Índice Dow: Cálculo de riesgos químicos

I. I N T R O D U C C I Ó N
Actualmente en la industria química existen riesgos latentes al manipular sustancias químicas
con cierto grado de explosividad y/o inflamabilidad, poniendo en riesgo al trabajador, la
calidad del producto en proceso, instalaciones, etc.
Por lo tanto, la identificación de “que es lo que puede estar saliendo mal” es una etapa
importante de un proceso de evaluación o análisis de riesgos. Los accidentes se pueden
prevenir anticipándose a la forma en que estos puedan ocurrir.
Sin embargo, los tipos de riesgos que más preocupan a los profesionales involucrados en un
análisis o evaluación de los mismos, son los llamados “Riesgos Mayores”, tales como
accidentes que pueden afectar a una parte considerable de la fuerza laboral, e incluso a
terceros fuera de los límites de la planta o instalación.
Los métodos para la identificación de riesgos suelen estar basados en los principios de
diseño, listados de verificación, buenas prácticas, inspecciones, experiencia y sentido común.
Sin embargo, no siempre brindan un grado de exploración suficientemente certero y
comprehensivo de los escenarios donde existe mayor potencialidad para la ocurrencia de
fallas.
Debido a lo anterior, el interés por la aplicación de medidas preventivas, correctivas y
enfoques sistemáticos para la seguridad ha ido en aumento, por lo que se ha desarrollado un
procedimiento paso a paso llamado “Índice de Incendio y Explosión Dow”, para la
cuantificación del daño que pudiese presentarse ante alguna falla en el proceso, desarrollado
por la empresa “DOW CHEMICAL” en 1964, y respaldado por AICHE (American Institute of
Chemical Engineers) constituye un índice exclusivo para riesgos y explosiones, con un
enfoque especial para empresas químicas con riesgo significativo.
A continuación, se detallan los cálculos necesarios para el “Índice Dow Chemical”.
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II. O B J E T I V O
1. OBJETIVO GENERAL DEL MANUAL
Tener un mayor conocimiento en términos cuantitativos mediante el estudio de la zona
de proceso, y así poder establecer las medidas de seguridad necesarias tanto para la
fuerza laboral como para instalaciones y lograr un mayor control sobre la zona a
estudiar.
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) Cuantificar, en términos realistas, el daño que se puede esperar de los
potenciales incidentes de fuego, explosión y reactividad.
b) Identificar el equipo con probabilidad de contribuir riesgo potencial.
c) Comunicar inmediatamente el riesgo potencial que existe a la dirección.
d) Disponer de un método que permita ordenar las unidades de proceso
individuales según su riesgo, centrándose en los equipos importantes.
e) Proporcionar datos a los ingenieros de las pérdidas potenciales en cada área
de proceso, para ayudarles a identificar maneras de disminuir, de una manera
eficaz y rentable, la severidad y las pérdidas resultantes (en términos
monetarios) de incidentes potenciales.
2

III. M A R C O J U R Í D I C O – A D M I N I S T R A T I V O
La base legal y administrativa que fundamenta éste manual, se dirige a lo siguiente:
NORMAS
NOM-002-STPS-2000 Prevención, protección y combate de incendios en centros de
trabajo.
NOM-004-STPS-1999 Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la
maquinaria y equipo.
NOM-005-STPS-1998 Manejo, transporte y almacenamiento de materiales peligrosos.
NOM-018-STPS-2000 Sistema para la identificación y comunicación de peligros y
riesgos por sustancias químicas peligrosas.
NOM-028-STPS-2004 Organización del trabajo – seguridad en los procesos de
sustancias químicas.
CÓDIGOS
NFPA 704 Nacional Fire Protection Association
CÓDIGOS DE CONSTRUCCIÓN de Asme, de NFPA, de ASTM, de ANSI y los requisitos
legislativos locales.
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IV. P O L Í T I C A S D E O P E R A C I Ó N
• Implementar y promover las medidas de seguridad apropiadas al área de trabajo
según la categoría de riesgo que el Índice Dow especifique.
• Verificar que el equipo de seguridad utilizado en cada área laboral sea el adecuado
para realizar las actividades asignadas.
• Contemplar todas las zonas de riesgo identificadas en la planta para obtener una
seguridad confiable.
• Promover el riesgo que existe en la zona de trabajo a todos los integrantes.
• Apegarse estrictamente al procedimiento del manual siguiendo cada uno de sus
pasos para la obtención de un óptimo resultado.
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V. P R O C E D I M I E N T O
El Índice de Incendio y Explosión también conocido como F&EI (Fire & Explosion Index en
inglés), fue desarrollado por “The Dow Chemical Company” para que sirviera de guía en la
selección de métodos de protección contra incendios.
El IIE se implementa mediante la aplicación de factores de riesgo empíricos, los cuales
reflejan las propiedades del material en proceso, la naturaleza del proceso, el espacio libre
entre los equipos de la planta y el buen juicio o sentido común del analista acerca de todos
ellos. Este Índice se utiliza como criterio de selección de medidas preventivas y
características de diseño de un rango de sistemas estandarizados; básicamente es una
herramienta para la evaluación objetiva, paso a paso, de la posibilidad real de un incendio,
explosión y reactividad de equipos de proceso y su contenido en la industria química
principalmente.
El sistema utilizado por IIE, está diseñado principalmente para cualquier operación en la que
se manipulen materiales o sustancias combustibles, inflamables o reactivas en cualquier
condición, ya sea en un medio de almacenamiento, transporte o sistemas de distribución,
durante el proceso, instalaciones de tratamiento de aguas residuales, tuberías, rectificadores,
transformadores y ciertos elementos de las centrales eléctricas, entre otros.
Es necesario emplear un buen criterio de evaluación al momento de realizar los cálculos
pertinentes a la unidad de proceso para así poder establecer una correcta interpretación de
resultados.
El IIE contempla diferentes factores de riesgo que intervienen y propician la intensidad de
daño potencial a la unidad se denominan “Penalizaciones o sanciones” para así ofrecer
elementos específicos para el cálculo; la ponderación asignada puede variar dependiendo de
las condiciones de la unidad y del entorno, por lo tanto algunos de ellos tendrán que ser
modificados, según sea el caso.
En resumen, en índice IIE es un método especializado para valorar la posible gravedad para
los trabajadores en las proximidades de una instalación o planta debida a la manipulación de
agentes peligrosos en cualquier situación. No pretende establecer medidas correctivas ni de
sugerencia respecto a la seguridad necesaria.
5

Para desarrollar una correcta interpretación del método IIE se debe al menos contar con los
siguientes documentos de planta:
DOCUMENTACIÓN BÁSICA
a) Diagramas de flujo (flow-sheets).
b) Especificaciones y costo real de equipos e instalaciones.
c) Planos de la planta.
d) Dependiendo del nivel de información de los diagramas de flujo, podrían ser
necesarios planos de tuberías e instrumentación.
DATOS DE CADA UNIDAD
a) Identificación de las sustancias en proceso y sus principales
características:
• Propiedades físicas
Entalpía de combustión, temperatura de destello (flash point),
temperatura de ebullición, etc.
• Hoja de seguridad del material o sustancia de la unidad de proceso.
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DATOS DE PROCESO
a) Presión manométrica de los sistemas de alivio.
b) Temperatura y presión de operación.
c) Estado del producto:
• Gas
• Gas licuado
• Líquido
• Líquido viscoso
• Sólido pulverulento (es necesario establecer diámetro de partículas).
• Sólido compacto
• Sólido granulado
d) Cantidades generadas durante el proceso del material de análisis.
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Para la aplicación correcta del método, se deben seguir los pasos que se detallan a
continuación.
1 . S E L E C C I Ó N D E L A U N I D A D D E P R O C E S O
Para emplear el cálculo del Índice Dow de manera eficaz, primero se debe seguir
estrictamente un procedimiento lógico para determinar qué unidad de la planta debe ser
evaluada. La unidad de proceso puede ser identificada en alguna determinada sección de la
planta (un horno, un precalentador, un evaporador, una columna de enfriamiento, tanques de
reacción, etc.).
Evidentemente la mayoría de las plantas tienen muchas unidades de proceso, sin embargo,
se deben de seleccionar sólo las que desde el punto de vista de la prevención, podrán tener
un impacto real en el proceso. Estas unidades son conocidas como “Unidades de Proceso
pertinentes”.
Entre los factores importantes para la correcta selección de la unidad de proceso se incluyen
los siguientes:
a) Energía química potencial (Factor de Material)
b) Cantidad de material peligroso en la Unidad de Proceso
c) Densidad de capital (en dólares por pie cuadrado)
d) Proceso de presión y temperatura de proceso
e) Antecedentes de problemas que podría conducir a un incidente de incendio y
explosión
f) Pérdida de equipos
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Básicamente, cuanto mayor sea la magnitud de cualquiera de los factores ya mencionados,
mayor será la probabilidad de que la Unidad de Proceso necesitará ser evaluada, actualmente
no hay reglas estrictas que rigen la elección de éstas Unidades de Proceso para su
evaluación.
2 . D E T E R M I N A C I Ó N D E L F A C T O R D E M A T E R I A L
( M F )
El factor de material (MF) es el primer cálculo del Índice de Incendio y Explosión (IIE). Lo cual
consiste en determinar la peligrosidad intrínseca de los materiales presentes en la planta,
derivada de la energía que pueden liberar en caso de incendio o explosión.
El factor de material se obtiene a partir de la inflamabilidad (N f), y reactividad (N r) del la
sustancia o elemento, pero en cada proceso hay diferentes variables que pueden hacer el
estudio más complicado, en seguida se muestra como resolver cada una de las posibles
dificultades al momento de determinar el factor de material.
I. MATERIALES NO INCLUIDOS EN LA LISTA DE SUSTANCIAS
Si la NFPA no contiene el factor de material de la mezcla o compuesto del cual se trate, se
obtendrá de la siguiente manera.
Se deben verificar los parámetros que figuran en la columna de la izquierda de la tabla 2.1,
primeramente se muestran los valores de inflamabilidad (N f) para líquidos y gases, que se
obtiene a partir de datos de punto de inflamación, después se demuestra la de polvos o
nieblas, que está determinada por la prueba de explosión de polvo.
Dvalor de la reactividad (N r) en la parte superior de la tabla y puede ser obtenida a partir de
una descripción cualitativa de la inestabilidad (o de reacción con el agua) de la sustancia,
mezcla, o compuesto a temperatura ambiente, de la siguiente manera:
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N r = 0 sustancia totalmente estable, incluso en condiciones de incendio.
N r = 1 leve reacción a la presión con calentamiento.
N r = 2 reactividad importantes, incluso sin calentamiento o presión.
N r = 3 detonación posible con el confinamiento.
N r = 4 detonación posible sin confinamiento.
Nota: Tomar en cuenta que incluye la auto-reactividad (inestabilidad) y la reactividad con el
agua.
Para obtener un valor objetivo de la reactividad del material puede utilizarse el pico de
temperatura más baja, éste se obtiene por medio de un DSC (Escáner calorimétrico
diferencial); aparato que se utiliza para diferenciar la cantidad de calor necesaria para
aumentar la temperatura de una muestra de referencia, y se mide en función de la
temperatura, el valor que calculado se compara con la tabla 2.2 y así obtener un valor más
exacto de la reactividad.
TablaExotérmico (DSC) ºC, N r
10

Existen algunas excepciones:
1. Si el pico exotérmico tiene de resultado N r = 4, pero la sustancia, mezcla o compuesto
no es sensible al choque, entonces N r = 3.
2. Si la sustancia o compuesto es un oxidante, hay que aumentar a N r una unidad (pero
no más de N r = 4).
3. Cualquier choque sensible material debe ser N r = 3 o N r = 4 dependiendo de la
temperatura exotérmica.
4. Si la reactividad N r obtenida parece incompatible con propiedades conocidas de la
sustancia, mezcla, o compuestos, reactivos químicos se debe de realizar una prueba
adicional.
Finalmente, ya obtenidos los valores de la inflamabilidad (N f), reactividad (N r), y reactividad
de polvos (St), éstos se identifican en la tabla 2.1 del factor de material para así sacar su
valor real.
Tabla 2.1 Factor de material
FACTOR DE MATERIAL
Inflamabilidad o combustibilidad de líquidos
y gases.
NFPA 325M o 49 N r = 0 N r = 1
N r = 2 N r = 3 N r = 4
No combustible N f = 0 1 14 24 29 40
FP > 200°F N f = 1 4 14 24 29 40
FP ≥ 100 ° F <200 ° F N f = 2 10 14 24 29 40
FP < 100°F
BP ≥ 100
N f = 3 16 16
24 29 40
FP < 73°F
BP < 100°F
N f = 4 21 21 24 29 40
Polvo o niebla combustible.
> 400 0
305 a 400 1
215 a 305 2
125 a 215 3
<125 4
11

St-1 (K st <, 200 bar m/sec.) 16 16 24 29 40
St-2(K St = 201-300 bar m/sec.) 21 21 24 29 40
St-3 (K st > 300 bar m/sec.) 24 24 24 29 40
SÓLIDOS COMBUSTIBLES.
densidad > 40mm de espesor N f = 0 4 14 24 29 40
extendido < 40mm de espesor N f = 1 10 14 24 29 40
Espuma, fibra, polvo, etc N f = 2 16 16 24 29 40
II. CUANDO EL OBJETO A ESTUDIAR ES UNA MEZCLA
Cuando se trata de una mezcla como objeto de estudio, el análisis debe ser más amplio y
específico. Normalmente, los materiales que reaccionan violentamente (combustible y aire,
hidrógeno y cloro, etc.) se mezclan bajo condiciones controladas. La combustión de
combustible y aire en un horno es un buen ejemplo de este tipo de reacción controlada. Sin
embargo, dadas diversas condiciones pueden ocurrir diversos incidentes, en éste caso el
factor de material debe basarse en la mezcla inicial de reacción, donde se verifica el material
peligroso que se encuentra en el proceso.
Otro tipo de mezclas pueden ser la de disolventes o de un disolvente con un material reactivo,
o la una mezcla híbrida, la primera puede crear situaciones problemáticas y generalmente, el
factor de material de las mezclas debe ser obtenido a partir del análisis químico de datos. La
segunda es una mezcla especialmente problemática “mezcla híbrida". Ésta es una mezcla de
polvo combustible y gas inflamable, que puede formar una mezcla explosiva en el aire. En
este caso el factor de material debe reflejar adecuadamente el material de riesgo presente en
esta situación excepcional, y se tiene que utilizar el método de “determinación del factor de
material por cálculo/ensayo”; debe ser empleado para determinar correctamente el factor de
material tal como se muestra a continuación:
a) Método de Determinación del Factor de Material por cálculo/ensayo.
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Primeramente, como ya sabemos, en la determinación del factor de material influyen dos
factores la reactividad y la inflamabilidad, ambos representan el peligro de la sustancia o
componente. Una vez que estos dos están establecidos, el material puede ser determinado
factor, como se describe en el texto.
Pero la selección de los materiales importantes para la determinación del factor de material
puede ser un problema. La determinación del material con sustancias puras es sencilla. Los
problemas surgen cuando el proceso tiene una mezcla de materiales.
La mejor manera de determinar el factor de material de la mezcla es obtener el punto de
inflamación, punto de ebullición (inicial) y el pico exotérmico de temperatura de la mezcla
(DTA / DSC), a continuación se presenta un ejemplo y el procedimiento necesario para
obtener ésta información.
EJEMPLO:
“Método de Determinación del Factor de Material por cálculo/ensayo”
DATOS
MATERIAL
% de Agua Peso
molécular
Moles
Fracción
Punto de
inflamación
Punto de
ebullición DTA (pico
exotérmico)
Factor de
material
Estireno 20 104 0.22 90 295 220 24
Etilbenceno 40 106 0.34 59 277 400 16
Dietilbenceno 40 134 0.44 133 358 400 10
CÁLCULOS
MATERIAL Presión de
vapor relativa.
(PVR)
PVR * Moles
fracción
Estireno 0.55 0.121
Etilbenceno 1.00 0.34
Dietilbenceno 0.077 0.034
TOTAL 0.495
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Nota: dado que no existe reactividad, una estimación aproximada de la mezcla de punto de
inflamación, (inicial) punto de ebullición, y DSC / DTA se podrá realizar en el principio
de que la presión de vapor y velocidad de reacción de doble cada 20 °C para la
mayoría de los materiales a temperaturas de interés.
PROCEDIMIENTO A SEGUIR
1. Punto de inflamación de la mezcla:
Se selecciona el elemento que tiene mayor presión de vapor relativa (PVR) en este
caso es etilbenceno, en base a éste componente se hacen los cálculos.
Al momento de sumar el valor PVR por Moles Fracción para los tres componentes, el
valor de PVR de la mezcla es .495, por lo que el punto de inflamación de la mezcla se
obtiene de la siguiente forma:
Cálculo:
=20 log (Σ PVR * Moles fracción) / log .5
20 * log .495 / log .5 = 20.3 °C
14

Punto de inflamabilidad de la mezcla =
Punto inflamación de
la mezcla (20.3 °C)
+
Punto inflamación del
etilbenceno (15 °C)
35.3
2. Punto de ebullición (inicial):
Como todos los elementos tienen un punto de ebullición de más de 100° F, entonces
la mezcla ebulle a mas de 100° F, y el punto de inflamabilidad es de 96° F, con estos
datos se obtiene la inflamabilidad de la mezcla mediante el valor izquierdo de la tabla
2.1 del factor de material.
N f = 3
Punto de inflamabilidad de la mezcla = =35.3 °C ó 96 °F
15

Nota: sólo se muestra la parte superior izquierda de la tabla 2.1 para su ilustración.
3. Pico exotérmico de la mezcla (DTA):
Se obtiene usando el valor más pequeño de los picos exotérmicos de los elementos,
en el caso del ejemplo el valor más pequeño es 220 ° C y tomando en cuenta sus
moles - fracción (0,22), la reacción a proceder será la siguiente:
20 (valor constante) * log .22 / log .5 = 44 ° C
Inflamabilidad o combustibilidad de líquidos
y gases.
NFPA 325M o 49
No combustible N f = 0
FP > 200°F N f = 1
FP ≥ 100 ° F <200 ° F N f = 2
FP < 100°F
BP ≥ 100
N f = 3
FP < 73°F
BP < 100°F
N f = 4
16
Inflamabilidad
de la muestra.

Pico exotérmico de la mezcla (DTA) = 44° C+ 220° C
Pico exotérmico de la mezcla (DTA) = 264 ° C
Con este valor de 264° C se obtiene la reactividad de la mezcla mediante la tabla 2.2
N r = 2
Tabla 2.2 Reactividad del material
4. Obtención del factor de material de la mezcla:
Ya obtenidos N f (inflamabilidad) y N r (reactividad) se puede obtener el factor de
material real de la mezcla mediante la tabla 2.1
MF = 24
Este Factor de Material refleja el riesgo real de la mezcla.
> 400 0
305 a 400 1
215 a 305 2
125 a 215 3
<125 4
17

III. AJUSTE DE TEMPERATURA PARA EL FACTOR DE MATERIAL
Generalmente los valores están dados para cuando la sustancia o componente se encuentran
a una temperatura ambiente, no tomando en cuenta que los riesgos de incendios y la reacción
de un material se incrementan notablemente con la temperatura. Por ejemplo, el riesgo de
incendio de un combustible líquido a una temperatura por encima de su punto de inflamación
es equivalente a la de un líquido inflamable a temperatura ambiente, también aumentan las
tasas de reacción muy notablemente con la temperatura; por lo tanto, para procesos de
fabricación con una temperatura mayor a los 140° F (60° C), se requiere realizar un arreglo,
que es lo que llamamos “Ajuste de temperatura para factor de material” dado a continuación
por la tabla 2.3:
Tabla 2.3 “Ajuste de temperatura para el factor material”, utilizada para temperaturas de
proceso mayores a 60° C.
FACTOR DE MATERIAL N f St N r
a. Ingrese N f (St -- for dusts) and N r
b. Si la temperatura esta entre 140° F (60° C), ir al
inciso "e".
c. Si la temperatura se encuentra por encima de punto
de inflamación, introduzca "1" en virtud del N f
d. Si la temperatura por encima del inicio exotérmico o
auto ignición, introduzca "1" en virtud del N r
e. Sume cada columna, pero ingrese 4 cuando el total
de ésta sea 5
f. Use los datos del inciso "e" y la tabla del FACTOR DE MATERIAL
para determinar el valor real de éste.
* St : Reactividad de polvo (bar-m/sec) dada en la tabla 2.4 de acuerdo al tipo de material a analizar.
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Tabla 2.4 Determinación del grado de deflagración o reactividad de polvos combustibles.
Polvos de carbón
Productos agrícolas
Material
Diámetro
de media
masa
Concentración
mínima de
inflamabilidad
Pmax
KSt
(bar-
m/sec)
Clase de
peligro de
polvo
Celulosa 60 9.7 229 2 NA
Pulpa de celulosa 42 30 9.9 62 1
Corcho 42 30 9.6 202 2
Maíz 28 60 9.4 75 1
Clara de huevo 17 125 8.3 38 1
Leche fortificada 83 60 5.8 28 1
Leche en polvo, sin grasa NA 8.8 125 1 NA
Harina de soya 200 9.2 110 1
Almidón de maíz 7 NA 10.3 202 2
Almidón de arroz 18 60 9.2 101 1
Almidón de trigo 22 30 9.9 115 1
Azúcar 30 200 8.5 138 1
Azúcar de leche 27 60 8.3 82 1
Azúcar de remolacha 29 60 8.2 59 1
Tapioca 125 9.4 62 1
Suero de leche 41 125 9.8 140 1
Harina de maíz 29 NA 10.5 205 2
19

Material
Diámetro
de media
masa
Concentración
mínima de
inflamabilidad
Pmax
KSt
(bar-
m/sec)
Clase de
peligro de
polvo
Carbón activado 28 60 7.7 14 1
Carbón de leña, madera 14 60 9 10 1
El carbón, el alquitrán 24 60 9.2 129 1
Coque, petróleo 15 125 7.6 47 1
Negro de humo <10 60 8.4 121 1
Lignito 32 60 10 151 1 NA
Turba, 22% H 2O NA 125 84 67 1
El hollín, el pino <10 NA 7.9 26 1
Polvo Químico
Material
Diámetro
de media
masa
Concentración
mínima de
inflamabilidad
Pmax
KSt
(bar-
m/sec)
Clase de
peligro de
polvo
Ácido adípico <10 60 8 97 1
Antraquinónico <10 NA 10.6 364 3
Ácido ascórbico 39 60 9 111 1
Acetato de calcio 92 500 5.2 9 1
Acetato de calcio 85 250 6.5 21 1
Estearato de calcio 12 30 9.1 132 1
Carboxi-metil - 24 125 9.2 136 1
Dextrina 41 60 8.8 106 1 NA
Lactosa 23 60 7.7 81 1 NA
Estearato de plomo 12 30 9.2 152 1
Metil-celulosa 75 60 9.5 134 1
Paraformaldehído 23 60 9.9 178 1
Ascorbato de sodio 23 60 8.4 119 1
Estearato de sodio 22 30 8.8 123 1
Azufre 20 30 6.8 151 1 NA
Polvos metálicos
Material
Diámetro
de media
masa
Concentración
mínima de
inflamabilidad
Pmax
KSt
(bar-
m/sec)
Clase de
peligro de
polvo
Aluminio 29 30 12.4 415 3
20

Bronce 18 750 4.1 31 1 NA
Hierro carbonilo <10 125 6.1 111 1
Magnesio 28 30 17.5 508 3
Zinc 10 250 6.7 125 1 NA
Zinc <10 125 7.3 176 1 NA
Polvos de plástico
Material
Diámetro
de media
masa
Concentración
mínima de
inflamabilidad
Pmax
KSt
(bar-
m/sec)
Clase de
peligro de
polvo
(poli) Acrilamida 10 250 5.9 12 1 NA
(poli) Acrylonitrile25 NA 8.5 121 1 NA
(poli) etileno (proceso de baja
presión) <10
30 8 156 1 NA
Resina epoxi 26 30 7.9 129 1
Resina de melamina 18 125 10.2 110 1
Melamina, moldeado (harina de
madera y minerales lleno de
fenol-formaldehído)
15 60 7.5 41 1
Melamina moldeada (fenol-
celulosa) 12
60 10 127 1 NA
(poli) acrilato de metilo 21 30 9.4 269 2
(poli) acrilato de metilo,
emulsión de polímero
18 30 10.1 202 2
Resina fenólica <10 15 9.3 129 1
(poli) Propilenglicol 25 30 8.4 101 1
Terpeno de resina de fenol - 10 15 8.7 143 1
Urea-formaldehído / celulosa
moldeada 13
60 10.2 136 1 NA
(poli) de acetato de vinilo /
copolímero de etileno
32 30 8.6 119 1
(poli) de alcohol de vinilo 26 60 8.9 128 1
(poli) butiral de vinilo 65 30 8.9 147 1
(poli) Cloruro de vinilo 107 200 7.6 46 1
(poli) Cloruro de vinilo / acetileno
emulsión de copolímero
35 60 8.2 95 1
21

(poli) Cloruro de vinilo / etileno /
copolímero de vinilo
60 60 8.3 98 1
Ya obtenidos los valores de N
3 . C Á L C U L O D E L F A C T O R G E N E R A L D E
R I E S G O ( F 1 )
El factor general de riesgo evalúa la peligrosidad potencial de las operaciones generales del
proceso (reacciones, transporte, accesos, etc.), los riesgos generales del proceso son
factores que desempeñan un papel primordial en la determinación de la magnitud de la
pérdida de un incidente.
El cálculo para el factor general de riesgo es el siguiente:
F1= 1 + Σ penalización
Donde el número uno representa el grado de peligrosidad de cualquier material peligroso y la
penalización esta dada por los siguientes factores:
A. Reacciones químicas exotérmicas
Se aplica ésta penalización sólo si el proceso de unidad que se esta analizando es un
reactor donde una reacción química se lleva a cabo.
1. Reacciones exotérmicas ligeras tienen una sanción de 0,30.
a) Hidrogenación: Adición de átomos de hidrógeno a ambos lados de una doble
o triple de cadena.
22

b) Hidrólisis: Reacción de un compuesto con el agua, como en la fabricación de
ácido fosfórico o sulfúrico, de los óxidos.
c) Isomerización. Reordenamiento de los átomos de una molécula orgánica.
d) Sulfonación: Introducción de un radical SO3 una molécula orgánica a través
de la reacción con H 2 SO4.
e) Neutralización: Reacción entre un ácido y una base para producir una sal y
agua, o de una base y un alcohol para producir el correspondiente alcoholato y
agua.
2. Reacciones exotérmicas moderadas tienen una sanción de 0,50.
a) Alquilación: Adición de un grupo alquil de un compuesto para formar varios
compuestos orgánicos.
b) Esterificación: Reacción entre un ácido orgánico y un alcohol.
c) Además de las reacciones: Las reacciones se producen entre ácidos
inorgánicos e hidrocarburos no saturados. Pero cuando el ácido es un material
muy reactivo, aumentar la pena a 0,75.
d) Oxidación: La combinación de sustancias con el oxígeno por la combustión,
liberación de CO2 y H2O, o una reacción controlada de algunas sustancias con
el oxígeno que no se resulten en CO2 y H2O. Para los procesos de combustión
y en los que los agentes oxidantes enérgicos, tales como cloratos, ácido nítrico,
ácidos hipoclorosos y sales son utilizados, aumentar la pena a 1,00.
e) Polimerización: Participar en conjunto de las moléculas para formar cadenas u
otros vínculos.
f) Condensación: Participar en conjunto de dos o más moléculas orgánicas con
la división de H2O, HCI, o de otros compuestos.
3. Reacciones exotérmicas críticas exigen una sanción de 1,00.
Se trata de una clase de reacciones en el que existiría un importante potencial de
incendio y explosión si el control se perdiera.
a) Halogenación: Introducción de un halógeno o halógenos en una molécula
orgánica.
23

4. Reacciones exotérmicas especialmente sensibles, requieren una sanción de 1,25.
a) Nitración: La sustitución de un átomo de hidrógeno en un compuesto con un
grupo de nitro.
B. Procesos endotérmicos
Le corresponde una sanción de 0,20, éste es tomado por cualquier proceso endotérmico que
tiene lugar en un reactor.
Nota: Éste es aplicable solamente a reactores.
1. Calcinación: Calentamiento de un material químicamente para eliminar el agua u
otros materiales volátiles. Por lo general, esto requiere una sanción de 0,40.
2. Electrólisis: La separación de los iones por medio de una corriente eléctrica. Por lo
general, esto requiere una sanción de 0,20.
3. Pirólisis o Craqueo: la descomposición térmica de moléculas grandes por el uso de
altas temperaturas, altas presiones, y un catalizador. La pena es de 0,20 para
eléctrico o gas caliente o 0,40 para el directo disparo de calor.
C. Manejo de materiales y Transferencia
Este punto es evaluado en relación con el potencial de incendio que afecte a la respectiva
Unidad de Proceso durante la manipulación, transferencia y almacenamiento de los
materiales.
24

a) Toda operación de carga o descarga de la de materiales inflamables
(FP <= 37.8° C) donde las líneas de transferencia son conectadas y
desconectadas recibe una sanción de 0,50.
b) En caso de que la introducción de aire durante la adición manual de algunos
ingredientes en centrifugadoras, lotes reactores, mezcladores que puedan crear un
peligro de inflamabilidad o reactividad, se aplica una sanción de 0,50.
Nota: Estas sanciones se aplican o no el equipo de vapor de espacio inertes.
c) Rangos de sanciones sobre material con un grado de riesgo de incendio situados
en un depósito de almacenamiento o un almacén con diversos componentes.
a) Una sanción de 0,25 para líquidos con un
b) Una sanción de 0,85 se aplica para N f = 3 o 4 líquidos inflamables o gases. En
esta categoría se incluyen tambores, botellas, y latas de aerosol.
c) Una sanción de 0,65 se aplica para combustibles sólido, con gránulos <= 40mm,
Nf = 3.
d) Una sanción de 0,40 se aplica para combustibles sólidos como espumas, fibras y
polvo, N = 2.
e) Una sanción de 0,20 se aplica como factor adicional por ausencia de rociadores.
D. Unidades de proceso en zonas cerradas
El mantener abierta y libre la ventilación de la construcción donde existen líquidos y
gases inflamables, que son procesados, permite la rápida disipación de cualquier de
los vapores liberados, lo que reduce el potencial de explosión de la unidad. Colectores
de polvo y los filtros deben ser ubicados en un área abierta lejos de otros equipos.
Un área cerrada es toda aquella estructura, que su área cubierta con tres o más
partes, o una zona delimitada por una estructura de techo con paredes en todas las
partes.
Incluso teniendo una ventilación mecánica correctamente diseñada, ésta no es tan
efectiva como la construcción abierta, pero con asistencia respiratoria mecánica, pero
25

si un sistema está diseñado de tal manera que se recogen todos los productos
inflamables y dispersos, la penalización puede reducirse.
Las penalizaciones de las categorías son las siguientes:
1. Cuando los filtros y colectores de polvo que se encuentren dentro de un
área cerrada, se aplica una sanción de 0,50.
2. Cualquier proceso en el que se manejan líquidos inflamables a
temperaturas por encima de su punto de inflamación en un área cerrada
recibe una sanción de 0,30. Para cantidades de líquido de más de 1.000
galones, se usa una sanción de 0,45.
3. Cualquier proceso en el que el gas licuado de petróleo (GLP) o cualquier
se manejan líquidos inflamables, que trabaje a temperaturas por encima de
su punto de ebullición en un área cerrada requiere una sanción de 0,60.
Para cantidades de líquido de más de 1.000 galones, se usa una sanción
de 0,90.
4. Factor de reducción, se aplica en el caso de que la ventilación mecánica
esté correctamente diseñada, las sanciones que figuran en el punto 1. y 3.
podrán reducirse en un 50%.
E. Acceso
26

Los equipos de emergencia deben tener fácil acceso a la zona de vivienda de la
Unidad de Proceso pertinentes, también deben de tener disponibilidad de al menos
dos partes de la instalación esto se considera el requisito mínimo. Una importante
consideración es dar una penalización para donde la unidad de proceso este en áreas
cerradas.
Todas las áreas de proceso de más de 925 m² que tienen un solo acceso adecuado
reciben una sanción de 0,35.
Todos los almacenes de más de 2312 m² que no tienen acceso adecuado reciben
una sanción de 0,35.
F. Saneamiento y Control de Derrames
En esta sección se enumeran las sanciones por las condiciones de diseño que podrían
causar grandes derrames de líquidos combustibles o inflamables, que se mantenga
alrededor o cerca de equipos de proceso. Un inadecuado diseño de drenaje ha sido un
factor que contribuye en un gran número de pérdidas relativas a los derrames de
líquidos.
Estas sanciones se aplicarán sólo si el material en el Proceso de Unidad tiene un
punto de inflamación inferior a 140 ° F, o si el material está siendo procesado por
encima de su punto de inflamación.
El cálculo para la capacidad de drenaje se basará en los siguientes factores:
27

a) Para cubetos sin drenaje, recibe una sanción de 0,50.
2. Pena de Selección:
a) Drenaje, que está diseñado para prevenir un derrame de ir a otras zonas, pero
afecta a otros equipos, recibe una sanción de 0,50.
b) En general, un área plana en todo el proceso de unidad que permitirá extender
los derrames, la exposición de grandes áreas de fuego en caso de ignición.
Recibe una sanción de 0,50.
c) Drenaje parcialmente adecuado recibe una sanción de 0,25.
d) Cuando un diseño de drenaje es plenamente adecuado no recibe ninguna
sanción y sus características son:
I.Pendiente de la cuenca o la trinchera de un mínimo de 2% para las
superficies de tierra, o el 1% para superficies duras.
II.La distancia más cercana del borde de los equipos o cuenca es por lo
menos 8 metros o, en el caso el uso de un gran tanque vertical.
III.La capacidad de la cuenca debe ser > 75% (de la capacidad de la
unidad + agua contra incendios durante 30 minutos).
Los seis temas que figuran en ésta sección como “Agentes peligrosos” son aplicables a la
mayoría de las situaciones del proceso, aunque puede que no sea necesario tener sanciones
para cada parte de estas secciones, éstos elementos han jugado históricamente factores que
influyen en la ocurrencia de incidentes de incendio y explosión, es por eso su particular
estudio, también es necesario para evaluar todas las condiciones ya expuestas el estudio se
debe de realizar cuando la unidad o sustancia se esta procesado en condiciones normales.
28

4 . C Á L C U L O D E L F A C T O R E S P E C I A L D E
R I E S G O ( F 2 )
Son aquellos factores que contribuyen fundamentalmente a la probabilidad de que un
incidente de pérdida suceda. Se trata de las condiciones del proceso que han demostrado ser
las principales causas de los incidentes de incendio y explosión.
El cálculo para el factor especial de riesgo es el siguiente:
F2 = 1 + Σ penalización
29

Donde el número uno representa el grado de peligrosidad de cualquier material peligroso y la
penalización esta dada por los siguientes factores:
A. Materiales Tóxicos
La mayoría de las veces los materiales tóxicos pueden complicar la respuesta del
personal de emergencia, reduciendo así su capacidad para investigar o mitigar los
daños durante un incidente.
En este caso se tiene que realizar el siguiente procedimiento para poder determinar
una sanción:
Utilizar N h x 0,20 (penalización).
Nota: Para las mezclas, utilizar el componente con el mayor Nh.
Nh es el factor de la salud de un material tal como se define en la NFPA 704, o en
325M o 49. .
A continuación se muestra el significado de la numeración para el grado de riesgo
para la salud N h según la NFPA 704:
N h = 0 No hay peligro
N h = 1 Solo menor lesión residual es probable
N h = 2 pronta atención médica necesaria para evitar la incapacitación temporal
N h = 3 Materiales que causan grave daño temporal o residual
N h = 4 Breve exposición cause la muerte o lesión grave
30

Nota: Estos factores están destinados a representar la respuesta de emergencia
limitaciones adicionales que pueden causar pérdida. No están destinadas a ser
aplicadas a Higiene Industrial o el medio ambiente.
B. Operación a vacío
Ésta sección se aplica cuando en una condición del proceso provoque fugas de aire y
pueda crear un peligro en la zona de trabajo. Un peligro puede ser el resultado del
contacto con el aire o de materiales sensibles al oxígeno, o la formación de mezclas
inflamables con motivo de la introducción de aire. Esta pena se aplica sólo si la
presión absoluta es inferior a 500 mm Hg (equivalente a 10" Hg al vacío). La sanción
es de 0,50.
Si se aplica la sanción ya no se puede utilizar ninguna sanción del inciso C y D.
La mayoría de las operaciones de extracción, de destilación, y algunas de compresión,
son las principales unidades de proceso que se penalizan en esta categoría.
C. Operación en condiciones de inflamabilidad o próximas
Hay ciertas condiciones de funcionamiento puede causar entrada de aire y ser arrastrado en
el sistema. La introducción o entrada de éste aire puede dar lugar a la formación de una
mezcla inflamable y crear un peligro. Ésta sección se destina a cubrir las siguientes
condiciones:
1. Tanque de almacenamiento con pulmonación al aire que contienen líquidos
inflamables con riesgo de inflamabilidad entre N f = 3 o 4, donde el aire se respira
en el La sanción es de 0,50.
2. Cuando existen fallas con instrumentos o al momento de purgar, se aplica una
sanción de 0,30.
31

3. Procesos u operaciones que son, por naturaleza, siempre existen condiciones
de inflamabilidad, reciben una sanción de 0,80.
4. Al momento de realizar descargas de cisternas con líquidos inflamables a la
temperatura de operación en un circuito cerrado o inertizado se le aplica una
sanción de 0,30.
d. Explosión de polvo
El porcentaje máximo de aumento de presión y la máxima presión generada por un
polvo se ven en proporción del tamaño de las partículas. En general, entre más fino
sea el polvo, mayor es el peligro que existirá en la zona, ya que es más difícil de
contener un polvo fino.
Las sanciones que figuran en este apartado aplican a cualquier unidad del proceso,
en donde haya manipulación de polvo ya sea, en la transferencia, mezcla, molienda,
embolsado, etc.
Todos los polvos tienen un rango de tamaño de partículas. Para la determinación de
la sanción, utiliza el 10% de tamaño, es decir, el tamaño de las partículas en la que el
90% del polvo es más grueso y el 10% es más fino
Al menos que en la prueba de explosión haya demostrado que no existe riesgo de
explosión de polvo, el polvo debe de ser analizado y se deben aplicar las siguientes
sanciones.
En la tabla 4.1 se muestran las sanciones apropiadas:
Tabla 4.1 Sanciones para polvos explosivos
32

SANCIÒNES PARA POLVOS EXPLOSIVOS
Tamaño de las partículas
(micras)
Tyler Mesh (tamaño) Sanción
175 + 60 a 80 0,25
150 a 175 80 a 100 0,5
100 a 150 100 a 150 0,75
75 a 100 150 a 200 1,25
<75 >200 2,00
Nota: Use la mitad de la pena de la lista si se maneja en un gas inerte.
e. Presión de Alivio
Cuando las presiones de operación están por encima de la presión atmosférica, se
aplica una sanción para compensar el efecto de alta presión. Existe un enfoque
especial en este punto debido a que puede ocurrir una falla en la unidad de proceso
causando la liberación de materiales inflamables.
Para determinar la sanción inicial se utiliza la presión de operación y se obtiene por la
siguiente fórmula o el gráfico 4.1. Para presiones de operación de más de 1000 psig y
menores a 10000 psig, se utiliza la tabla 4.2.
33

Y = 0.16109 + [1.61503 (X / 1000)] – [1.42879*(X / 1000)2
] + 0.5172*(X / 1000)3
Donde
X = Presión de operación
Y
Tabla 4.2. Sanción para líquidos combustibles y inflamables
SANCIÓN PARA LIQUIDOS COMBUSTIBLES Y
INFLAMABLES
Presión (psig)
Presión
manométrica (kPa)
Sanción
1000 6895 0.86
1500 10343 0.92
2000 13790 0.96
2500 17238 0.98
3000 a 10000 20685 a 68950 1.00
>10000 > 68950 1.50
34

Gráfico 4.1 Sanción para líquidos inflamables y combustibles a presión.
La curva del gráfico 4.1 se puede utilizar directamente para determinar la sancione en
caso de líquidos inflamables y combustibles con un punto de inflamación inferior a 140 ° F
(60 ° C). Para otros materiales que no tengan esa característica, la pena prevista por la
curva deberá ajustarse de la siguiente forma:
1. Para materiales muy viscosos como los alquitranes, aceites lubricantes pesados y
asfaltos, se multiplicara la sanción por 0,70.
2. Para los gases comprimidos o líquidos inflamables usados con cualquier gas a
presión por encima de 15 psig, multiplicar por una sanción de 1,2.
3. Para los gases licuados inflamables (incluidos todos los otros materiales
inflamables almacenados por encima de su punto de ebullición), multiplicar por 1,3
la sanción.
Nota: No hay pena de ajuste para las operaciones de extrusión y moldeo.
35

Para determinar la sanción definitiva, ésta se debe calcular para la presión de operación y
para los conjuntos de operación de acuerdo al grafico 4.1. Posteriormente, se busca la
sanción asociada para el ajuste del gráfico y se multiplica por la sanción de la presión de
operación, ésta será la sanción ajustada. La última sanción se determina multiplicando la
sanción obtenida anteriormente por la división de las sanciones de operación y la de los
conjuntos de dispositivos.
Ejemplo:
Datos requeridos:
Presión de diseño de la unidad: 150 psig (1.034 kPa)
Presión de operación normal: 100 psig (690 kPa)
Presión de alivio: 125 psig (862 kPa)
Cálculo:
Deacuerdo gráfico 4.1, la presión de operación normal de100 psig (690 kPa)
tiene una sanción de 0,31 y para la presión de alivio 125 psig (862 kPa) se
establece una sanción de 0,34.
Para materiales viscosos se realiza un ajuste de 0,7, por lo que la pena es
calculada de la siguiente manera:
0,31 X 0,7 = 0,22 (sanción ajustada)
La última sanción se determina multiplicando ésta sanción por el factor de
ajuste de presión:
36

0,22 x (0.31/0.34) = 0,20 = (sanción final)
F. Baja Temperatura
Ésta sección hace las asignaciones correspondientes para la posible fragilidad del
acero al carbono o de otros metales que pueden estar expuestos a temperaturas por
debajo de su temperatura de transición. Sin embargo, si existe una cuidadosa
evaluación, y no existe ninguna posibilidad de alcanzar temperaturas por debajo de la
temperatura de transición, no se aplica la sanción.
El método habitual para determinar la temperatura de transición es poner a prueba las
muestras del material utilizado en el proceso, utilizando un estándar de prueba de
37

impacto, a fin de determinar que el diseño y la temperatura de funcionamiento están
por encima de la temperatura de transición.
Para eso se aplican las siguientes sanciones:
a) Para la utilización de los procesos de construcción de acero al carbono y
operada en o por debajo de su temperatura de transición, se aplica una
sanción de 0,30.
b) Para materiales que no sean de acero al carbono, donde la temperatura de
operación es igual o inferior a la temperatura de transición, la sanción es de
0,20.
G. Cantidad de material combustible
En este apartado se considera la exposición de un área, cuando las cantidades de material
inflamable e inestable de la unidad de proceso incrementan. Existen tres categorías en esta
sección, cada uno de ellas evaluadas por una curva de sanción. Sólo se puede aplicar una
sanción para toda la sección, en base al material que fue seleccionado como el factor
material.
38

CATEGORÍAS
1. Líquidos o gases en el proceso
Se aplica una sanción a la cantidad de material que puede ser derramada y pueda
crear un peligro de incendio, o pueda crear una reacción química al momento de
estar en contacto con fuego. La sanción se aplica a cualquier proceso de
operación, incluyendo el bombeo en tanques, y es válida para los siguientes
materiales cuando son seleccionados como el factor de material:
a) Líquidos inflamables y los combustibles con un punto de inflamación
inferior a 140 ° F (60 ° C).
b) Gases inflamables.
c) Licuado de gases inflamables.
d) Combustibles líquidos con puntos de inflamación en vaso cerrado por
encima de 140° F (60 ° C) cuando el proceso de la temperatura está
por encima del punto de inflamación de los materiales.
e) Reactivas, independientemente de su inflamabilidad (N r = 2, 3 o 4).
Para esta penalización, determinar las unidades de peso del material en proceso.
La sanción se basa en la cantidad de combustible para un incendio que puede ser
liberado dentro de los primeros 10 minutos del proceso de la unidad de una línea
conectada, y el sentido común debe ser utilizado para juzgar cuánto material pueda
ser liberado. La experiencia ha demostrado que esta cantidad puede estimarse
razonablemente:
a) La cantidad de material utilizado en la Unidad de Proceso.
39

b) La cantidad de material en la unidad mayor conectada.
El cálculo para el material combustible en proceso es el siguiente:
Y = 0,305 [log (℮ Ф ) – 2,965]
Donde:
Y : Ponderación para cantidad de material en proceso
℮ : Calor de combustión en KJ/Kg
Ф : Cantidad de material inflamable en kg
El cálculo de éste factor se obtiene mediante la gráfica 4.2. Líquidos o gases en
proceso.
2. Líquidos o gases en almacenamiento
Los materiales Inflamables y combustibles líquidos, gases, gases licuados o en
almacenamiento fuera del área en proceso, reciben una pena menor que los que se
encuentran en proceso, ya que la energía liberada es menor en caso de un
percance químico. Aquí se incluye materia prima en almacenes o tanques, material
en los parques de depósitos, portátiles y material en los contenedores y/o
tambores.
40

Esta penalización se determina mediante la gráfica 4.3 con el total de BTU (libras
de material) del líquido o gas bajo análisis.
Para la obtención de la cantidad de material combustible en almacenamiento se
sugiere la siguiente ecuación:
• Para gas licuado presurizado:
Donde:
Y : Ponderación para cantidad de material en almacén
• Para líquidos inflamables:
41

Donde:
Y : Ponderación para cantidad de material en almacén
3. Sólidos combustibles en Almacenamiento
Esta categoría cubre los requisitos para la sanción de diferentes cantidades de
sólidos almacenados, y de polvos encontrados en un proceso, cuando éste material
es la del análisis. Las mediciones utilizadas en esta evaluación son las sanciones
dadas por la facilidad de ignición, y su capacidad para mantener la llama.
42

El peso total en kilogramos de sólidos o polvo almacenados es necesario para
determinar la sanción en el gráfico 4.4. Si la densidad del material es inferior a
10 lbs / pie3
, se utiliza la curva A, si es mayor de 10 lbs. / ft3,
se utiliza la curva de B.
Ecuación para la curva A.
log Y = 0.280423 + 0.464559(log X) - 0.2829 I(log X)2 + 0.066218(log X)3
ó
log Y = 0.280423 + 0.464559*log X - 0.28291 *log X"2 + 0.066218*log X"3
Ecuación para la curva B.
log Y = - 0.358311 + 0.459926(log X) - 0.141022(log X)2 + 0.02276(log X)3
ó
log Y = - 0.358311 + 0.459926*log X - O.141022*10g X"2 + O.02276*log X"3
h. De corrosión y erosión
El diseño de los contenedores, tuberías y/o bandejas de proceso, es un factor esencial
para la resistencia y durabilidad del mismo. Aún así, los agentes corrosivos juegan un
papel importante en el desgaste de las unidades, y es por ello que la velocidad de
corrosión puede ser un peligro potencial de
43

Se deben aplicar las siguientes sanciones:
1. Para las tasas de corrosión inferiores a 0,5 mm/año, la pena es de 0,10.
2. Para una velocidad de corrosión de más de 0,5 mm e inferior a 1,00 mm/año,
la penalización será de 0,20.
3. Para la tasas de corrosión superior a 1 mm / año, la pena será de 0,50.
4. Si existe el riesgo de que aparezcan fisuras debido a corrosiones agresivas,
aplicar una penalización de 0,75. Éste proceso es común en las zonas
expuestas a la contaminación por vapores de agentes corrosivos durante
períodos prolongados.
5. Cuando se aplica un revestimiento para evitar la corrosión, se aplica una
sanción de 0,20.
I. Pérdida de fluido por cierres y/o juntas
Cuando el material es manejado bajo presión, existe una probabilidad de que se
presente una fuga, muy independientemente del revestimiento o composición de la
tubería o contenedor.
Las siguientes sanciones deben ser aplicadas:
44

a) Se aplica una sanción de 0,10, cuando se localizan pérdidas menores en
equipos rotativos como bombas, motores, juntas, etc.,
b) Cuando la operación es regulada con ciclos de presión y/o temperatura se
aplica una sanción de 0,30.
c) La pérdida de fluidos que ponen en riesgo el revestimiento de la unidad
como agentes corrosivos penetrantes, se utiliza un factor de 0,40.
d) Presencia de mirillas o juntas de expansión, 1,50.
J. Uso de equipo riesgoso
La presencia de actividades de soldadura, hornos, vapores y/o polvos combustibles
cerca de la unidad de análisis, representan un riesgo potencial severo.
a) Cuando el equipo de fuego se encuentra dentro del radio de exposición y el
La meto
Se utiliza la
I. Para cualquier unidad de proceso en la que se manejen
materiales arriba de su punto de inflamación.
45

Se utiliza la gráfica 4.5 Anexo A
O bien, utilizar las siguientes ecuaciones para cada uno de los casos descritos
anteriormente:
Para A-1
Donde
X = Distancia en ft, del punto de actividad riesgosa hasta
la unidad de análisis o cualquier fuente de material
combustible.
Y =
Para A-2
Donde
X = Distancia en ft, del punto de actividad riesgosa hasta
la unidad de análisis o cualquier fuente de material
combustible.
Y =
46

Notas: Si el material bajo análisis se maneja bajo sus puntos de ebullición y de
inflamación, no aplica ninguna ponderación.
Si el equipo de fuego en sí la unidad de análisis, la ponderación utilizada es
1,00, ya que la medida de longitud utilizada es cero.
Si una pequeña parte del equipo de fuego se encuentra dentro del área de
exposición y existe la posibilidad de manejar el material por encima de sus
puntos de inflamación o ebullición, se asigna la penalización mínima de 0,10,
muy independientemente de la distancia involucrada.
Si el equipo de fuego cuenta con liberadores de presión, la sanción utilizada se
reduce al 50%, excepto éste es la unidad bajo análisis.
K. Uso de equipos de intercambio con aceite térmico
La mayoría de los aceites intercambiadores se manejan por encima de sus puntos de
inflamación y de ebullición, otorgando un riesgo extra a la unidad de proceso. Las
penalizaciones utilizadas se basan el la cantidad de aceite requerido para el
funcionamiento del proceso y en la temperatura en la que éstos se manejan. Si el
aceite intercambiador es no combustible
Se utiliza la tabla 4.3
47

Sugerencia: se recomienda obtener un IIE para el aceite intercambiador combustible
y calcular su peligrosidad, tomar el contenedor del aceite como unidad
riesgosa si excede las cantidades según manual.
Tabla 4.3 Intervalos de las cantidades de aceite térmico utilizado las
unidades bajo análisis.
SANCIÓN PARA USO DE EQUIPOS DE
INTERCAMBIO CON ACEITE TÉRMICO
Cantidad
Galones (m3
)
Mayor a su punto
de inflamación
Mayor o igual a
su punto de
ebullición
< 5,000 (18.9 m3
) 0.15 0.25
5,000 a 10,000
(18.9 a 37.9 m3
)
0.3 0.45
10,000 a 25,000
(37.9 a 94.6 m3
)
0.5 0.75
> 25,000 (94.6 m3
) 0.75 1.15
L. Equipos
La sección enfatiza el riesgo generado por los equipos de rotación, ya que es grande
el factor de daño que pudieran ocasionar debido a los agentes que manejan. El simple
hecho de paro de la maquinaria en sí, ya representa un riesgo evidente por la reacción
exotérmica desencadenada.
Las medidas del equipo son pieza fundamental para ésta ponderación; las ecuaciones
correspondientes para el cálculo en función al tamaño del equipo no han sido
desarrolladas, ya que se cuenta con registros estadísticos que arrojan una similitud en
resultados bajo éste inciso.
Asimismo, se tiene una medida certera para la sanción, utilizando 0,50 para:
48

a) Unidades de proceso con bomba >= 75 HP (56 kW).
b) Utilización de compresores con fuerza >= 600 HP (447 kW).
c) Agitadores y bombas de circulación cuyo fallo desencadene un proceso
exotérmico.
d) Equipos con gran velocidad de giro como centrífugas.
Una vez identificados todos y cada uno de los factores especiales de riesgo, el cálculo se
determina en base a la sumatoria de cada uno de ellos, más el factor de riesgo base.
5 . C Á L C U L O D E L F A C T O R D E R I E S G O ( F 3 )
El factor de riesgo es el producto del Factor general del proceso (F1) y el Factor especial del
Proceso (F2), ya que deben sufrir un considerable aumento en la ecuación de IIE en cuanto a
riesgo se refiere además de que F1 tiene un efecto en la composición de los demás factores
específicos (una sanción por un drenaje deficiente en F1 se ve agravada por la magnitud de la
cantidad de H2 que es dada por F2).
El factor de riesgo de la unidad (F3), que tiene un rango normal de 1,00 a 8,00, se utiliza para
determinar el Índice de Incendio y Explosividad (IIE) y asimismo para calcular el factor de
49

daño, cuando las sanciones se aplican correctamente a los distintos procesos de Riesgos, F3
normalmente no superiores a 8.0. Si se obtiene un valor más alto, se utiliza un máximo de
8.0.
El cálculo para el factor especial de riesgo es el siguiente:
F3 = F1 * F2
6 . C Á L C U L O D E L Í N D I C E D E I N C E N D I O Y
E X P L O S I Ó N ( I I E )
El cálculo del Índice de Incendio y Explosión se utiliza para estimar el daño que
probablemente sucederá como resultado de un incidente en una planta durante un proceso.
Los diversos factores, como el tipo de reacción, temperaturas de proceso, las presiones, las
cantidades de combustible, etc., indican la probabilidad y la magnitud potencial de un
50

combustible o la liberación de energía resultante de los fallos de control de procesos, fallos de
los equipos o de las vibraciones u otras fuentes de estrés y fatiga.
Los efectos de un incendio y/o explosión de combustible y aire tras la liberación de un
material inflamable y su encendido se clasifican* en función de su causa inmediata:
a) La onda explosiva o deflagración.
b) Exposición al fuego a partir de su liberación.
c) Impacto de misiles en las tuberías y equipos de la explosión.
d) Otras emisiones como combustible, y eventos secundarios.
Los eventos secundarios se vuelven más significativos cuando el factor de riesgo y el factor
de material aumentan
El valor del Índice de incendio y explosión es dado por el siguiente cálculo:
IIE = FM * F3
Donde
FM = Factor de material
F3 = Factor de riesgo
* La Tabla 6.1muestra la categoría de riesgo en una instalación con materiales potencialmente peligrosos.
Una vez calculado el IIE, se determina la magnitud del riesgo usando la tabla 6.1 para
verificar la peligrosidad que existe en la zona de análisis.
Tabla 6.1 Clasificación de riesgos según Dow’s Chemical
51

IIE Grado de riesgo
Entre 1 y 60 Ligero
entre 61 y 96 Moderado
entre 97 y 127 Intermedio
entre 128 y 158 Intenso
> 158 Grave
7 . D E T E R M I N A C I Ó N D E L F A C T O R D E D A Ñ O D E L A
U N I D A D ( F D )
El factor de daño representa un efecto global de los daños resultantes por la liberación de
combustible, explosión de gases o energía reactiva de la Unidad de Proceso.
Éste factor está determinado por el factor de riesgo de la unidad (F3*) y el factor de material
(MF) y se calcula mediante la gráfica 7.1. Anexo A.
52

El factor de daño se incrementará de 0,01 a 1,00 dependiendo de los valores asignados para
F3 y MF.
Ejemplo: Para las unidades A y B se tiene un factor de riesgo de 2,00 y un factor de material
de 21 y 29 respectivamente. Para el cálculo en la gráfica se tiene A = 0,49 y
B = 0,65.
Figura 7.1. Ejemplo para el cálculo del Factor de Daño
* Para cualquier cálculo de F3 que exceda 8.00 (F3 > 8.00), no debe ubicarse en la gráfica 7.1. Anexo A, si no tomar
dicho valor como el factor de daño (FD = 8.00 sólo si F3 > 8.00), ya que representa un incidente extremadamente grave.
8 . D E T E R M I N A C I Ó N D E L R A D I O D E
E X P O S I C I Ó N ( R E )
Con el IIE calculado, se puede obtener un área de exposición de daño potencial; ésta zona
representa un volumen cilíndrico alrededor del foco, contemplando el equipo que podría estar
expuesto al incendio o explosión dentro de su radio.
53

Es claramente observable que la intensidad de la explosión no es igual en todos los puntos de
éste volumen, varía deacuerdo a las condiciones y forma de la instalación, dirección del
viento, concentraciones, condiciones ambientales, diseño del drenaje, medidas de control de
riesgos, entre otras, factores que deben de tomarse en cuenta para un óptimo criterio de
evaluación del riesgo.
Cuando el análisis involucre piezas pequeñas (rejillas, accesos de ventilación, tuberías,
porrones, cubetas, juntas de dilatación, de carga y descarga, etc.), se tomará como centro de
exposición de daño el centro de la misma, por lo que para las instalaciones grandes se
extenderá una distancia igual a la de su radio a partir del punto final de la superficie,
calculando un volumen cilíndrico para esas dimensiones. Si existen paredes contra incendios
dentro del área en riesgo, éstas deberán ser excluidas ya que no representan ninguna pérdida
potencial grave (sólo para edificaciones en constante inspección), sólo para incendios.
Respecto a las explosiones potenciales, sólo las construcciones con los requisitos
estrictamente instalados pueden ser excluidas del cálculo. Los fundamentos aplicables a
éstas características de construcción de paredes contra explosiones se encuentran en los
códigos del edificio o códigos de Asme, de NFPA, de ASTM, del Ansi y los requisitos
legislativos locales.
En el caso de materiales almacenados en bodegas o algún otro tipo de instalación, el
razonamiento anterior indica que sólo se tomará en cuenta el volumen de dicha edificación, ya
que sólo esta parte se encuentra en un conato potencial de incendio.
54

El cálculo es el siguiente:
RE = IIE x 0.84*
Donde:
RE : Radio de exposición
IIE : Índice de Incendio y Explosión
O bien utilizando el gráfico 8.1 Anexo A.
Para el cálculo del área de exposición es importante tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
1. La totalidad de la superficie de una instalación que contiene la unidad a
analizar se considera como área de exposición, a menos que dichas unidades
tengan un perímetro de paredes contra incendio.
2. Se dividen en diferentes zonas de exposición los niveles y/o pisos de una
instalación, dependiendo del material de construcción diseñado para la misma.
* La constante 0.84 representa un factor de conversión a unidades de longitud ft (pies); para conversión a metros,
utilizar 0,3048.
55

3. Para el riesgo de explosión, cualquier diseño de instalación o material de
construcción representa un peligro potencial, por lo tanto no se considera como
barrera adecuada cualquier construcción a prueba de explosiones.
El área de exposición representa
Ejemplo:
Tabla 8.1 Ejemplo para el cálculo del Factor de Daño
UNIDAD A UNIDAD B
Factor de Material (FM)
Factor de riesgo de la
unidad (F3
24
2.22
53.28
0.58
46 ft
14.02 m
16
1.65
26.4
0.319
23 ft
7.0104 m
En la figura anterior, se observa el factor de daño con un valor de 0.58; las condiciones de
riesgo representan el 58% de daño severo para 617.58 m2
* de la instalación, mientras que en
la unidad B se considera un 31.90% de daño para 154.39 m2
. El área restante se considera
aún un área de riesgo latente, pero en menor magnitud a la del factor de daño.
* El radio calculado para el radio de exposición se utiliza para obtener un área de exposición, asimismo un volumen de
forma cilíndrica.
9 . C Á L C U L O D E L F A C T O R E S C A L A D O ( F E )
56

Hasta este punto, se ha calculado un radio de exposición para el riesgo que pudiera existir en
algún momento no previsto. Para realizar una estimación real en términos de coste del equipo
dentro del volumen expuesto, se necesita una relación entre la exposición del daño potencial
y el área real de la instalación.
Es por esto que se expresa dicha relación de la siguiente manera:
Donde:
FE : Factor Escalado
RE : Radio de exposición
r : Radio de la instalación
1 0 . C Á L C U L O D E L V A L O R D E S U S T I T U C I Ó N ( V S )
57

El valor de sustitución estima, en términos de costos, los daños ocasionados dentro del área
de exposición, dicho valor se ve reducido por un factor constante (0.82).
La constante integra la inmunidad al riesgo potencial de ciertas instalaciones y/o
construcciones, equipos y material dentro del área de exposición (accesos, pavimentación,
drenajes, ductos, cimentaciones, etc.), y asimismo, no contemplar el costo de reubicación de
los mismos.
El cálculo del valor de sustitución se estima deacuerdo con la siguiente fórmula:
VS = CI * 0.82 * FE
Donde:
VS : Valor de sustitución
CI : Costo neto de la instalación dentro del área expuesta
FE : Factor escalado
Algunas consideraciones se sugieren a continuación para el cálculo del costo de instalación
(CI) del equipo y/o instalación.
58

a) La información contenida en los registros contables del área en análisis son
útiles siempre y cuando se encuentren actualizados e inspeccionados
continuamente. Nótese que dichos registros contienen generalmente un valor
asegurable; para una mejor estimación se sugiere tomar en cuenta el valor de
reposición de equipo.
b) Es necesario estimar el costo total tanto como para el equipo que se pudiera
dañar dentro del área de exposición, como para el producto en proceso en la
zona y/o inventario de productos. Se deberá estimar el costo de fabricación
para éstos productos y no el precio neto.
1 1 . C Á L C U L O D E L M Á X I M O D A Ñ O P R O B A B L E A L A
P R O P I E D A D ( M P P D )
59

En términos monetarios, el cálculo estima el máximo daño probable a la instalación en función
del factor de daño, si se presenta algún incendio o explosión. El MPPD arroja un resultado
pesimista; no contempla el buen funcionamiento de equipos de protección y/o prevención
para contrarrestar el accidente, en pocas palabras, cuando dicho equipo fallase.
La representación del cálculo es la siguiente:
MPPD = VS * FD
Donde:
MPPD : Máximo daño probable a la propiedad
IIE : Valor de sustitución
FD : Factor de daño
Lo anterior ayuda a estimar pérdidas que podrían ocurrir realmente en las condiciones de
funcionamiento más adversas.
El MPPD por sí solo no es un factor muy útil cuando se tiene un sistema de seguridad para el
área en análisis, es por ello que requiere una corrección para estimar datos reales. Necesita
un factor de reducción o “bonificación (FB)” que contemple medidas de seguridad.
1 2 . D E T E R M I N A C I Ó N D E L F A C T O R D E
B O N I F I C A C I Ó N ( F B )
60

Existen diversos factores de diseño que disminuyen el impacto hacia las instalaciones cuando
ocurre un incidente de éste tipo; toman en cuenta una serie de características de diseño
básico para cualquier construcción y/o proceso que involucre sustancias químicas peligrosas
o de alto riesgo de incendio o explosión. Dichos factores de reducción de impacto se
encuentran detallados en los códigos de construcción ya antes mencionados (
Además de estos requisitos básicos de diseño, ciertas herramientas de control de pérdidas
poseen una óptima eficacia en la prevención de incidentes severos y ayudan a reducir la
probabilidad y magnitud de riesgos potenciales en particular.
En otras palabras, son aquellos factores que protegen a la instalación mediante medidas de
protección, sistemas de emergencia, sistemas de prevención de riesgos, etc., lo que hace
disminuir el máximo daño probable a la propiedad.
Se calcula el factor de bonificación o factor de crédito a partir de tres factores fundamentales:
• CONTROL DE PROCESO (C1)
Sistemas de refrigeración, control de explosiones, paros de emergencia,
energía de emergencia, programas de mantenimiento, etc.
• AISLAMIENTO MATERIAL (C2)
Válvulas de control remoto, drenajes, enclavamientos, depósitos para vertidos
de emergencia, cubetos, etc.
• PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO (C3)
Detectores, protección de estructuras, rociadores, cortinas, tanques de doble
pared, sistemas especiales de extinción, etc.
Descripción de los factores de bonificación (donde P = Ponderación asignada):
I. CONTROL DE PROCESO (C1)
61

a) Potencia de emergencia P:0,98
Establece la provisión de energía eléctrica de emergencia para los servidores
esenciales del proceso (control de instrumentación, bombas, motores, cuartos
de control, etc.). Debe tomarse en cuenta sólo si el factor es relevante para el
funcionamiento del proceso.
Por ejemplo, el mantenimiento de agitación en ciertos reactores de proceso
químico riesgoso, es un factor decisivo para evitar una reacción galopante y
consigo un incidente severo. Es por ello que se requiere de un sistema de
suministro de electricidad particular. Éste suministro justifica la elección de
potencia de emergencia.
b) Refrigeración P: 0,97 a 0,99
Para el caso de contar con sistemas de refrigeración diseñados con una
capacidad de enfriamiento para materiales con puntos de inflamación
respectivamente altos de al menos 10 minutos durante una anomalía en el
proceso y capaz de evacuar la totalidad del calor previsto, se utiliza un factor de
0,99.
Para sistemas con capacidad de al menos 150% de la exigencia de
enfriamiento, utilizar un factor de 0,97.
c) Sistemas de alivio P: 0,84 a 0,98
Para sistemas instalados para la supresión de incidentes por manipulación de
polvos o vapores. Equipos para la disminución de la magnitud de deflagración.
Se utiliza un factor de 0,84.
Utilizar el factor 0,98 para sobre presiones en equipos que utilicen membranas
de ruptura de gases o líquidos y/o con disminución de deflagración por
ventilación. Éste apartado no justifica válvulas de seguridad normales o rejillas
de ventilación de emergencias.
62

d) Parada de emergencia P: 0,96 a 0,99
Para un sistema redundante que se activa cuando identifica una condición
anormal y de riesgo potencial del proceso e inicia una secuencia de apagado
utilizar 0,98.
Para equipos rotativos tales como compresores, turbinas, ventiladores,
motores, rotores, etc., y que cuentan con detección de vibraciones anómalas de
activación manual, asignar
e) Control por computador P: 0,93 a 0,99
Cuando un ordenador en línea funciona como una ayuda a los operadores y no
directamente en el control de las principales operaciones del proceso, use un
factor de 0,99.
Para un equipo a prueba de fallas lógicas se usa el factor 0,97.
Las siguientes sugerencias exigen un factor de 0,93:
• Identificación de insumos críticos.
• Sistema de copia de seguridad para el área de control.
• Sistemas con posibilidad de mando directo por el operador.
f) Gas inerte P: 0,94 a 0,96
Para instalaciones que manejan vapores inflamables y administren un sistema
de inyección de gases inertes, utilizar un factor de 0,96.
Si el sistema de inyección del gas inerte tiene una capacidad suficiente para
purgar el volumen total de la unidad en forma automática se utiliza un factor de
0,94. Si se controla manualmente considere una ponderación menos efectiva.
63

g) Manual de instrucciones y/o procedimiento para el equipo P: 0,91 a 0,99
Indicaciones por escrito del funcionamiento, mantenimiento, operabilidad y
control de emergencia de la unidad en análisis que detallen un control óptimo y
satisfactorio.
Para obtener un factor de bonificación efectivo, debe integrarse como la
sumatoria de los aspectos seleccionados.
Para obtener un factor de bonificación efectivo, se debe integrar todos los
puntos de las condiciones que tienen instrucciones de funcionamiento. El total
de puntos son representados por la variable x descrita en la siguiente fórmula:
Éste valor calculado es la ponderación a utilizar en el inciso g).
Como alternativa, se puede determinar qué valor en el rango de 0,91 a 0,99 es
el apropiado para las medidas establecidas.
h) Revisión bibliográfica sobre procesos y reactividad P: 0,91 a 0,98
64

Si se cuenta con una inspección sobre el estado de maquinaria, equipo y/o
unidades que manipulen materiales o sustancias inflamables o explosivas, se
utiliza:
• Para una revisión ocasional de la unidad, 0,98.
• Una revisión periódica y actualizada constantemente. En intervalos
menores a 24 horas, 0,91.
II. AISLAMIENTO DEL MATERIAL (C2)
a) Válvulas a control remoto P: 0,96 a 0,98
Si la unidad o instalación está provista por válvulas de aislamiento operadas
remotamente para que puedan ser aisladas en un momento de emergencia,
debe utilizarse un factor de 0,98. Si dichas válvulas carecen de revisión o
inspección, debe utilizarse una ponderación de 0.98.
b) Depósito trasvase para emergencia o venteos conducidos P: 0,96 a 0,98
Si el tanque es un vertedero situado fuera de la unidad de proceso, utilice un
factor de 0,96. Ponderación aplicable también para tuberías, sistemas de
ventilación, etc., que conduzcan a unidades cerradas.
65

c) Sistemas de drenaje P: 0,91 a 0,98
Para evacuar un cualquier derrame de la unidad de proceso, se considera
necesario prever una pendiente de al menos 2% de inclinación, en supuesto de
que el 75% del derrame podría ser evacuado sin ningún problema. Cuando
ésta condición se cumple, se debe utilizar un factor de bonificación de 0,91.
Si la evacuación del derrame es aproximadamente el 30% del contenido de la
unidad en un intervalo de tiempo rápido, utilice un factor de 0,95. La mayoría de
las zonas de proceso manejan un sistema de saneamiento generalmente con
un factor de 0,97.
Las áreas diseñadas para contener un cierto volumen del derrame, no son
consideradas como medida de bonificación.
d) Sistemas de bloqueo que impiden la continuidad de flujo P: 0,98
III. PROTECCIÓN CONTRA FUEGOS (C3)
a) Detección de fugas P: 0,94 a 0,98
66

Si se han instalado alarmas en la unidad de análisis que sólo emitan una señal y
localicen el incidente, se utiliza un factor de 0,98.
b) Acero estructural P: 0,95 a 0,98
Tanto el diseño de la unidad como del sistema de drenaje existente en la zona de
riesgo, están estrechamente relacionados con la cantidad de material combustible
que se maneja en el proceso, asimismo con el revestimiento ignífugo de material
resistente como el acero.
• Altura revestimiento <= 5 m = 0,98
• Altura entre 5 - 10 m = 0,97
• Altura > 10 m = 0,95
Aplica sólo si es necesaria la protección contra incendio y explosión.
Un caso especial es la instalación de un diluvio de agua pulverizada para
enfriar la estructura solamente. Esto debería recibir un factor de bonificación
de 0,98 en ésta categoría (aunque un atomizador de agua no se mencione
específicamente), en lugar de un crédito de 0,97 en "sistemas de riego".
c) Tanques y/o contenedores P: 0,84 a 0,91
Aunque los tanques enterrados se consideran una gran amenaza para el medio
ambiente, aseguran gran protección y disminuyen considerablemente el factor de
daño. Adquieren un factor de 0,91. Si el tanque además posee una pared de
retención, el factor de seguridad aumenta considerablemente a 0,84.
En caso de que el tanque tenga una segunda pared, ésta debe soportar la
presión que ejerce el contenido sobre ella si fallase la primera.
67

d) Agua contra incendio P: 0,94 a 0,97
Una planta de suministro de agua para la extinción de fuegos, debe ser capaz de
ofrecer el máximo calculado por la demanda en un conato de incendio de un
período de cuatro horas como mínimo. Si este requisito se cumple, se debe
considerar un factor de 0,97.
e) Sistemas especiales P: 0,91
Los sistemas que ayudan a reducir la intensidad de incendio como halón, CO2,
detectores y/o de humo y fuego, alarmas vibrantes, etc. Se recomienda una
amplia capacitación al personal involucrado en el área para la utilización correcta
y efectiva de dichos sistemas.
f) Rociadores o sistemas de riego P: 0,74 a 0,97
Los sistemas de diluvio en la zona de riesgo reciben un factor de bonificación de
0,97. Cabe aclarar que se bonifica mientras que la activación del sistema no
represente ningún riesgo.
Para sistemas de riego con tubería, se aplica la tabla 12.1:
Tabla 12.1 Clasificación del sistema de riego
Categoría
Diseño Factor de Bonificación
G/m* Pipa mojada Pipa seca
Ligero 0,15 <= x** <= 0,20 0,87 0,87
Ordinario 0,20 < x <= 0,34 0,81 0,84
Severo 0,34 < x 0,74 0,81
68

El área de la instalación determina la efectividad de los sistemas de riego, por ello, el
factor seleccionado anteriormente se multiplicará por un valor que incrementa el riesgo
potencial. A mayor área destinada, mayor es el riesgo, por lo tanto las variables que
aumentan el factor de bonificación y a su vez el MPPD están determinadas de la
siguiente manera:
• Área > 10,000 ft2
( 930 m2
) = 1.06
• Área >20,000 ft2
(1860m2
) = 1.09
• Área > 30,000 ft2
(2800m2
) = 1.12
g) Cortinas de agua P: 0,97 a 0,98
El uso de cortinas automáticas de agua pulverizada para moderar la intensidad
de alguna fuente de ignición de materiales combustibles y/o liberación de
vapores, ayuda a la reducción de la nube de vapor. La eficacia para el combate,
depende de la distancia entre la fuente y la cortina. Generalmente se considera
una distancia óptima de más de 75 ft (23 m), esto permite disponer del tiempo
necesario para la detección de algún conato de incendio. Una cortina de una
hilera de hasta 15 ft (5 m) recibe un factor de 0,98. Un segundo nivel de las
hileras, que no exceda los 6 ft (2 m) por encima del primer nivel, recibirá un
crédito de 0,97.
* Unidad de flujo g/m = gallons per minute (galones por minuto).
** Para abarcar la totalidad de valores que pudiera tomar el flujo, se ha sugerido un sistema en intervalos en donde x
representa la cantidad en galones por minuto.
69

h) Espuma P: 0,92 a 0,97
Si el área de riesgo incluye un sistema de protección a base de inyección de
espuma operado manualmente recibe una ponderación de 0,94, mientras que un
sistema totalmente automático recibe un crédito de 0,92. Este crédito es en
adición al crédito tomado por el propio sistema de diluvio o de cortinas de agua.
Para los dispositivos que utilizan sistemas de detección de incendios para
accionar e sistema de espuma, recibe una ponderación de 0,94.
Para sistemas instalados bajo tierra, se considera una efectividad de 0,95.
Para la aplicación de espuma directo al tanque en análisis, se sugiere un crédito
de 0,97 si se aplica manualmente, 0,94 si es automática.
i) Extintores portátiles P: 0,95 a 0,98
Si se dispone de un suministro adecuado de extintores para incendio, se utiliza el
factor de 0,98, siempre y cuando dicho equipo cuente con las revisiones
correspondientes, mantenimiento y buen estado. Nótese que si existen conatos
de incendio y no puede ser controlado por el sistema de extintores, no aplica
éste factor.
Debe proporcionarse la capacitación necesaria para el correcto uso del extintor,
así como para poder combatir el fuego.
70

j) Protección de cables P: 0,94 a 0,98
Las instalaciones eléctricas representan un gran riesgo para la fuerza laboral y la
unidad de análisis. Poseen una vulnerabilidad muy alta a los daños causados por
fuego y aún más si se instalan cerca de contenedores líquidos. Se sugiere el uso
de una cubierta protectora y/o un recubrimiento para cables.
El uso de bandejas con agua pulverizada para éste tipo de instalaciones recibe
una ponderación de 0,98, mientras que los sistemas eléctricos con bandejas
enterradas se calcula en 0,94.
Para cada inciso se tiene la multiplicación correspondiente, excepto para el Manual de
instrucciones y/o procedimiento para el equipo del factor de bonificación para el control de
proceso. Ejemplo: C1 se obtiene en función de la multiplicación de cada uno de los putos
aplicables a la unidad de análisis.
Entonces el factor de bonificación FB se calcula de la siguiente manera:
FB* = (C1**) * C2 * C3
Donde:
FB : Factor de bonificación
C1: Factor del control de proceso
C2: Factor por aislamiento de material
C3: Factor por protección contra fuego
* El FB ocupa obligatoriamente valores menores que 1.00.
* * Nótese que se realiza la multiplicación para todos los incisos que aplican, junto con la suma del cálculo de la ecuación
para los manuales de operatividad, emergencia y/o mantenimiento.
71

1 3 . C Á L C U L O D E L M Á X I M O D A Ñ O E F E C T I V O
P R O B A B L E A L A P R O P I E D A D ( M P P D )
Una vez calculado el factor de bonificación para cada una de las unidades con riesgo
potencial, se puede estimar un MPPD menos agresivo en términos de costo. El Factor de
bonificación FB puede acercarse a un valor real, aumentando la efectividad de las medidas
correctivas y de seguridad para cada una de las unidades, esto debido a que la ponderación
asignada para cada uno de los factores de FB, representa el menor funcionamiento posible
de los sistemas de seguridad instalados en el área; es aquí cuando el criterio del analista
interviene, según sea el estado de sus instalaciones y medidas preventivas. El factor de
bonificación entonces podrá ser más eficiente y/o efectivo obedeciendo un factor de
corrección en la Tabla 13.1:
Tabla 13.1 Factor de bonificación efectivo
FB FBE
% Factor
correctivo
0.1 0.1 0%
0.2 0.38 90%
0.3 0.45 50%
0.4 0.55 37%
0.5 0.65 30%
0.6 0.73 21%
0.7 0.82 17%
0.8 0.88 10%
0.9 0.95 6%
1 1 0%
El valor se calcula en base al gráfico 13.1 Anexo A. Entre más pequeño sea FB, mayor valor
de corrección tendrá. Éste valor se encuentra bajo la descripción de factor de bonificación
efectivo (FBE).
72

Entonces se tiene el cálculo siguiente:
MPPDEFECTIVO* = MPPD x FBE
Donde:
MPPDEFECTIVO: Máximo daño efectivo probable a la propiedad
MPPD: Máximo daño probable a la propiedad
FBE: Factor de bonificación efectivo
* Si llegase a considerar un funcionamiento menor o inadecuado de los sistemas contra incendio instalados, multiplicar
FB * MPPD.
73

1 4 . D E T E R M I N A C I Ó N D E L O S M Á X I M O S D Í A S
P R O B A B L E S D E I N D I S P O N I B I L I D A D ( M P D O )
Es necesario haber obtenido una cifra lo más exacta posible del MPPDEFECTIVO para poder
obtener una cifra acertada de los días de paralización del equipo. Al MPPDEFECTIVO se le puede
integrar los problemas de logística de la materia en la cadena de abasto o distribución,
problemas por el daño causado indirectamente a productos en inventario, de mantenimiento
y/o proceso, pérdidas de producto en instalaciones a distancia, etc.; todos éstos factores no
se incluyen en el factor MPPD ya que la variabilidad de operación en las diferentes plantas en
muy alta, es por ello que se manejan por separado y se pone a criterio del analista. La tabla
14.1 muestra los factores utilizados para el análisis de diversos índices en Norte América
desde 1986 a 1995, los que incluyen una corrección al valor de MPPDEFECTIVO si el analista lo
contempla:
Tabla 14.1. Corrección del MPPDEFECTIVO
Año
Valor sugerido para
corrección del
MPPDEFECTIVO
1986 318.4
1987 323.8
1988 342.5
1989 355.4
1990 357.6
1991 361.3
1992 358.2
1993 359.9*
1994 368.4**
1995 378.3**
* Ponderación basada según empresas químicas que utilizaron Índice Dow y respaldado por AIChE en Agosto de ése
año.
* * Mejor estimación hecha por empresas que utilizan Índices de incendios y explosiones. Para años posteriores se utiliza
el pronóstico de 1995.
74

De haber contemplado corregir el MPPDEFECTIVO, se debe multiplicar éste por el factor
correctivo como a continuación se señala para un factor actual (1995 – 2009):
Ésta corrección es expresada en unidades monetarias y es ubicado en el gráfico 14.1 Anexo
A para obtener los días probables de indisponibilidad; al instante en que el daño ocurre y los
días posteriores a éste, hasta reanudar actividades de proceso normales. El pronóstico de los
días de indisponibilidad adquiere una probabilidad de 70% de ocurrencia, tomando un límite
superior e inferior para una estimación apropiada. El límite normal de probabilidad adquiere
una mejor estimación a los días, no obstante, varía deacuerdo a las condiciones de costo.
Siendo X el valor en costo de MPPDEFECTIVO y Y los días probables calculados, las ecuaciones
necesarias para el cálculo son las siguientes (, para:
• Límite superior de probabilidad
Y = 1.550233 + [0.598416 (log X)]
• Límite normal de probabilidad
Y = 1.325132 + [0.592471 (Iog X)]
• Límite normal de probabilidad
Y = 1.045515 + [0.610426 (log X)]
Nota: Aplicar directamente la ecuación del límite de normal de probabilidad, si el valor tiende
a cierto límite, recalcular para dicho límite.
75

1 5 . C Á L C U L O D E C O S T O P O R P A R A L I Z A C I Ó N D E L A
A C T I V I D A D ( B I )
El cálculo del daño económico (BI) por la pérdida de producción durante los días de
indisponibilidad se determina considerando el MPDO y el valor de la producción mensual
(VPM) expresado en unidades monetarias. La constante 0.70 representa activos fijos en los
que el gasto sería innecesario.
Donde:
BI : Daño económico por la pérdida de producción
VPM : Valor de la producción mensual
MPDO : Máximos días probables de indisponibilidad
76

VI. RECOMENDACIONES GENERALES
PROTECCIÓN CONTRA LA EXPLOSIÓN POR COMBUSTIÓN DE GASES INFLAMABLES
Las medidas de prevención básicas contra la explosiones por combustión se dirigen a
limitar la acumulación de mezclas de aire y gas inflamable en el interior de los edificios. Es
fundamental reducir al mínimo las posibilidades de escapes, empleando maquinaria de sólida
y robusta construcción y limitar al máximo la emisión de cantidades de gas mediante la
utilización de dispositivos de emergencia de control de flujos, reduciendo, al mismo tiempo, el
número y dimensiones de orificios y/o fugas. Muchos tipos de quemadores están provistos de
dispositivos que cierran el paso del gas en el momento en que la llama se extingue por
cualquier razón.
La mayoría de los gases son incoloros e inodoros por lo que es corriente conferirles un olor
fuerte para facilitar la detección de fugas. Lo anterior se refiere principalmente al gas natural y
a los gases licuados del petróleo. Los códigos, normas y reglamentos acostumbran a exigir
que estos gases tengan olor, de modo que puedan ser detectados por una persona normal en
una concentración gaseosa en el aire que no exceda de una quinta parte de su límite inferior
de inflamabilidad. Los odorantes son generalmente líquidos orgánicos, que son los que
produce el característico olor a gas.
Aunque la odorización sea una medida efectiva tiene sus limitaciones el mecanismo detector
(el olfato) no siempre esta presente, por ejemplo, cuando el local esta vacío o sus
componentes dormidos.
Ciertos terrenos filtran los odorantes del gas cuando el escape se produce en una tubería
subterránea.
La acumulación de la mezcla en edificios puede limitarse también por los sistemas de
ventilación. Estos sistemas se reducen casi exclusivamente a las actividades industriales e,
incluso en estas circunstancias, solamente pueden alcanzarse nivele de eliminación bastante
teóricos, ante la necesidad de acondicionar la composición del aire de ventilación por razones
de comodidad.
77

El control de las fuentes de ignición es fundamental para prevenir este tipo de explosiones.
Sin embargo, esta actuación también se limita principalmente a las operaciones químico-
industriales, puesto que muchos gases inflamables destinados a ser quemados en equipos
productores de calor proporcionan un foco inherente de calor.
Como complemento a los métodos de prevención de las explosiones por combustión de
gases inflamables, también puede reducirse la gravedad una vez que estas explosiones han
sucedido, con un diseño especial de las estructuras, que permita que alguno de sus
elementos se deforme a presiones menores, mientras que los demás permanecen en su
lugar. Esto es lo que se llama “desahogo o liberación de la explosión” (que no debe
confundirse con “ventilación”). Este tipo de diseño en las instalaciones no es práctico para la
mayor parte de las unidades ordinarias, por lo que esta restringido casi exclusivamente a
ciertas estructuras de tipo químico-industrial.
PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS DE GASES INFLAMABLES
Los incendios de gases inflamables pueden considerarse como una explosión
abortada, en la que no se acumula suficiente cantidad de la mezcla de aire y gas inflamable
por que entra en ignición prematuramente o por que no se encuentra en un espacio
confinado. Como es lógico esperar, el resultado habitual de un escape de gas inflamable es
un incendio. Sin embargo, si se produjera un escape masivo es posible que las instalaciones
circundantes, o el mismo aire, proporcionaran suficiente efecto de confinamiento como para
que tuviera lugar lo que se llama frecuentemente “explosión al aire libre”. Los gases licuados
no criogénicos son capaces de producir este fenómeno así como también el hidrogeno, el
etileno y algunos gases reactivos, debido a su altísima velocidad de propagación de las
llamas. Un ejemplo de la provisión intencionada de una rápida ignición para conseguir que se
produzca un fuego en vez de una explosión es el empleo de pilotos en el equipo de quema de
gases, tales como cocinas, hornos, calentadores de agua, calderas y demás.
La misma protección que sirve para la prevención de explosiones es aplicable a la prevención
de incendios. Sin embargo, contrariamente con lo que sucede con las explosiones por
combustión, los efectos destructivos de los incendios de gases pueden reducirse al mínimo
por medio de las medidas de control aplicadas posteriormente.
78

CONTROL DE GASES EN CASOS DE EMERGENCIA
Las situaciones controlables de emergencia que presenta la fuga de gases desde recipientes
o depósitos ofrecen dos tipos de peligro:
• Los escapes de gases tóxicos, inertes u oxidantes pueden amenazar la integridad de
las personas o de los bienes, o las fugas de gases inflamables que no hayan entrado
en ignición presentan el riesgo de que alguna circunstancia la provoque, posiblemente
en forma explosiva. Estas se llaman emergencias “sin incendio”.
• Los incendios de gas pueden presentar riesgos térmicos para las personas o
propiedades: se llaman emergencias “con incendio”. Si además, tales fuegos
amenazan a los contenedores del gas, introducen la posibilidad de ruptura de los
mismos y de que se produzca una explosión bajo presión. El riesgo de rupturas de los
recipientes por su exposición al fuego también esta presente cuando se incendia
cualquier otro material combustible.
CONTROL DE EMERGENCIAS CON INCENDIO
Las emergencias “con incendio” se reducen generalmente disminuyendo la cantidad de calor
producido por el fuego por medio de la aplicación de agua, mientras de ser posible, se evita el
escape de gas. Muchos incendios de gas pueden extinguirse por medio de agentes extintores
convencionales entre los que se encuentran el dióxido de carbono (CO2), los polvos químicos
secos y los agentes halogenados. Sin embargo, se debe de tener en cuenta el peligro de la
conversión de un incendio de gas en una explosión por combustión si el gas continúa
escapándose después de su extinción. La práctica mas generalizada consiste en limitar la
extinción mediante agentes a pequeñas fugas que no presentan riesgo aunque vuelvan a
arder. A demás, el uso de agentes halogenados esta quedando desfasado debido a su efecto
perjudicial sobre la capa de ozono.
79

El vapor de agua se ha empleado, mediante sistemas fijos de boquillas o difusores, en
instalaciones exteriores de procesamiento de etileno, donde se dispone de grandes
cantidades de vapor. El agua de forma pulverizada aplicada mediante mangueras, lanzas
monitoras u otros sistemas fijos, es el fluido portador mas común. El empleo de chorros de
agua esté cerca de la unidad de proceso de riesgo potencial. Los sistemas de agua
pulverizada que se instalan con este fin se proyectan de forma diferente a los sistemas
convencionales de agua pulverizada, empleados como medida de lucha contra el fuego.
Hasta las fechas algunas instalaciones al aire libre de etileno o de gas natural licuado están
provistas de estos sistemas. Cuando se usa agua sobre recipientes con líquidos criogénicos
hay que procurar que el agua no reaccione violentamente con el residuo que se maneja.
La elección de un método determinado o de una combinación de método exige un análisis
profundo de las condiciones existentes. Esto tiene una importancia particular cuando se
intenta emplear el agua para impedir que se produzca una explosión bajo presión, debido al
poco tiempo disponible para impedirlo si se trata de recipientes no provistos de aislamiento
térmico. Todo ello unido a exigencias sumamente precisas para proteger al personal de
emergencias, afecta gravemente, en muchos casos a la capacidad de aplicación de los
chorros de agua con manguera. La activación manual de los sistemas fijos de rociadores o de
agua pulverizada, con boquillas o tuberías secas situadas en la zona incendiada, es de
eficacia muy dudosa, por que la intensidad inmediata de un incendio de gas puede dañar
rápidamente el sistema de tuberías antes de que pueda dar paso al agua.
La protección por medio de rociadores automáticos (splinklers) de tipo convencional se limita
a zonas interiores o bajo techo. Sin embargo, estos sistemas han sido también eficaces para
recipientes de gas, reduciendo en gran medida el número de dispositivos de alivio de
presiones que actúan durante un fuego. A su vez, reduce el número de recipientes que
pueden romperse por contacto con la emisión inflamada de otros recipientes. Sin embargo, el
espaciamiento de los rociadores y su densidad debe adecuarse exactamente a este tipo de
riesgo.
La espuma puede controlar el incendio de un depósito o contenedor de gas criogénico pero
no extinguirlo. El grado de control del fuego depende de la extensión del líquido que pueda
mantener la aplicación de espuma.
Los materiales sólidos en forma de gránulos o polvo han sido utilizados durante muchos años
para extinguir incendios. La utilización de sólidos para cubrir y extinguir incendios, eliminando
el oxigeno es una técnica común. Las filas de cubos llenos de arena para luchar contra
incendios constituyeron, en ocasiones, una escena familiar. Los sólidos en forma de sistemas
de polvo seco constituyen una técnica de extinción ampliamente utilizada. Los polvos con
patentes especiales y una gama de materiales comunes como talco, grafito y cenizas acidas
son capaces de extinguir también diversos tipos de incendio. Han tenido lugar un buen
número de desarrollos más recientes en la utilización de polvos y otros materiales sólidos
para eliminar peligros especiales de incendio.
80

Algunas de las técnicas y sistemas especiales utilizadas para la extinción de incendios son:
Sólidos y polvos
• Uso de gránulos para incendios en contenedores de líquidos inflamables.
• Uso de gránulos de carbono para incendios de metales.
• Utilización de cubrición de tierra.
• Utilización de sistemas de proyectil de polvo seco.
• Empleo de vermiculita para líquidos inflamables.
Sistemas con agua o soluciones acuosas
• Uso de sistemas de agua pulverizada ultrarrápidos.
• Uso de sistemas de agente humectante.
• Utilización de agentes emulsionantes.
• Uso de sistemas de agua viscosa.
Sistemas de gas inerte
• Uso de gas nitrógeno.
• Uso de sistemas inertes de vapor.
• Empleo de gases de combustión para la extinción de incendios.
• Uso de técnicas de agitación de aire para la lucha contra incendios en
depósitos de petróleo.
Sistemas de agentes combinados
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CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN
Esta sección es una guía básica para tomar las medidas necesarias de prevención y de
protección en el área con riesgo potencial. Algunas de las siguientes recomendaciones se
proporcionan de forma independiente al tipo de operación de proceso que se maneje.
a. Adecuar la cantidad de agua para la instalación en caso de un incendio para el
peor escenario posible.
b. Diseño de la estructura del tanque apta para soportar riesgos potenciales del
material.
c. Instalación de liberadores de presión.
d. Separación de materiales reactivos en el proceso de líneas y equipos.
e. Establecer el equipo eléctrico a tierra.
f. Contar con un lugar seguro de equipo eléctrico auxiliar (transformadores,
interruptores, etc.).
g. Protecciones contra la pérdida de corrientes de tranformadores, compresores
de aire, etc.).
h. Seguir estrictamente los diversos códigos de construcción establecidos (ASME,
ASIM, Ansi, códigos de incendio).
i. Sistemas de corrección de fallas.
j. Contar con un acceso a las áreas con riesgos potenciales para vehículos de
emergencia y salidas de evacuación para el personal.
k. Buen diseño para sistemas de drenaje capaces de manejar cualquier derrame.
l. Aislamiento en superficies a temperaturas altas y que manejen por lo menos el
80% de la temperatura de ignición del material.
m. Cumplimiento del código NFPA 70.
n. Limitar el uso de vidrio, reemplazándolo por plástico autorizado, y sólo utilizarlo
para procesos que lo requieran estrictamente.
o. La separación de tanques que manejan materiales y/ sustancias con riesgo
potencial debe aplicarse según el código de NFPA 30.
p. Instalación de equipos de refrigeración contra incendios y para unidades a altas
temperaturas.
q. Barreras de protección para posibles explosiones o incendios alrededor de las
unidades de proceso.
r. Las instalaciones eléctricas deben estar aisladas de cualquier sustancia
inflamable. Se sugiere usar un revestimiento doble para cables eléctricos.
s. Los cuartos de control, salas de juntas u oficinas cercanas a la unidad de
proceso, deben estar aisladas por paredes contra incendios y explosiones.
t. El proceso debe ser revisado estrictamente para identificar reacciones que
puedan ser evaluadas como potencialmente riesgosas.
82

1. Ubicación
a. Diseño de la planta deacuerdo a una evaluación de riesgo potencial de la zona.
b. Accesibilidad a las áreas.
c. Tránsito tanto vehicular como peatonal.
d. Áreas de estacionamiento en entradas, salidas, recintos, etc.
e. Sistema de saneamiento, drenaje.
f. Sistemas de ventilación apropiados.
g. Sistemas de control y protección contra inundaciones.
h. Evitar congestionamiento en áreas de carga y descarga.
2. Diseño de unidades
a. Construcción a prueba de materiales combustibles.
b. Rejillas de ventilación en techos y desagües.
c. Sistemas de dispersión de humo.
d. Instalación de rampas, elevadores, escaleras o accesos para las unidades de
proceso.
e. Paredes y puertas contra incendios y explosiones.
f. Escapes de fuego.
g. Equipo a tierra para descargas eléctricas.
h. Revestimiento de acero en la estructura de la unidad.
i. Accesos a techos.
j. Capacidad de carga del subsuelo.
k. Detectores de humo y fuego.
l. Unidades de proceso con cierta elevación para prevenir inundaciones.
3. Protección contra fuego
a. Contar con sistemas de abastecimiento de agua cercanos a las unidades de
proceso.
b. Contar con tomas de agua e hidrantes.
c. Sistemas fijos de extinción automática como CO2, espuma, polvo seco, etc.
d. Sistemas especiales de protección contra incendios como alarmas de
detección por temperatura, sistemas de rociadores, alarmas fotoeléctricas para
detección de humo y llamas, rapé de vapores, etc.
e. Recubrimiento de fundición de hierro para el sistema de tuberías en caso de
explosiones.
83

4. Sistemas eléctricos
a. Clasificar el sistema eléctrico deacuerdo a su alimentación.
b. Accesibilidad a instalaciones eléctricas.
c. Se sugiere un conducto especial para cableado eléctrico.
d. Uso de transformadores para unidades que requieren gran potencia y buena
funcionalidad.
e. Dispositivos a prueba de fallas contra reinicio de sistema.
f. Sistema de auto recuperación de información para estados críticos.
g. Duplicar alimentadores de energía para unidades de gran potencia.
h. Utilizar sistemas de pararrayos y de protección contra los mismos.
i. Evitar la exposición de cableados al momento de que se presente un incendio o
explosión, y si esto ocurriera, aislar el material expuesto.
j. Uso de algún sistema de alimentación ininterrumpida (UPS por sus siglas en
inglés) y de emergencia del sistema eléctrico.
5. Sistema de drenaje
a. Uso de sistemas de congelación que evitan el paso de sustancias químicas y/o
vapores.
b. Alcantarillado adecuado como para evacuar el 75% del derrame.
c. Contar con alcantarillado para evacuación de lluvias.
d. Alcantarillado conectado con el sistema de drenado de la unidad.
6. Almacenamiento
I. Aspectos generales
a. Accesibilididad; tamaños de entradas y salidas.
b. Rociadores.
c. Piso de carga.
d. Bastidores y espaciamiento.
e. Altura de pilas.
f. Techo de ventilación.
g. Contención de derrames.
h. Tanque de aireación adecuada para la presión y vacío.
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II. Líquido inflamable; gases, polvos, humos y nieblas.
a. Sistemas cerrados.
b. Atmósfera segura en todo el sistema.
c. Áreas con rociadores o con agua pulverizada.
d. Ventilación de emergencia, apaga llamas, válvulas de escape,
ventilación segura de la unidad de proceso.
e. Drenajes para productos químicos.
f. Ventilación.
g. Cisternas, contenedores, silos etc. Deberán de tener una separación
segura, protección contra incendios y/o inundaciones, diques y
drenaje, atmósferas inertes, etc.
h. Sistema especial de extinción, supresión de la explosión, productos
químicos secos, dióxido de carbono.
i. Fiables sistemas de refrigeración para los productos químicos
críticos.
j. Ubicación de las bombas, compresores, etc. Lejos de los posibles
derrames.
k. Cruz de ventilación de la fuente de almacenamiento de tanques y
cisternas.
III. Materias primas
a. Peligro de la clasificación del riesgo de un material incluyendo
sensibilidad de choque.
b. Facilidades para recibir y almacenar
c. Prueba de identificación y pureza.
d. Disposiciones para evitar que los materiales sean colocados en
tanques equivocados, en tanques con desborde etc.
e. Cruz de ventilación de la fuente de almacenamiento de tanques y
cisternas.
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IV. Productos terminados
a. Identificación y etiquetado para proteger al cliente.
b. Conformidad con los reglamentos de transporte.
c. Segregación de materiales peligrosos.
d. Protección contra la contaminación, especialmente en el llenado del
depósito de coches y tanques de camiones.
e. Etiquetado de los vehículos de transporte marítimo.
f. Rutas para equipos peligrosos.
g. Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MSDS) para
información de seguridad para los clientes
h. Valoración de Riesgos NFPA
i. Detección de calor
j. Transportadores y su ubicación en zonas de producción
k. Almacenamiento de líquidos inflamables - pinturas, aceites,
disolventes
l. Reactivos o explosivos de almacenamiento - las cantidades, la
distancia de separación, el acceso limitado
m. La eliminación de desechos - incineradores, contaminación
atmosférica y del agua de salvaguardias.
n. Control de derrames
o. Seguridad en el transporte marítimo para contenedores.
7. Cambio de calor por gas inerte de todos los productos inflamable
a. Consideración de la materia prima. Intermedios y productos.
b. Considere la posibilidad de almacenamiento, manipulación de materiales y
procesos.
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