Gestion de Calidad 2013 4-1 HACCP, seguridad alimentaria v2

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Clase teórica 5.1
Asignatura Gestión de Calidad
Temas:
Seguridad Alimentaria
HACCP
ISO 22000
Universidad Nacional de Quilmes
Roque Sáenz Peña 352
Bernal, 2013

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Seguridad alimentaria
• La preocupación por asegurar la calidad y la inocuidad de los alimentos
es universal. Las enfermedades y daños de origen alimentario pueden
provocar desde molestias hasta, en los casos mas severos, la muerte.
• En la actualidad la industria de alimentos ha evolucionado hasta llegar a
convertirse en una red diversificada de múltiples canales. El incremento
en la demanda por alimentos seguros como resultado de la globalización
y el comercio internacional, ha conducido al desarrollo de medidas
respecto de la producción, procesamiento y transporte de los alimentos.
• Para asegurar su calidad e inocuidad, y
reducir al mínimo los peligros para la
salud de origen alimentario, varias
normas han sido desarrolladas en
diferentes países y también,
organizaciones en la industria de
alimentos han implementado sus
propios códigos para auditar a sus
proveedores.

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Desarrollo de la legislación sobre
• 1908 y 1909. Congresos internacionales de la Cruz
Blanca. Se establecen por primera vez definiciones de
Alimentos y Bebidas de carácter internacional. Argentina
participa en ambos Congresos.
• 1911. Austria se convierte en el primer país que pone en
vigencia su “Codex Alimentarius Austriacus”. Es una
colección de normas y descripciones de productos para
una gran variedad de alimentos. Fue utilizado como
referencia por los tribunales.
• En 1960, con el trabajo de una comisión formada durante un Congreso
Latinoamericano de Química, se publica el Código Latinoamericano de
Alimentos. Además de su valor intrinseco, este Código fue importante como
base -conjuntamente con la Legislación Europea-, para la creacion del
Codex Alimentarius.

4
Desarrollo de la legislación sobre
• Argentina concretó en 1969 la sanción del Código Alimentario Argentino
(CAA). Este Código contiene normas para la producción, elaboración y
circulación de alimentos de consumo humano en todo el país.
Reconocido mundialmente por su calidad y contenido.

5
Comisión del Codex Alimentarius
• En 1963 se creó la Comisión del Codex Alimentarius, por la FAO y la
OMS para desarrollar normas alimentarias, reglamentos y otros textos
relacionados tales como códigos de prácticas.
• El objetivo de esta decisión fue:
– protección de la salud de los consumidores
– asegurar prácticas de comercio claras
– promocionar la coordinación de todas las normas alimentarias
acordadas por las organizaciones gubernamentales y no
gubernamentales
Organización
Mundial de la Salud
Comisión del Codex Alimentarius

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CODEX ALIMENTARIUS
(“código de los alimentos”)
• Es una colección reconocida internacionalmente de estándares, códigos
de prácticas, guías y otras recomendaciones relativas a los alimentos,
su producción y seguridad alimentaria, resultado del trabajo permanente
de la Comisión del Codex Alimentarius.
• El nombre del Codex Alimentarius actual deriva del código austríaco.
• El Programa Conjunto es financiado por la FAO en un 75 % y por la
OMS en un 25 %, el Secretariado es conjunto y tiene su sede en las
oficinas de la FAO en Roma.
En los Principios Generales del Codex Alimentarius se
declara:
«El objeto de la publicación del Codex Alimentarius es
que sirva de guía y fomente la elaboración y el
establecimiento de definiciones y requisitos aplicables
a los alimentos para facilitar su armonización y, de esta
forma, facilitar el comercio internacional.»

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Armonización Internacional
LA RONDA URUGUAY Y EL COMERCIO MUNDIAL DE ALIMENTOS
• Acuerdo sobre la Aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias (SFS):
• los gobiernos tienen derecho a adoptar las medidas sanitarias y
fitosanitarias para proteger la salud humana.
• no se permite aplicar diferentes requisitos a diferentes países.
• Acuerdo sobre Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC):
• garantizar que los reglamentos técnicos y normas, incluidos los
requisitos de envase y embalaje, marcado y etiquetado, y los
procedimientos analíticos para evaluar la conformidad con los
reglamentos técnicos y las normas, no creen obstáculos innecesarios al
comercio.

8
Armonización Internacional
• LA RONDA URUGUAY Y EL COMERCIO MUNDIAL DE
ALIMENTOS
• Se elige como punto de partida a efectos de la inocuidad de los
alimentos, las normas, directrices y recomendaciones establecidas por
la Comisión del Codex Alimentarius en relación con los aditivos
alimentarios, los residuos de medicamentos veterinarios y de
plaguicidas, los contaminantes, los métodos de análisis y muestreo, y
las directrices y códigos de prácticas de higiene.
La Organización Mundial de Comercio OMC – WTO fue creada el 1 de enero de
1995 tras la Ronda de URUGUAY, última Ronda de Negociacion del GATT
(Acuerdo General sobre Aranceles aduaneros y de Comercio, 1947).

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EL CODEX Y LOS ACUERDOS
COMERCIALES REGIONALES
• Tratado de Libre Comercio de América del Norte (TLC) entre Canadá, los
Estados Unidos y México. Se citan las normas del Codex como requisitos
básicos que han de cumplir los tres Estados Miembros en lo que se refiere
a la salud y la seguridad relacionados con productos alimenticios.
• Mercado Común del Sur (MERCOSUR): establecido entre Argentina, Brasil,
Paraguay y Uruguay (Tratado de Asunción). Su Comisión sobre alimentos
ha recomendado a sus Estados Miembros que adopten una serie de
normas del Codex y está utilizando otras normas del Codex como puntos de
referencia en sus deliberaciones.
• Cooperación Económica en Asia y el Pacífico (APEC): 18 paises de la
Región de Asia y el Pacífico, han establecido un acuerdo sobre
reconocimiento mutuo de las evaluaciones de la conformidad de los
alimentos, en el que se pide coherencia con las normas del Codex, incluido
Sistemas de Inspección y Certificación de las Importaciones y
Exportaciones de Alimentos.
• Comunidad Económica Europea: las Directrices de la Unión Europea hacen
varias referencias al Codex Alimentarius como base para sus requisitos.

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EL CODEX Y LA ÉTICA DEL
COMERCIO INTERNACIONAL
• PRINCIPIOS GENERALES
• 4.1 El comercio internacional de alimentos debería realizarse respetando el
principio de que todos los consumidores tienen derecho a alimentos
inocuos, sanos y genuinos y a estar protegidos de prácticas comerciales
deshonestas.
• 4.2 No debería distribuirse en el comercio internacional ningún elemento
que:
a) contenga cualquier sustancia en cantidades que lo hagan
venenoso, nocivo o de cualquier forma perjudicial para la salud.
b) esté integrado total o parcialmente por cualquier sustancia o
materia extraña, sucia, podrida, dañada, descompuesta o enferma,
o que por cualquier otra razón no sea apta para el consumo
humano.
c) esté adulterado.
d) esté etiquetado, o presentado de manera que se engañe o induzca
a error.
e) se venda, prepare, envase, almacene o transporte para la venta en
condiciones insalubres.

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Objetivos del Codex
La Comisión del Codex Alimentarius tiene como objetivos:
a) proteger la salud de los consumidores y asegurar prácticas
equitativas en el comercio de los alimentos.
b) promover la coordinación de todos los trabajos sobre
normas alimentarias emprendidos por las organizaciones
internacionales gubernamentales y no gubernamentales.
c) priorizar, iniciar y dirigir la preparación de proyectos de
normas a través de las organizaciones apropiadas y con
ayuda de éstas.
d) finalizar las normas elaboradas y, después de su
aceptación por los gobiernos, publicarlas en un Codex
Alimentarius como normas regionales o mundiales.
e) modificar las normas publicadas, cuando sea necesario.

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Contenido del Codex Alimentarius
- Normas alimentarias para productos (237)
- Códigos de prácticas de higiene o tecnológicas (41)
- Plaguicidas evaluados (185)
- Límites para residuos de plaguicidas (3274)
- Directrices para contaminantes (25)
- Aditivos alimentarios evaluados (1005)
- Medicamentos veterinarios evaluados (54)

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CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003
CODIGO INTERNACIONAL DE PRACTICAS RECOMENDADO
- PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS
• INTRODUCCION
• SECCION I - OBJETIVOS
• LOS PRINCIPIOS GENERALES DEL CODEX DE HIGIENE DE LOS
ALIMENTOS
• SECCION II - AMBITO DE APLICACION, UTILIZACION Y DEFINICIONES
• SECCION III - PRODUCCION PRIMARIA
• SECCION IV - PROYECTO Y CONSTRUCCION DE LAS INSTALACIONES
• SECCION V - CONTROL DE LAS OPERACIONES
• SECCION VI - INSTALACIONES: MANTENIMIENTO Y SANEAMIENTO
• SECCION VII - INSTALACIONES: HIGIENE PERSONAL
• SECCION VIII -TRANSPORTE
• SECCION IX - INFORMACION SOBRE LOS PRODUCTOS Y SENSIBILIZACION
DE LOS CONSUMIDORES)
• SECCION X - CAPACITACION
• ANEXO

14CODIGO INTERNACIONAL DE PRACTICAS RECOMENDADO -
PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS
CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) - DIRECTRICES
PARA SU APLICACIÓN
• PREAMBULO
• DEFINICIONES
• PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
• DIRECTRICES PARA LA APLICACION DEL SISTEMA DE
HACCP
• INTRODUCCIÓN
• APLICACIÓN
• DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
• CAPACITACIÓN
ANEXO al CAC-RCP 1-1969

15PRINCIPIOS GENERALES DEL CODEX DE HIGIENE DE
LOS ALIMENTOS
CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003
• identificar los principios esenciales de higiene de los alimentos aplicables a lo
largo de toda la cadena alimentaria, a fin de lograr el objetivo de que los
alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano.
• recomendar la aplicación de criterios basados en el sistema de HACCP para
elevar el nivel de inocuidad alimentaria.
• indicar cómo fomentar la aplicación de esos principios.
• facilitar orientación para códigos específicos que puedan necesitarse para los
sectores de la cadena alimentaria, los procesos o los productos básicos, con
objeto de ampliar los requisitos de higiene específicos para esos sectores.

16DEFINICIONES
CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003
• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros
y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los
alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.
• Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además
de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
• Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados.
• Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento
de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
• Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
• Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
• Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas
las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.

17DEFINICIONES
CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003
• Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los
PCC indican pérdida en el control del proceso.
• Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en
que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
• Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.
• Punto de control crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
• Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
• Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
• Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control

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HACCP
• HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points
(ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL)
• es un SISTEMA de prevención y control, que permite identificar peligros
específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
INOCUIDAD de los alimentos.
• Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de
control que se centran en la PREVENCION, en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final.

19
HACCP
• El sistema HACCP, fue ideado por Howard Bauman de la
empresa de alimentos Pillsbury, USA 1960 (la cual suministraba
alimentos al Programa Espacial).
• Fue desarrollado como respuesta a que los controles de calidad
tradicionales no garantizaban la inocuidad de los alimentos.
• Fue posteriormente adoptada por el Codex.
• es un SISTEMA de prevención y control, que permite identificar
peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la INOCUIDAD de los alimentos.
• Es un instrumento que se centra en la
PREVENCION, el énfasis del control se
hace en el proceso de fabricación y no
en el producto terminado.

20
ámbito de aplicación de HACCP:
Integrantes de la
Cadena Alimentaria
La seguridad
se puede ver afectada
en cualquier paso
de la CADENA
ALIMENTARIA
Producción
primaria
Transformación
Distribución
Consumo
Para alcanzar la calidad e
inocuidad requerida por los
clientes, es necesario que
todos los pasos a través de
la cadena alimentaria estén
involucrados.

21
INTRODUCCIÓN
Para poder aplicar el sistema de HACCP es necesario:
• compromiso por parte de la dirección.
• conocimiento y las aptitudes técnicas adecuados de la dirección y de
los empleados, sobre HACCP.
• Pre-requisitos: para implementar HACCP es fundamental que
ya se trabaje con buenas practicas. Dependiendo el segmento de la
cadena alimentaria, por ejemplo Buenas Prácticas Agrícolas (BPA),
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Procedimientos Operativos
Estándares de Saneamiento (POES).
BPM
POES
HACCP

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INTRODUCCIÓN
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), incluye:
■ El emplazamiento de la planta.
■ El diseño higiénico de las instalaciones.
■ El diseño del flujo operacional (lay out)
■ El mantenimiento de las instalaciones.
■ El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
■ La provisión de agua potable.
■ La higiene de la materia prima.
■ La higiene de las operaciones.
■ La higiene durante el transporte.
■ La disposición adecuada de los desechos.
■ El control de plagas.
■ El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
■ La higiene del personal.
■ La capacitación del personal de todos los niveles.
■ La rotulación e información al consumidor.

23
HACCP
El sistema HACCP tiene 7 principios
1. Enumerar todos los peligros potenciales de cada etapa, realizar un
análisis de peligros y establecer las medidas preventivas para cada
peligro.
2. Identificar los puntos críticos de control (PCC).
3. Establecer límites críticos para cada PCC.
4. Establecer un sistema de vigilancia para el control de cada PCC.
5. Establecer las acciones correctivas a adoptar cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el
Sistema de HACCP funciona eficazmente.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
La inspección tradicional se concentra en lo que se ve el dia de la visita.
La inspección HACCP evalua el establecimiento de acuerdo a lo que
sucede en el tiempo y se concentra en las etapas del proceso que son
criticas.

24
Implementación
de HACCP DESCRIBIR EL PRODUCTO
DIAGRAMA DE FLUJO
VALIDAR DIAGRAMA EN PLANTA
FORMAR EQUIPO HACCP
Etapas
preliminares
Los 7
principios del
HACCP
PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL
LIMITES CRITICOS
MONITOREO
ACCIONES CORRECTIVAS
ANALISIS DE PELIGRO
VERIFICACION
REGISTRO

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1. Formación de un equipo de HACCP
• La empresa alimentaria deberá conformar el EQUIPO HACCP. Deberá ser un
equipo multidisciplinario, junto con los directivos (gerente general, gerente de
producción, gerente de calidad, jefes de áreas, consultores externos).
• La implementación de HACCP es una decisión de gerencia.
• Los integrantes deberán tener experiencia técnica en procesos de fabricación e
inocuidad de alimentos.
• La implementación de HACCP puede ser gradual y no necesariamente integrar
todos los productos de una industria.
• Es esencial la capacitación del personal encargado de desarrollar el plan
HACCP. Sin capacitación o sin compromiso activo de la gerencia, lo mas
probable es el fracaso de su implementación.
• El Equipo deberá definir también el ámbito de aplicación (que parte de la
cadena) y las clases de peligros a abordar.
Implementación de HACCP

26
2. Formular la descripción y uso esperado del
producto
• Deberá formularse una descripción completa del producto, con información
sobre: inocuidad, su composición, estructura física/química, tratamientos
microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación,
salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución.
• Alimento preparado
• Forma de presentación
• Poblacion destino (niños, etc)
• Forma de conservación
• Forma de consumo.
Jugo de manzana pasteurizado listo
para consumo, distribuido y vendido
en forma refrigerada, para todo público

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3. Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá construir un diagrama de flujo,
claro, simple, y completo del proceso, para poder
efectuar el análisis de peligros.
Deberá abarcar todas las fases de las operaciones de un
producto determinado. Se podrá utilizar el mismo
diagrama para varios productos si su fabricación
comporta fases de elaboración similares.
MATERIA PRIMA
PROCESAMIENTO
EMPAQUE
ALMACENAJE
DISTRIBUCION
4. Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama
de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y
modificarlo si procede, para que no quede excluido algún paso del proceso.

28DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO DE
FABRICACIÓN DE CONSERVAS VEGETALES
Diagrama de Flujo de Proceso de
Elaboración de Queso Tipo

295. Lista de los posibles peligros de cada fase,
análisis de peligros, y examen de las
medidas para controlarlos (primer principio de HACCP)
El equipo de HACCP deberá
• compilar una lista de todos los peligros que pueden preverse en cada fase, desde la
producción primaria, pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución hasta
el momento del consumo.
• llevar a cabo un análisis de peligros para identificar cuáles son los peligros que es
indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para poder obtener un alimento
inocuo.
• considerar los siguientes factores:
– la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos para la
salud
– la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros
– la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados
– la producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos
– las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior
• analizar qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada
peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
Implementación
de HACCP

305. Lista de los posibles peligros de cada fase,
análisis de peligros, y examen de las
medidas para controlarlos (primer principio de HACCP)
PELIGRO: es cualquier agente biológico, químico o físico presente en el
alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un
efecto adverso en la salud de los consumidores.
El análisis de peligros requiere de conocimiento técnico de: microbiología,
toxicología, ingeniería de alimentos, epidemiología, legislación sanitaria,
parasitología.
En consecuencia el análisis de peligros debe ser hecho por expertos.
Muchas veces se requerirá consultar bibliografía u otros expertos, respecto del
producto del cual se hace análisis.
Implementación
de HACCP

31
análisis de peligros biológicos
Bacterias
Virus
Hongos
Parásitos
Priones
Protozoos
Implementación
de HACCP

32
bacterias
Clostridium botulinum
Clostridium perfringes
Bacillus cereus
Brucella abortus
Campilobacter spp
Escherichia coli
Shigella spp
Implementación
de HACCP
Salmonella spp
Staphylococcus aureus
Streptococcus pyrogenes
Vibrio cholerae
Vibrio parahaemolyticus
Yersinia enterocolytica
Listeria monocytogenes
Coxiella burnetti

33
virus
Virus hepatitis A
Norovirus
Rotavirus
Implementación
de HACCP
Trichinella spiralis
Taenia solium
Taenia saginata
Ascaris lumbricoides
Anisakis simplex
Diphyllobrothrium latum
parásitos

34
protozoos
Cryptosporidium parvum
Entamoeba histolytica
Giardia lamblia
Cyclospora cayetanensis
Toxoplasma gondii
Pseudoterrranova decipiens
Implementación
de HACCP
Prion de la encefalopatia espongiforme
bovina, BSE
priones
hongos
Aspergillus flavus (aflatoxina)
Amanita phalloides
Amanita verna
Galerina autumnalis
Gyromitra esculenta
Fusarium spp (fumonisnas)
Penicillium spp (patulina)

35
análisis de peligros químicos
Histamina
Escombromicinas
Toxina paralizante de mariscos
Toxina diarreica de mariscos
Toxina amnesica de mariscos
Toxina neurotóxica de mariscos
Alcaloides del centeno
Fitohemaglutininas
Implementación
de HACCP
Aditivos alimentarios: colorantes,
preservantes, nutrientes
Agroquimicos: insecticidas,
herbicidas, fertilizantes, acaricidas,
antibioticos, hormonas de
crecimiento, fungicidas,
anabolicos, molusquicidas, otros
Difenilos policlorinados
Metales tóxicos: plomo, cinc,
arsenico, mercurio, cianuro,
antimonio, cadmio, cobre y estaño
Quimicos de mantenimiento:
lubricantes, detergentes,
desinfectantes y pinturas
Toxinas producidas por hongos
Quimicos no autorizados: clembuterol

36
análisis de peligros físicos
Los peligros físicos son poco evocados.
Origen de los cuerpos extraños:
El origen del ingreso de peligros físicos puede provenir de varios lugares.
El método de las M, para analizar peligros físicos tomas en cuenta:
Medio, Material, Materia, Mano de obra y Método.
El medio:
de las infraestructuras se pueden desprender fragmentos de pintura o de
revestimiento
Los insectos y roedores (detenerlos con mallas).
Vidrio (rotura de lámparas o ventanas). Hay lámparas de neón cuyos
tubos están protegidos por una película plástica que evita las
proyecciones en caso de rotura.
Implementación
de HACCP

37
Implementación
de HACCP
Material:
Un fragmento de vajilla, de metal, tras la rotura de una lámina
de cúter o de picadora, tras apretar una tuerca, puntas de las
hojas de cuchillos, abrelatas o fragmentos de latas de conserva,
puden caer durante el procesamiento de alimentos.
Materia prima:
cuerpos extraños por roturas de máquinas o de vidrio. Piedras
pequeñas en algunas tuberculos o granos.
la contaminación por proyección de elementos extraños o por
insectos, (fragmentos de pallets, cajas de cartón, los
acondicionamientos ).
fragmentos de huesos en la carne cortada o picada. Las
espinas de pescado

38
Mano de obra:
Se debe proteger la ropa personal
contra las suciedad, obtener una
protección física contra las
quemaduras posibles, evitar las
contaminaciones microbianas,
botones, cabello, las joyas, que
pueden soltarse.
Tambien las vendas de heridas,
biromes, llaves, destornilladores del
personal de limpieza, vigilancia,
mantenimiento.
Implementación
de HACCP
Método:
Se debe suministrar una ropa de
trabajo bien diseñada, que sólo
cumplirá su papel si se lleva de modo
adecuado.
El personal de mantenimiento puede
ser la causa de problemas cuando
NO tome todas las precauciones para
no perder sus herramientas, tuercas
y demás piezas del material.
Ellos también tiene un papel esencial
en el mantenimiento preventivo de
las máquinas cuyas piezas corren el
riesgo de romperse, en la gestión de
la sustitución de las lámparas.

39
análisis de peligros
El sistema HACCP indica que deben
analizarse solamente los peligros
significativos.
Estro introduce el concepto de RIESGO.
Riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un
peligro.
Asimismo debe considerarse la severidad del
peligro.
Implementación
de HACCP
Como sabemos que un peligro es significativo?
• Experiencia
• Datos epidemiológicos: mortalidad. morbilidad,
e incidencia
• Información literatura técnica
LISTA DE PELIGROS
POTENCIALES
FACTIBILIDAD DE
OCURRENCIA SEVERIDAD
LISTA DE PELIGROS
SIGNIFICATIVOS

40
Planilla de análisis de peligros
La evaluación de peligros se hace en la planilla
de análisis de peligro
El tamaño de esta planilla dependerá del
numero de pasos establecidos en el
flujograma de procesos
Implementación
de HACCP

41
6 Determinación de los puntos críticos de
control (PRINCIPIO 2)
PUNTO CRITICO DE CONTROL es un punto específico en el flujo de proceso en el cual la
aplicacion de una medida de control es esencial para prevenir eliminar o reducir un
peligro a un nivel aceptable.
Son PCC por ejemplo los siguientes partes del proceso:
– Donde se destruyen los patógenos por cocción
– Donde se detectan fragmentos de metal y se pueden eliminar
– Donde se destruyen parásitos por congelamiento
– Donde se pueden minimizar la presencia de objetos extraños (lentejas)
– Donde se pueden minimizar los peligros biológicos y químicos tales como obtener
mariscos de aguas aprobadas (toxina paralítica) o la selección, cepillado y lavado de
manzanas (penicillium productores de patulina)
Implementación
de HACCP
Solo se consideran PCC aquellos puntos en los que se pueden controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
Existe tendencia a designar demasiados PCC.
El PCC debe limitarse al punto donde se pueda controlar de la MEJOR manera el peligro
significativo.

42
Puntos críticos de control
• Un PCC puede controlar varios peligros (refrigeración de pescado puede
prevenir contaminación y formación de histaminas).
• Un peligro puede requerir varios PCC (procesos de moldeado y cocción
son criticos para el control de patógenos en hamburguesas).
• Los PCC son específicos para cada producto y su proceso. Dependerán
de: plan de la industria, formulación del producto, flujo de proceso,
equipamiento, personal, ingredientes, POES.
• Identificar los PCC puede ser difícil a veces. Se pueden encontrar en el
punto de entrada del proceso, aunque también en varias etapas del
mismo. Se puede ayudar con el árbol de decisiones, pero mejor con el
CONOCIMIENTO DE LOS EXPERTOS DEL AREA.

44
Establecimiento de los límites críticos
tercer principio de HACCP
• El límite crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de
control.
• Representa los márgenes usados para asegurar que la operación
genera productos inocuos. Cada PCC puede tener 1 o mas límites
críticos.
• Ej. Temp > 72°C por t=15 seg pasteurización
• Ej. Temp > 93°C por t=120 min por espesor de producto = 1,5 cm
• El límite crítico se establece sobre bases científicas. Las fuentes de
información son:
– Publicaciones
– Reglamentos
– Expertos
– Estudios experimentales
– Cuando no estén disponible la
información debe seleccionarse un valor
conservador y fundamentarse las razones
de la elección

45Implementación
HACCP
• El límite crítico debe medirse mediante parámetros que se obtengan en
forma inmediata.
– Ej: temperatura, tiempo, grosor, acidez, etc
• No se recomiendan parámetros microbiológicos por demorarse mucho en
obtener los resultados.
• Límites operacionales
Es un criterio mas estricto que el crítico. Permite tomar medidas correctivas
antes que se exceda el límite crítico.
• El límite operacional toma en cuenta las variaciones normales de
temperatura de un equipo. Ej una freidora con una variación normal de +/-
4°C se debe considerar este factor para fijar el límite operacional.
75°C
71°C
Banda de seguridad
Límite operacional
Límite crítico

46
Ajuste de Proceso
• Cuando el parámetro controlado se desvía del límite
operacional se debe hacer una acción llamada Ajuste de
proceso.
• AJUSTE DE PROCESO: es la acción de retornar el proceso a
los límites operacionales.
• El ajuste de proceso permite actúa rápidamente para
– Evitar tener que tomar una acción correctiva que implique
• Tener que reprocesar el producto.
• Tener que destruir el producto.

47
8. Establecimiento de un sistema de monitoreo o vigilancia
para cada PCC - Cuarto principio HACCP
• El monitoreo o vigilancia es la secuencia planificada de
mediciones u observaciones de los parámetros de control para
evaluar un PCC.
• Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los
límites críticos.
• Los resultados del monitoreo deben quedar documentados.
• El monitoreo permite detectar de inmediato la perdida de control
de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite
crítico.
Pérdida de límite
operacional
Pérdida de límite
crítico
Acción
correctiva
Ajuste de
proceso
Implementación
de HACCP

48
Monitoreo de los puntos criticos de control
Cuarto principio HACCP
• El monitoreo de un PCC debe responder las sgtes preguntas
Qué se va a
monitorear?
Cómo se va a
monitorear?
Cuándo se va a
monitorear?
Quién va a
monitorear?
Características del producto o del
proceso (temp, pH, tiempo, peso)
Instrumentos de medición (termómetro,
reloj, balanza, pHmetro)
Continuo, discontinuo
Persona encargada

49
Monitoreo de los puntos críticos de control
• El monitoreo debe hacerse en tiempo real, por tanto solo se
usan parámetros físicos y químicos, ya que dan resultados
inmediatos.
• Los equipos de medición que se usen para monitorear un PCC
deben ser preciso para asegurar que las mediciones sean
reales.
• Por esto es muy importante la calibración periódica de
instrumental y equipamiento.
• Siempre que se pueda debe usarse el monitoreo continuo
• Varios parámetros pueden vigilarse de esta forma: temperatura,
tiempo, metales, presión.
• El instrumento de monitoreo no controla el peligro por si mismo.
Los registros deben controlarse periodicamente para tomar
medidas.

50
Monitoreo de los puntos criticos de control
• El intervalo de revisión de los registros de monitoreo esta en relación
directa con la cantidad de producto que esta dispuesto a arriesgar el
productor si se excede el límite crítico.
• Si se quiere arriesgar poco producto los intervalos deben ser cortos, cada
30 minutos, cada hora, etc.
• La personas responsables del monitoreo deben ser aquellos que están en
la línea de proceso y los operadores de equipo.
• Vigilan el producto y equipo en forma continua y pueden observar de
inmediato cualquier cambio.
• Su deber es informar inmediatamente los incidentes y desviaciones del
límite crítico.
• Para asegurar que se hagan los ajustes de proceso y acciones
correctivas en tiempo apropiado.

51
Monitoreo de los puntos críticos de control
• El personal a cargo del monitoreo debe estar:
– Capacitado en las técnicas de vigilancia de un PCC.
– Totalmente concientes de la importancia del PCC y HACCP.
– Tener fácil acceso a los instrumentos de monitoreo.
– Informar con precisión cada actividad de monitoreo.
– Registrar en las planillas apropiadas los informes de monitoreo
de su puño y letra, además de su firma.

52
9. Establecimiento de medidas correctivas
quinto principio HACCP
• Acción correctiva es un procedimiento a seguir cuando ocurre una
desviación del límite crítico.
• Su propósito es reestablecer el control del proceso
• Determinar la disposición segura del producto afectado.
Acciones correctivas son:
• Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad.
• Desviar el producto hacia otra línea donde la desviación no sea crítica.
• Reprocesar el producto.
• Rechazar la materia prima.
• Destruir el producto.
Implementación
de HACCP

53
Acciones correctivas
quinto principio HACCP
• Las acciones correctivas deben estar a cargo de profesional con
conocimiento completo del producto, proceso, plan HACCP y con
autoridad para la toma de decisiones.
• Toda acción correctiva debe estar documentada.
• El informe de acción correctiva es de mucha utilidad.
• Permite identificar los problemas recurrentes.
• Proveen la prueba de la disposición final del producto afectado.
• Ayuda a modificar el plan HACCP.

54
Procedimiento de verificación
sexto principio HACCP
• Las verificaciones son aquellas actividades que establecen la validez del
plan HACCP y que el sistema esta funcionando de acuerdo al plan.
• Tiene como propósito saber si el HACCP esta siendo implementado de
acuerdo al plan: “hacer lo que se dijo”, y si este es válido: “estoy
haciéndolo bien”.
La verificación consta de varios elementos:
• La validación del plan HACCP
• La calibración de los instrumentos
• La revisión de los registros
• El muestreo del proceso
• Los análisis del producto final
• Las inspecciones regulatorias
• Las revisiones del plan HACCP

55
Procedimiento de verificación
sexto principio HACCP
• La VALIDACION es la acción de determinar que el plan HACCP,
implementado correctamente, controlara efectivamente los peligros
significativos de un producto alimenticio.
• O sea, si el plan HACCP tiene bases científicas y está probado que
controlará el peligro.
• La validación puede ser hecha por el mismo equipo HACCP o por un
consultor externo.
• Antes de iniciar un plan HACCP debe estar validado.
• Se recomienda, en forma rutinaria, revalidarlo ua vez al año.
• También se debe revisar cada vez que haya factores que lo justifiquen
– Cambios en las materias primas
– Cambios en el proceso
– Auditorias adversas
– Desviaciones frecuentes
– Nueva información científica
– Nuevas practicas de distribución

56
CALIBRACIONES
• La CALIBRACION es la actividad que busca garantizar la
precisión de las mediciones que ese tomen en los PCC.
• Todos los instrumentos usados para el control de PCC deben
calibrarse con una frecuencia que nos asegure la precisión de
las mediciones.
• Todas las calibraciones deben registrarse, incluyendo:
– Fecha
– Método de calibración
– Resultados de pruebas efectuadas

57
MUESTRAS DIRIGIDAS
• Las muestras dirigidas tienen como objetivo verificar
cumplimientos por parte de proveedores o de ciertas partes del
proceso.
Ej
– presencia de sulfitos en camarones
– Presencia de salmonella en huevo
– Presencia de patulina en las distintas etapas de proceso de
jugo de manzanas
– Presencia de priones en carne de zonas afectadas por BSE

58
REVISION DE REGISTROS
• La revisión de registros generados por cada PCC son muy
importantes.
• Proveen documentación para demostrar que están funcionando
dentro de los parámetros de seguridad establecidos.
• Permite verificar si son supervisados con la periodicidad apropiada.
• La revisión del plan HACCP debiera ser anualmente.
• Pero también puede hacerse cuando se detecte una falla
importante en el proceso o un cambio en el producto.
REVISION DEL PLAN HACCP

59
Análisis microbiológicos
• Los análisis microbiológicos del producto final no son efectivos
como monitoreo de rutina.
• Sin embargo son útiles como medida de control de calidad.
• Las inspecciones de organismos estatales
son muy importantes para la verificación
del HACCP ya que proporcionan una
visión diferente del tema.
• Los auditores del gobierno tienen una
visión mas amplia y experiencia con
muchos planes HACCP por lo que sus
sugerencias pueden ser muy valiosas.
INSPECCIONES REGULATORIAS

60
11. Establecimiento de un sistema de
documentación y registro (PRINCIPIO 7)
Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y los sistemas
de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la
operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar
que se realizan y mantienen los controles de HACCP.
Se documentarán, por ejemplo:
el análisis de peligros
la determinación de los PCC
la determinación de los límites críticos
Implementación
de HACCP

61
11. Establecimiento de un sistema de documentación y
registro (PRINCIPIO 7)
Los registros son parte esencial del plan HACCP
Permiten:
• Comprobar que se han cumplido los límites críticos
• Comprobar que se han tomado las acciones correctivas
• Proveer medio de monitoreo para ajustar el proceso
Existen registros de:
• Registro de monitoreo
• Registro de Acción Correctiva
• Registro de Verificación
• Modificaciones al Plan HACCP
Todos estos registros deben estar actualizados y disponibles para la
Auditoria Sanitaria.

63
CAPACITACIÓN
La capacitación respecto de los principios y las aplicaciones del sistema de
HACCP, así como un mayor conocimiento por parte de los consumidores,
constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del sistema.
• personal de la industria
• el gobierno
• las instituciones académicas

64
Trabajar con HACCP
HACCP NO ES MÁGICO: solo es un sistema prospectivo que permite anticipar
y prevenir los problemas prevenibles, no garantiza que nunca más se
presentarán problemas vinculados a la inocuidad de los alimentos. Bien
implementado es un avance concreto hacia la mayor seguridad alimentaria.
HACCP DEBE SER AMIGABLE: se logra una implementación mucho más
sólida a través de un acercamiento amigable a su filosofía, a TODOS los
niveles de la empresa, y no por su imposición normativa.
EL MEJOR HACCP SIEMPRE ES EL ORIGINAL, NO LA COPIA: los
modelos genéricos de HACCP deben utilizarse para orientar el razonamiento
que cada línea de producción. No hay dos HACCP iguales. El personal, el lay-
out, el ambiente, el entorno, los proveedores, la comercialización son en
realidad únicas para cada caso.

65
Trabajar con HACCP
EL ASESOR EXTERNO PUEDE SER VIGIA DEL FARO, PERO NO
CAPITÁN DEL BARCO: es erróneo creer que el HACCP es un producto
que se adquiere por la contratación de algún asesor externo con formación en
el tema. Un plan HACCP, elaborado por el mejor asesor externo fracasará sino
se internalizó” en la planta.
HACCP SE PRACTICA EN EQUIPO: el equipo debe actuar como
interdisciplinario, que los diferentes enfoques profesionales, interactúen y se
potencien, y no que se superpongan y neutralicen.
LAS BPM SON SUS CIMIENTOS: las bases que sostiene a HACCP son
las”Buenas Prácticas de Manufactura” (BPM), que deben conocerse y
aplicarse con mucho celo, antes de empezar con un HACCP. Si los operarios
no se lavan las manos adecuadamente, la contaminación cruzada es un hecho
cotidiano en el proceso, o las plagas son compañeras habituales de los
alimentos. Con las BPM bien aplicadas se presentarán menos puntos críticos
de control donde concentrar el esfuerzo.

66
Trabajar con HACCP
SI EL HACCP NO SE DOCUMENTA, NO EXISTE: los registros son
imprescindibles para poder afirmar que se está desarrollando un HACCP.
ES NECESARIO COMPROMETERSE: esto implica una actitud voluntaria y
consciente para cumplir con la tarea asignada en el plan HACCP.
Involucrarse, en cambio, es llevar a cabo la tarea, porque así se dispuso, pero
sin estar realmente convencido de su conveniencia o beneficio. Por ej.
medicion periódica de la temperatura.
EL HACCP NO ES UN PLAZO FIJO: en el HACCP, hay que ser realista con
las expectativas. Actuando con seriedad, nadie puede asegurar con
anticipación que un HACCP podrá ser implementado en un plazo fijo. Un
HACCP podrá efectivizarse en la práctica en el tiempo que se pueda y no en el
que se quiera. Son múltiples los obstáculos que habrá que ir superando para su
concreción, y por ello tendrá que transcurrir el tiempo necesario, ni más ni
menos, para que el plan sea sólido y efectivo.

67
Trabajar con HACCP
SE DEBE PREGUNTAR MUCHO Y SOSPECHAR DE TODO: de lo bien
que se hagan las preguntas puede depender un plan que brinde los mejores
resultados. De este modo utilizar qué, quién, cómo, cual, cuando, donde, por
qué, etc. resultan fundamentales para la confiabilidad en el HACCP.
Sospechar de todo es también una actitud saludable en el HACCP, si se
quieren evitar sobresaltos.
EN EL HACCP LO QUE ABUNDA, PUEDE DAÑAR: el establecimiento de
un alto número de PCC es un hecho bastante habitual en el HACCP, que
puede dificultar el correcto monitoreo. Los mejores resultados no los obtiene
el HACCP que tiene la mayor cantidad de PCC, sino aquél que mejor los
ubica, y que además, puede monitorearlos correctamente.
NO ESTÁ ESCULPIDO EN MÁRMOL: HACCP es un sistema dinámico, que
debe adecuarse permanentemente a las posibles variaciones que se produzcan.
La designación de un nuevo operario, la reubicación de un equipo, la
modificación del procedimiento de limpieza son ejemplos, que pueden exigir
ajustes en el plan HACCP.

68
Normas de producto Normas de proceso Normas de gestion

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