25”
Ideal :
10”
Waktu Ideal Yokoten dari Safety
Guard Receiving,C/T :10’’
Mp tidak ada langkah saat
tutup pagar
Mp banyak langkah saat
tutup pagar ( ± 12 langkah )
B.1. Hasil analisa 4M+1E
FAKTOR CONTROL ITEM CONTROL POINT KONDISI AKTUAL KONDISI IDEAL Potensi
Material Pagar Bahan pagar Terbuat dari besi Terbuat dari besi Tidak ada
Machine Roda pagar Fungsi roda pagar Berputar Berputar Tidak ada
Methode Pagar base stacking
Tutup pagar
base stacking
Mp banyak langkah saat tutup
pagar ( ± 12 langkah )
Mp tidak ada langkah saat
tutup pagar
Ada
Man MP Skill Level 3 Level 3 Tidak ada
Environment Lantai Kondisi lantai Tidak berlubang Tidak berlubang Tidak ada
6
Ambil label
Dorong dolly spring
ke module
Masukan box part
ke dalam module
Kembalikan dolly
ke storenya
1 4
Tutup pagar
Base stacking
2 5 6
Picking part
spring coil
3
Tutup pagar
Base stacking
2
Ave :
25”
Ideal :
10”

8. TMMIN-CEVD
MP harus memilah box part
Sebelum tempel label
MP langsung tempel label setelah
pencocokan no lot label vs E-kanban
FAKTOR CONTROL ITEM CONTROL POINT KONDISI AKTUAL KONDISI IDEAL Potensi
Material Label Bahan label Terbuat dari kertas Terbuat dari kertas Tidak ada
Machines Dolly picking Fungsi Layak pakai Layak pakai Tidak ada
Methode Picking part Tempel label
Mp harus memilah box part
sebelum tempel label
MP langsung tempel label setelah
pencocokan no lot label vs E-kanban
Ada
Man MP Skill Level 3 Level 3 Tidak ada
Environment Lantai Kondisi lantai Rata & tidak licin Rata & tidak licin Tidak ada
7
B.2. Hasil analisa 4M+1E
Ambil label
Dorong dolly spring
ke module
Masukan box part
ke dalam module
Kembalikan dolly
ke storenya
1 4
Tutup pagar
Base stacking
2 5 6
Picking part
spring coil
3
Picking part
spring coil
3
CYCLE TIME
108 107 108 109 108
60
70
80
90
100
110
15 16 17 18 19
DATE( OKT '12 )
DETIK
Data Pengamatan
Ave :
108”
ideal :
72”
Waktu Ideal Yokoten dari Proses
Picking Duct Cooler,C/T :72’’
Ave :
108”
ideal :
72”

9. TMMIN-CEVD
Mp mendorong dolly ringan
Isi 8 box untuk 2 case
Mp mendorong dolly berat
isi 8 box untuk 2 case
FAKTOR CONTROL ITEM CONTROL POINT KONDISI AKTUAL KONDISI IDEAL Potensi
Material Dolly Bahan dolly Terbuat dari besi Terbuat dari besi
Tidak
ada
Machines Dolly fungsi Tidak rusak Tidak rusak
Tidak
ada
Methode Dorong dolly
Dorong dolly ke
area stacking
Mp mendorong dolly berat
isi 8 box untuk 2 case
Mp mendorong dolly ringan
isi 8 box untuk 2 case
Ada
Man MP Skill Level 3 Level 3
Tidak
ada
Environment Area stacking Area dolly Tidak sempit Tidak sempit
Tidak
ada
8
B.3. Hasil analisa 4M+1E
Ambil label
Dorong dolly spring
ke module
Masukan box part
ke dalam module
Kembalikan dolly
ke storenya
1 4
Tutup pagar
Base stacking
2 5 6
Picking part
spring coil
3
Dorong dolly spring
ke module
4
CYCLE TIME
46
44
46
48
46
25
30
35
40
45
15 16 17 18 19
DATE ( OKT '12 )
DETIK
Data Pengamatan
Ave :
46”
Ideal
: 30”
Waktu Ideal Yokoten dari dorong
Dolly Part Rod Assy,C/T :30’’
Ave :
46”
Ideal :
30”

10. TMMIN-CEVD
ideal :
104”
123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN
Mp sulit & cepat lelah saat
memasukan box part ke module
Ave :
132”
123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN
Mp mudah saat memasukan
box part ke module
FAKTOR CONTROL ITEM CONTROL POINT KONDISI AKTUAL KONDISI IDEAL Potensi
Material Carton box Bahan carton Terbuat dari kertas Terbuat dari kertas Tidak ada
Machines Roda dolly Berfungsi Berputar balik Berpuitar balik Tidak ada
Methode Box part Memasukan box part
Mp sulit & cepat lelah saat
memasukan box part ke
module
Mp mudah saat memasukan
box part ke module
Ada
Man Mp Skill Mp Level 3 Level 3 Tidak ada
Environment Lantai Kondisi lantai Tidak berlubang Tidak berlubang Tidak ada
9
B.4. Hasil analisa 4M+1E
Ambil label
Dorong dolly spring
ke module
Masukan box part
ke dalam module
Kembalikan dolly
ke storenya
1 4
Tutup pagar
Base stacking
2 5 6
Picking part
spring coil
3
Masukan box part
ke dalam module
5
CYCLE TIME
132 132 131 133 132
90
100
110
120
130
15 16 17 18 19
DATE( OKT '12 )
DETIK
Data Pengamatan
Ave :
132”
ideal :
104”
Waktu Ideal Yokoten dari Proses
Stacking Duct Cooler,C/T :104’’
Summary genba, genchi, genbutsu di area stacking 1
Kondisi AKTUAL
sesuai STANDART,
group kami sepakat
meningkatkan eficiency
kerja yokoten dari
tempat lain yang lebih
mudah & cepat
( IDEAL )
Kesimpulan :
No Flow proses stacking spring coil ACT STD IDEAL Benchmark from process
Potensi
Improvement
1 Ambil label 10 10 10 Ambil label part Duct Cooler Tidak ada
2 Tutup pagar base stacking 25 25 10
Tutup safety guard di area
receiving part ( logistic ) Ada
3 Picking part spring coil 108 108 72 Picking part Duct Cooler Ada
4 Dorong dolly spring ke module 46 46 30 Dorong dolly part Rod Assy Ada
5
Masukan box part ke dalam
module 132 132 104 Stacking part Duct Cooler Ada
6 Kembalikan dolly ke storenya 35 35 35 Stacking part Duct Cooler Tidak ada
TOTAL 356 356 261

11. TMMIN-CEVD
255
265
275
285
295
305
315
325
335
345
355
365
DETIK
Bulan Jul ‘12 Agt ‘12 Sep ‘12 Okt ‘12 Nov ‘12 Des ‘12 Jan ‘13
Minggu I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV
Cycle time 356 358 354 356 356 357 356 355 355 357 356 356 357 355 356 356 261
SSpecifik MMeasurable AAchieveble RReasonable TTimephase
Menurunkan waktu
stacking part SPRING
COIL main job Case COA
TMP dari average 356”
menjadi 261”
Satuan yang digunakan
adalah DETIK
Ideal waktu process
stacking spring coil = 261”
Penurunan waktu
= 356”- 261” = 95”
Persentase penurunan
= 95/356x100% = 26,7%
 Support aktifitas &
mengacu pada action
plan / hoshin
 Berdasarkan study
kasus pada stacking
part spring coil
Batas waktu
penanggulangan sampai
dengan minggu ke 1
bulan januari 2013
BEFORE QCCBEFORE QCC INVESTIGATIONINVESTIGATION AFTER QCCAFTER QCC
10
Grafik Target Penurunan Waktu Stacking PGrafik Target Penurunan Waktu Stacking Partart SPRING COILSPRING COIL Main JobMain Job CaseCase COA TMPCOA TMP
Bulan JuliBulan Juli 20122012 –– JanuariJanuari 20120133
261
Target
261Average :
356

12. TMMIN-CEVD 11
PROSES ROOT CAUSED FACTOR
Tgl pengamatan
( C/T ) Ave RANK
12 13 14 16
Tutup pagar base
stacking
Mp melangkah dari Store label ke store
pagar dan mendorong pagar sejauh ±5M
Methode
26 25 25 24 25 IV
Picking spring coil
Isi dalam 1 messpallet lebih dari 1 lot
102 101 102 103 102 II
Dorong dolly ke
area module
Pengiriman part dari supplier langsung 8
box / dolly messpalet
42 41 42 43 42 III
Masukan box part
kedalam module
Proses memasukan box part diangkat
manual 4x bolak balik ( 20kg/box )
126 126 127 125 126 I
Total 295
Data problem proses stacking coil , November 2012
Mp mendorong dolly berat,
isi dalam dolly 8 box ( 160kg )
Mp harus memilah box part
sesuai lot yang dibutuhkan
Box part tercampur dengan
lot yang berbeda
Mp sulit & cepat lelah saat
memasukan box part ke module
Mp banyak langkah saat
tutup pagar ( ± 12 x )
METHODE
Proses memasukan box
part diangkat manual 4x
bolak balik ( 20kg/box )
Pengiriman part dari
supplier langsung
8 box per messpallet
Isi dalam 1 messpallet
lebih dari 1 lot
Mp melangkah dari Store
label ke store pagar dan
mendorong pagar sejauh
±5M
Waktu
Proses
Stacking
part
spring
coil tinggi
METHODE
I
II
III
IV
Pareto problem proses stacking
spring coil , November 2012
25
42
102
126
0
50
100
150
200
250
Rank I Rank II Rank III Rank IV
DETIK
-0
-50%
-100%
43%
77%
N = 295
92%
1
2
3
4 5
6
7
8
Lot 1
Lot 2
Store label

13. TMMIN-CEVD 12
5.1. Plan Decission Program Chart ( PDPC ) ke 1
What How Where When Who Why How much
Problem Temporarymeasure Countermeasure Aktifitas Lokasi Waktu PIC Alasan target Biaya
Mp sulit &cepat
lelah saat
memasukan box
part ke module
Penempatan box
part di dolly
hydrolic
Dibuatkan alat
bantu pengangkat
box part
Meeting group
Konfirmasi atasan
Design tool
Fabrikasi
Trial dan evaluasi
OASIS
OASIS
OASIS
W/shop
LINE
03-12-12
03-12-12
03-12-12
05-12-12
Doni A.
Agung
Agung
Domi
Agar Mp tidak cepat lelah
Kontribusi target reduce :
C/T aktual – C/T ideal
132” – 104” = 28”
dibulan Des ’12 minggu ke 3
Total investasi
Rp
4.668.000
What How Where When Who Why How much
Problem Temporarymeasure Countermeasure Aktifitas Lokasi Waktu PIC Alasan target Biaya
Mp harus
memilah box
part sesuai lot
yg dibutuhkan
Grouping box
part per lot
diarea receiving
Isi dalam 1
messpallet dibuat
per lot
Meeting group
Konfirmasi atasan
Meeting dengan PSE
dan supplier
Trial & evaluasi
OASIS
OASIS
OASIS
Line
03-12-12
03-12-12
05-12-12
15-12-12
Doni A.
Agung
Agung
Domi
Agar mp tidak memilah box
Kontribusi target reduce :
C/T aktual – C/T ideal
108” – 72” = 36”
dibulan Des ’12 minggu ke 3
Total investasi
Rp 1.360.000
5.2. Plan Decission Program Chart ( PDPC ) ke 2
Alternatif 1
Quantity dalam 1 box ditambah menjadi 10 pcs
Alternatif 2
Quantity dalam 1 box dibuat 2 pcs/box
Alternatif 3
Qty dalam 1 box tetap ( 20kg ) dan dibuatkan alat bantu
pengangkat box part
Box part berat saat diangkat
( ± 40 kg )
Proses memasukan box part
10x bolak balik
Proses Memasukan Box Part
Mudah Dan Mp tdk Cepat lelah
Proses memasukan box
part diangkat manual 4x
bolak balik ( 20kg/box )
3 point
3 point
7 point
X
X
Isi dalam 1 messpallet
lebih dari 1 lot
Alternatif 1
Box part di pilah menjadi per Lot di area receiving
Alternatif 2
Box part di masukan kedalam F/R
Alternatif 3
Isi dalam 1 messpallet dibuat per Lot
Penambahan Proses di Area Receiving
Proses supplay part berat
dan lama
Proses Picking Box Part
Mudah Dan Cepat
4 point
4 point
6 point
X
XLot 1
Lot 2

14. TMMIN-CEVD 13
5.3. Plan Decission Program Chart ( PDPC ) ke 3
What How Where When Who Why How much
Problem Temporarymeasure Countermeasure Aktifitas Lokasi Waktu PIC Alasan target Biaya
Mp mendorong
dolly berat, isi
dalam dolly 8
box ( 160 kg )
Beban muatan
dikurangi dari 8
box menjadi 4
box
Dipasang Motor
Electritc pada
Dolly
Meeting group
Konfirmasi atasan
Meeting dg Workshop
Design dolly
Trial & evaluasi
OASIS
OASIS
OASIS
OASIS
Line
03-12-12
03-12-12
05-12-12
15-12-12
Doni A.
Agung
Adhana
Tiara
Winarto
Mp mendorong dolly ringan
Kontribusi target reduce :
C/T aktual – C/T ideal
46” – 30” = 16”
dibulan Des ’12 minggu ke 4
Total investasi
Rp 8.025.000
What How Where When Who Why How much
Problem Temporarymeasure Countermeasure Aktifitas Lokasi Waktu PIC Alasan target Biaya
Mp banyak
langkah saat
tutup pagar
( ± 12x )
N/A Dibuatkan safety
guard power less
( karakuri system)
Meeting group
Konfirmasi atasan
Meeting dg Workshop
Design pagar
Trial & evaluasi
OASIS
OASIS
OASIS
OASIS
Line
03-12-12
03-12-12
05-12-12
05-12-12
05-12-12
Doni A.
Agung
Adhana
Tiara
Winarto
Mp tidak banyak langkah
Kontribusi target reduce :
C/T aktual – C/T ideal
26 – 10 = 16”
dibulan Des ’12 minggu ke 4
Total investasi
Rp 3.845.000
5.4. Plan Decission Program Chart ( PDPC ) ke 4
Alternatif 1
Beban Muatan dikurangi dari 8 box menjadi 4 box
Alternatif 2
Dibuatkan dolly special sesuai spec kapasitas
Membutuhkan dua dolly, muda langkah
ambil dolly
Ukuran dolly lebih besar tidak bisa masuk
ke area stacking
Dorong doly ringan, mudah dan cepat
Pengiriman part dari
supplier langsung 8 box
per messpallet
Alternatif 3
Dipasang Motor Electric pada Dolly
4 point
4 point
5 point
X
X
1
2
3
4 5
6
7
8
Mp melangkah dari store
label ke store pagar dan
mendorong pagar sejauh
±5M
Alternatif 1
Dipasang rel & kabel sling pada roda pagar
Alternatif 2
Dibuatkan safety guard elektrik
Alternatif 3
Dibuatkan safety guard power less ( karakuri system )
Langkah berkurang, tetapi proses tutup
pagar dengan cara di tarik ( muda proses )
Cost pembuatan besar
Proses penutupan pagar
Base stacking lebih cepat
4 point
5 point
7 point
X
XStore label

15. TMMIN-CEVD
123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN
Mp sulit saat memasang hanger ke box part
( setting ujung hanger di lubang box part berkali-kali )
31 cm
51 cm
4 cm
3 cm
Hanger
Dibuatkan alat bantu pengangkat
box part
rr
300cm
Hoist
Weigth
Capacity
200kg
300cm
30cm
123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN
module
Proses memasukan box part
diangkat manual 4x bolak balik
( 20kg/box )
14
6.1. PENANGGULANGAN KE 1
Waktu proses memasukkan box part
spring coil ke module belum tercapai
123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN
module
Mp sulit & cepat lelah saat
memasukan box part ke module
Idea no. 2
Idea no. 1
Bulan OKT 2012 Nov 2012 Des 2012
Minggu I II III IV I II III IV I II III
C/T 133 132 132 131 126 126 125 127 126 126 136
80
90
100
110
120
130
140
150
DETIK
Target : 104
Ave : 132
Target
reduce
: 28”
KaizenBefore Investigasi + temp.measure
Aktual : 136
Aktual
increase
: 4”
Temp.meausure

16. TMMIN-CEVD
Mp harus membuka &
mengencangkan bolt stoper
123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN
15
Mengganti hanger model jepit
Menjadi model lurus
6.1. PENANGGULANGAN KE 1 ( PDCA #1 )
Mp sulit saat memasang hanger
ke box part
Waktu proses memasukkan box part
spring coil ke module belum
tercapai
Mp harus
meregangkan
hanger
METHODE
Mp sulit saat
memasang
hanger ke box
part
Bentuk hanger
model jepit
123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN
rr
Idea no. 3
STOPER
BAUT
Bentuk hanger model jepit
Bulan
Okt’12
(ave)
Okt’12
(ave)
Des 2012
Minggu I II III IV
C/T 132 126 132 132 136 112
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
DETIK
Target : 104
Aktual
reduce
: 20”
Target
reduce
: 28”
KaizenBefore
Aktual : 136
Aktual ( PDCA#1 ) : 112
Investigasi +
temp. measure
Ave : 132
Temp.measure
15cm
48cm
10cm
15cm

17. TMMIN-CEVD
Mengganti stoper baut menjadi
stoper geser yang fleksibel
Idea no. 4
15cm
48cm
10cm
15cm
STOPER
GESER
123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN
Mp harus membuka dan
mengencangkan stoper baut
16
Stopper hanger tidak fleksibel
6.1. PENANGGULANGAN KE 1 ( PDCA #2 )
Waktu proses memasukkan box part
spring coil ke module sesuai target
Mp harus membuka
dan mengencangkan
Stoper baut
METHODE
Waktu proses
memasukan
box part belum
tercapai
Stopper hanger
tidak fleksibel
STOPER
BAUT
Bulan
Okt’12
(ave)
Okt’12
(ave)
Des 2012 Jan 2013
Minggu I II III IV I II
C/T 132 126 132 132 136 112 92 92
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
DETIK
Target : 104
Aktual
reduce
: 40”
Target
reduce
: 28”
KaizenBefore
Aktual : 136
Aktual ( PDCA#1 ) : 112
Investigasi +
temp. measure
Ave : 132
Temp.measure
Aktual ( PDCA#2 ) : 92
Proses pemasangan hanger di
box part lebih mudah & cepat
123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN123-THIN-PER PT. TMMIN
Cukup digeser sekali

18. TMMIN-CEVD
Mp tidak perlu memilah box part
Isi dalam 1 messpallet lebih dari 1 lot
Lot 1
Lot 2
Merubah isi dalam satu messpallet
menjadi 1 lot
Idea no. 5
Lot 1
Mp harus memilah box part sesuai
lot yang dibutuhkan
17
Waktu proses picking part
spring coil sesuai target
6.2. PENANGGULANGAN KE 2
Bulan OKT 2012 Nov 2012 Des 2012
Minggu I II III IV I II III IV I II III
C/T 108 108 108 109 107 108 109 108 108 108 68
50
60
70
80
90
100
110
120
DETIK
Target : 72
Ave : 108
Target
reduce
: 36”
KaizenBefore Investigasi + temp.measure
Aktual : 68
Aktual
Reduce
: 40”
Temp.meausure

19. TMMIN-CEVD
messpallet
Pengiriman part dari supplier
langsung 8 box / messpalet ( 160
kg )
8
7
6
5
1
4
2
3
Mp mendorong dolly ringan
Mp mendorong dolly berat
Isi 8 box untuk 2 case
Waktu proses mendorong dolly
ke area stacking sesuai target
6.3. PENANGGULANGAN KE 3
18
Dibuatkan motor electric pada dolly
( Dolly Motor )
Idea no. 6
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
DETIK
Target : 30
Ave : 46
Target
reduce
: 16”
KaizenBefore Investigasi + temp.measure
Aktual : 26 Aktual
Reduce
: 20”
Temp.meausure
Bulan Okt 2012 Nov 2012 Des 2012
Minggu I II III IV I II III IV I II III IV
C/T 46 46 46 46 43 42 42 41 42 43 42 26
Motor electric
Handle Gas
Handle Rem
Baterai
Lamp
indikator

20. TMMIN-CEVD
Langkah Mp berkurang, Mp cukup membuka atau
memutar tuas pengunci untuk menutup pagar
Arah Gaya
Gravitasi
Pemberat / bandul
105cm
25cm
105cm
Seling
(kawat)
Store label Tuas pengunci
Pedal
Box
control
Dibuatkan safety guard power less
( karakuri system )
Idea no.7
Mp banyak langkah saat
tutup pagar ( ± 12 langkah )
Waktu proses menutup pagar sesuai target
6.4. PENANGGULANGAN KE 4
19
Mp melangkah dari Store label ke
store pagar dan mendorong pagar
sejauh ±5M
0
5
10
15
20
25
30
35
DETIK
Target : 10
Ave : 25
Target
reduce
: 15”
KaizenBefore Investigasi
Aktual : 8
Aktual
Reduce
: 17”
Bulan Okt 2012 Nov 2012 Des 2012
Minggu I II III IV I II III IV I II III IV
C/T 26 25 25 25 25 25 24 26 25 26 25 8

21. TMMIN-CEVD
235
255
275
295
315
335
355
375
DETIK 20
BULAN JUL ‘12 AGT ‘12 SEP ‘12 OKT ‘12 NOV ‘12 DES ‘12 JAN ‘13
MINGGU I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV
C/T 356 358 354 356 356 357 356 355 355 357 356 356 357 355 356 356 340 340 339 341 340 342 316 259 239 238 238 239
Grafik penurunan waktu process stacking part spring coil main job
case C0A TMP di line assy set , Juli 2012 – Januari 2013
Average
356
Target
261
Actual
239
BEFORE QCCBEFORE QCC INVESTIGATIONINVESTIGATION KAIZENKAIZEN AFTER QCCAFTER QCC
Kaizen 1
PDCA #2
Kaizen 1 PDCA #1
Kaizen 3 & 4
Kaizen
1 & 2
AFTER QCCBEFORE QCC
Pareto process main job stacking 1 case COA by process
182
71 68
36
356
0
100
200
300
400
500
600
700
Stacking
part
spring coil
Tutup
module
dengan
plastik
5M
Check no.
box label
vs
Content
list
Pasang
case
mark
Scan
barcode
case
mark
DETIK
N = 713
50%
75%
85%
95%
71 68
36
182
239
0
100
200
300
400
500
Stacking
part
spring coil
Tutup
module
dengan
plastik 5M
Check
no. box
label v s
Content
list
Pasang
case
mark
Scan
barcode
case
mark
DETIK
-0
-50%
-100%N = 596
40%
71%
83%
93%
-0
-50%
-100%
Reduce
33%
Reduce
16.4%
MAN HOUR
1.69
1.65
232057
243205
1.59
1.61
1.63
1.65
1.67
1.69
BEFORE(Sep 2012)AFTER (Jan 2013)
220000
225000
230000
235000
240000
245000
250000
255000
260000
Man hour Loading time
DETIK
M/H
Temporary
measure

22. TMMIN-CEVD
COST
DAMPAK POSITIF TERHADAP 5 MAJOR MISSION
Safety
Proses stacking lebih aman & nyaman
( ergonomic point up dari -43→-12, WRAS Rank down dari Ab→Bc )
Quality
Possibility part cacat akibat handling dapat dihilangkan
( zerro defect )
Productivity
Reduce stacking time spring coil :117”
Dari sebelumnya 356” → 261”
Cost
Reduce cost stacking time Rp 1120 / case
Dari sebelumnya Rp 5040 → Rp 3920
HR Development
Pembuatan ide berkonsep 2 lembar / mp
dapat dipertahankan sesuai target
21
LEVEL ASSESSMENT
QCC SKILL
Level
1 2 3 4 5
GoodY
HighX
5
1
3
4
2
C-1zone
WORKPLACECONDITION
D-1zone B zone
Dzone
D-2zone
C-2zone
C zone
QCC SKILL
Level
1 2 3 4 5
GoodY
HighX
5
1
3
4
2
5
1
3
4
2
C-1zone
WORKPLACECONDITION
D-1zone B zone
D-2zone
C-2zone
A zoneA zone
Result Zone
B
X = 3.4
Y = 3.2
Current Zone
B
X = 3.0
Y = 3.0
Result :
ZONE B
( Point Up )
Tanggal 22 Maret 2013
Assessor AAN DARMAWAN
714
831
600
650
700
750
800
850
BEFORE(Sep 2012) AFTER (Jan 2013)
DETIK
Gentan-i Stacking 1
Reduce
time
117
0
25
50
75
100
before %
After %
SKILL & MOTIVATION UP : 5%
8 step
(68%→80%)
7 tool
(66%→70%)
Spirit team
( 81%→86%)
Tanoko
(65%→73%)
Before (Ave) :
69%
After (Ave) :
74%
COST IMPROVEMENT
a. Total cost Improvement
b. Cost improvement / bulan
(estimasi masa pakai alat 60 bulan)
a. Rp 20.001.000
b. Rp 333.350 / month
COST REDUCTION
c. Reduce cycle time x WH
XMH
0..39 jam x 22 hari x Rp
84.000
Rp 720.720 / month
BENEFIT
Rp 387.370 / month
Rp 4.648.440 / year

23. TMMIN-CEVD 22
8.1.STANDARISASI
SOP. Mengoperasikan safety
guard power less ( karakuri system )
SOP. Mengoperasikan dolly motor
( DOMO )
SOP. Mengoperasikan Hoist
Stacking spring coil
SOP. Proses picking spring coil
( tempel label di box )
Sosialisasi kepada seluruh member
( Red & White shift )
Date : 30 Januari 2013
Training & evaluasi proses baru
kepada seluruh member
Date : 30 januari 2013

24. TMMIN-CEVD
11601200
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Direct Indirect
DETIK
C. Grafik C/T Stacking
Case C6 ASSB By
Process, Feb 2013
N=2360
575
625
0
200
400
600
800
1000
1200
48811-0K030 48740-0K010
DETIK
D. Pareto C/Time Part Direct Stacking
Case C6 ASSB, Feb 2013
-0
-50%
-100%N =1200
57%
23
8.2.TINDAK LANJUT ( NEXT TEMA)
F. Schedule activity QCC
: Plan
: Actual
NO 8 STEP QCC Apr 2013 Mei 2013 Jun 2013 Jul 2013
1 PEMILIHAN TEMA
2 ANALISA KONDISI YG ADA
3 PENETAPAN TARGET
4 ANALISA SEBAB AKIBAT
5 RENCANA PENANGGULANGAN
6 PENANGGULANGAN
7 EVALUASI HASL
8 STANDARDISASI & TINDAK LANJUT
55079 54569 5456955590
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
STACKING 1 STACKING 2 PICKING 1 PICKING 2
DETIK
A. Yamazumi loading time
line assy set / day, Februari 2013
Target : 50909’’
B. Stratifikasi Loading time stacking 1
by destination, Februari 2013
Destination
Case
type
Qty case
( monthly )
Stacking timeLoading timeRank
ASSB
( Malaysia )
C6 90 2360 9655 I
C8 90 1526 6243 III
TMP
( Philipine )
C6 82 1632 6083 V
C7 82 1650 6150 IV
C8 0 845 0 XII
C0A 164 831 5323 VI
TMV
( Vietnam )
C0 16 1560 1135 XI
C6 45 2458 5028 VII
C21 45 1130 2311 IX
C17 45 990 2025 X
C7 45 4010 8202 II
C8 45 1680 3436 VIII
Total 55590
E. Thema :
Menurunkan
Waktu Proses
Direct Stacking
Part no.
48811 – 0K030
Case C6 ASSB

25. Circle