comprimidos de azitromicina

1. FORMULACIÓN PARA LA
FABRICACIÓN DE COMPRIMIDO
DE AZITROMICINA 500mg
Farmacotecnia III
Grupo #3

2. FARMACOLOGIA BASICA DE LA AZITROMICINA
 Azitromicina es un antibiótico del grupo de los macrólidos.
 se utiliza para tratar ciertas infecciones bacterianas, como
bronquitis; neumonía; enfermedades de transmisión sexual (ETS) e
infecciones de los oídos, pulmones, senos nasales, piel, gargantay
órganos reproductivos. La Azitromicina también se usa para tratar
o prevenir la infección por complejo de Mycobacterium avium
(MAC) diseminada [un tipo de infección pulmonar que con
frecuencia afecta a las personas con el virus de inmunodeficiencia
humana (VIH)].

3.  MECANISMO DE ACCION
Inhibe la síntesis de proteínas bacterianas por unión a la
subunidad 50s del ribosoma e inhibiendo la translocación
de los péptidos.
 FARMACOCINÉTICA
Es más estable que eritromicina en el medio ácido gástrico. Cuando
se administra con alimentos disminuye su biodisponibilidad. Por
eso se aconseja tomarla 1 hora antes o 2 horas después de los
alimentos.

4.  El fármaco se elimina principalmente por el intestino
en forma incambiada. La eliminación urinaria de la
droga incambiada es menor. Azitromicina difiere de la
claritromicina en que no interactúa con el sistema del
citocromo P450.
 No es necesario hacer adaptaciones de las dosis en caso
de disfunción renal o hepática.

5. EFECTOS ADVERSOS
 Los más frecuentes son malestar
gastrointestinal (náuseas, dolor
abdominal, vómitos, diarrea, flatulencias)
y elevación de enzimas
hepáticas aminotransferasa sin
trascendencia clínica.

6. INTERACCIONES MEDICAMENTOSAS
Antiácidos: En un estudio de farmacocinética que investigó los
efectos de la administración simultánea de antiácidos con
AZITROMICINA, no se observó ningún efecto sobre la
biodisponibilidad como tal, aunque la concentración sérica
máxima se redujo aproximadamente 25%. Aquellos
pacientes que reciban tanto AZITROMICINA como antiácidos, no
deberán tomar estos medicamentos en forma simultánea.

7. PRUEBAS REOLOGICAS
Nos sirven de guía sobre cuales excipientes se pueden utilizar y
también para tomar medidas para que el flujo de los polvos sea el
óptimo.
 Microscopia y Tamaño de Partícula: El tamaño de partícula de los
principios activos y excipientes farmacéuticos es un factor decisivo
en su comportamiento. En volúmenes grandes de polvos se pueden
separar las partículas de acuerdo a su tamaño por la técnica de
TAMIZADO. Las partículas esféricas fluyen más rápidamente que las
partículas de forma irregular.
 Humedad: El contenido de agua (humedad) en una muestra influye
notoriamente en el flujo de los polvos. El agua tiende a formar
aglomerados no fluentes y si es excesiva se tiende a pegar en las
paredes. La cantidad óptima de humedad de un granulado se
considera entre el 3 y 5%.
 Densidad Aparente: Nos permite conocer el volumen ocupado por
una masa conocida, incluyendo los espacios entre las partículas y
la porosidad de la mezcla.

8.  Índice de Hausner: Es un valor relacionado con la fluidez de un polvo
pero que toma en cuenta la densidad aparente y la densidad compactada.
 Velocidad de flujo: indica la fluidez de un polvo, en términos de tiempo. Se
determina el tiempo que demora en escurrir una cantidad determinada de
polvo a través de un embudo especial. El sistema utilizado para medirla, es
el mismo que el usado para medir el ángulo de reposo.
 Angulo de Reposo: Este ángulo (alfa) es una manifestación de la fricción
entre las partículas y de la resistencia al movimiento. Se ha definido como
aquel que corresponde al ángulo máximo formado entre la superficie de
un cono del polvo y el plano horizontal. El ángulo de reposo es función de
la forma y rugosidad de la superficie de las partículas; por ej. Las
partículas esféricas de superficie lisa tienen las mejores propiedades de
flujo.
 Índice de Fluidez: Es la relación entre la velocidad de flujo del granulado
sin lubricante y la velocidad de flujo con lubricante.
 Compresibilidad o Índice de Carr: El término Compresibilidad se refiere a
la capacidad de las sustancias polvosas para compactarse. Se calcula por
medio del Índice de Compresibilidad

9. ¿COMO SELECCIONARÍA LOS EXCIPIENTES?
 Los excipientes se seleccionan de modo que
complemente las propiedades fisicoquímicas del
principio activo contribuyendo a resolver uno o más
pasos del método de compresión que se realizara, en
nuestro caso, granulación húmeda, como por ejemplo
la adición de un aglutinante, a diferencia de la
granulación seca no se le adiciona aglutinante ya que el
principio activo como tal posee buenas propiedades de
fluidez, compresibilidad, porosidad, entre otras.
También debe coadyuvar con el objetivo terapéutico del
principio activo

10. Características de un excipiente:
No toxico
Inerte
Características organolépticas
Ventajas de carácter logístico
Proveer funciones mecánicas al fármaco para
compactación
Proveer funciones mecánicas para la
desintegración del fármaco.
tamaño, forma de particular y densidad
determinaran estas características

11. FORMULAS PILOTO
 Preparación de los ensayos a, b y c.
 a).-Se prepararon 3 ensayos (A, B y C).
 b).-El método de fabricación utilizado fue:
 -Vía húmeda tradicional: Ensayos “A”, “B” y “C”
 c).-En cada ensayo la cantidad fabricada fue de
aproximadamente 100,000 comprimido

12.  PARÁMETROS DE COMPROBACIÓN DE CALIDAD
 1. Tamaño (Diámetro y altura)
 2. Forma
 3. Dureza (tensión estática)
 4. Apariencia
 5. Marcas de Identificación
 6. Variación de peso
 7. Ensayo y Uniformidad de Contenido
 8. Friabilidad (tensión dinámica)
 9. Desintegración
 10. Disolución
 11. Porosidad
 12. Estabilidad física

13. DIAMETRO Y ALTURA
 Las dimensiones físicas del material junto con la densidad de los
materiales en la formulación de las tabletas determinarán su peso.
Las dimensiones (diámetro y altura) se acostumbran a medir con
un vernier o un tornillo micrométrico que da lecturas en décimas
de milímetro. Las medidas deben tener máximo una variación del
5% del valor estandarizado.
FORMA
 El tamaño y la forma del comprimido deseado determinan el
tipo de empaque, y de tableteadora a utilizar para optimizar los
costos de producción. Debido a que las medidas de los
punzones y las matrices son estándar (armonizadas por la IPT
Standard Specifications and Control of Tools, 1971 by the
Pharmaceutical Sciences), el diámetro y la forma del punzón y
la matriz respectiva determinarán la forma de los comprimidos

14.  DUREZA (4-7kg/cm2)
 Es la fuerza de tensión que se aplica diametralmente a la
tableta hasta fracturarla. Una tableta requiere una cierta
cantidad de dureza (fuerza de rompimiento diametral) para
soportar el choque mecánico por la manipulación durante
su fabricación, empaque, distribución y uso.
 Por esta razón, se debe regular la presión y velocidad de
compresión durante el proceso.
 APARIENCIA
 El color se utiliza como una forma de identificación y facilita
la aceptación por parte del paciente. Por tanto el color debe
ser uniforme (no deben haber motas, grietas, micro cráteres,
partículas reflectoras y polvo suelto sobre la superficie de la
tableta) de lote a lote, especialmente en las tabletas
recubiertas.

15.  MARCAS DE IDENTIFICACIÓN
 Las marcas pueden ir esculpidas o impresas con el logo o el
símbolo del fabricante, el lote del producto y hasta su
cantidad. Entre más información vaya impresa habrá más
problemas por endurecimiento y despicado
 VARIACIÓN DE PESO
 La prueba de variación de peso es buena para hallar la
uniformidad de dosis si el contenido del fármaco dentro de
las tabletas comprende del 50-
 100% del peso de tabletas. La variación de peso se debe a
problemas de granulación y problemas mecánicos. El peso
de las tabletas se determina por la geometría de la matriz y
los punzones, además de la capacidad de flujo del granulado

16. ENSAYO Y UNIFORMIDAD DE CONTENIDO
 El peso no puede utilizarse como indicador de potencia a
menos que la cantidad de fármaco corresponda al 90-95%
del peso total de las tabletas. Por tal razón, en las tabletas con
pequeñas concentraciones del fármaco una buena variación
de peso no asegura una buena uniformidad de contenido y
viceversa. Para asegurar la potencia de tabletas de bajas
concentraciones del fármaco se lleva a cabo la prueba de
uniformidad de contenido.

17.  FRIABILIDAD (TENSIÓN DINÁMICA) (%F <1 %)
 Se relaciona con la capacidad de las tabletas para resistir los
golpes y abrasión sin que se desmorone durante el proceso
de manufactura, empaque, transporte y uso por parte del
paciente. Estos defectos hacen perder elegancia, y aceptación
por parte del consumidor creando suciedad en las áreas de
recubrimiento y empaque además de problemas de
uniformidad de dosis.
 DESINTEGRACIÓN (Min)
 La desintegración es el estado en que cualquier residuo de la
unidad, excepto los fragmentos de recubrimiento insoluble o
cápsulas permanece en la malla del equipo como una masa
suave

18.  DISOLUCIÓN
 Como la prueba de desintegración no garantiza que la formulación
libere el fármaco, se realiza la prueba de disolución ya que las
tabletas deben primero disolverse en el Tracto gastrointestinal para
absorberse. Frecuentemente la velocidad de absorción de un
fármaco es determinada por la velocidad de disolución de las
tabletas.

19. POROSIDAD
 La mayoría de los parámetros asociados con la
naturaleza porosa de los sólidos, es el volumen del
espacio vacío designado como la porosidad o volumen
del poro. Estos se caracterizan según su diámetro y
distribución. La porosidad está muy relacionada con la
desintegración, ya que de los poros depende la
permeabilidad del agua en la tableta. La porosidad se
reduce grandemente cubriendo los poros con
lubricantes. La porosidad es importante en la
estabilidad. Los métodos para medirla son midiendo la
permeabilidad del aire, isotermas de adsorción y
permeabilidad al mercurio.

20.  ESTABILIDAD FÍSICA
 Algunas de las propiedades físicas de las tabletas tienen
una gran influencia en la desintegración, disolución y
biodisponibilidad. Ya que la calidad de las tabletas
siempre será más baja o igual que la del granulado del
cual provienen, esta dependerá de los equipos,
habilidades del personal y de las condiciones del
proceso. Siempre se debe tener en cuenta que la
estabilidad física y mecánica es tan importante como la
química.

21. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL METODO
DE FABRICACIÓN
 Teniendo en cuenta que la vía seca no es factible para
fármacos con alta dosis, baja comprensibilidad y fluidez y
que presenta problemas de disolución, los gránulos fueron
elaborados por vía húmeda.
 La porosidad y la densidad están estrechamente
relacionados entre sí, por lo que la elevada porosidad trae
como resultado un polvo de baja densidad respecto al
volumen total que ocupa.
 Las características físico- químicas del principio activo
presenta deficiente comprensibilidad y velocidad de flujo
está en el límite permisible.

22.  GRANULACIÓN POR VÍA HÚMEDA
 Es el método más clásico de elaboración de comprimidos y está basado en
promover la unión entre las partículas mediante una sustancia aglutinante,
con objeto de incrementar el tamaño de la partícula y mejorar las propiedades
de flujo.
 Los pasos principales de la granulación húmeda son:
 Mezclado
 Amasado
 Granulación (Tamizado
 Secado
 Granulación final (Tamizado
 Lubricación
 Compresión
 TAMIZADO 1: La mezcla amasada debe granularse pasando por tamices
obteniendo tiras larga de diámetro uniforme.
 TAMIZADO 2: El granulado una vez seco debe tamizarse con el fin de obtener
el tamaño de partícula deseado

23. ACTIVIDAD DE CADA INGREDIENTE
PROPUESTO

24. ETAPAS DE LA GRANULACIÓN POR VIA
HUMEDA
 Nucleación
 Transición
 Crecimiento del gránulo
 Coalescencia
 Rotura
 Transferencia
 Laminación

25. Los cuatro mecanismos posibles del crecimiento
de gránulo son:
 Coalescencia. Dos o más gránulos se unen para for- mar un
gránulo mayor.
 Rotura. Los gránulos se rompen en fragmentos que se adhieren a
los demás gránulos, formando una capa de material sobre el
gránulo superviviente.
 Transferencia por erosión. La agitación del lecho de gránulos
provoca el desgaste de los materiales de los gránulos. Este material
erosionado se adhiere a los demás gránulos, aumentando su
tamaño.
 Laminación. Cuando se añade un segundo lote de mezcla de polvo
al lecho de gránulos, el polvo se adherirá a los gránulos formando
una capa sobre su superficie y aumentando el tamaño de los
mismos. Este mecanismo sólo es relevante para la producción de
gránulos laminados en un equipo de esferonización.

27. EQUIPO UTILIZADO DURANTE LA
PRODUCCION UTILIZANDO GRANULACION
HUMEDA
 Mezclador de pantalón
 granuladora rotativa
 Secador de vacío para materiales húmedos