1. Thomas J. Rourke
Introducción
L
os fabricantes de carne cocida preparada seleccionan su
empaque por dos razones: conservación de la calidad
del producto (apariencia, sabor, olor y textura) y para
inhibir el desarrollo microbiano. Los atributos de la calidad del
producto son lo más importante para la aceptación del consumidor. La inhibición del crecimiento microbiano se vuelve más
importante cada año por el aumento de ventas de productos
cocidos preparados rebanados, en cubos y en trozos. Los comerciantes y supermercados demandan productos con mayor
vida de anaquel para ajustarse a los problemas de distribución
y almacenamiento. Los clientes también demandan empaques
amigables para el consumidor como fáciles de abrir, capacidad
de volverse a cerrar, utilizables en hornos y microondas.
Foto: Meatcase
La inhibición del crecimiento microbiano se
vuelve más importante cada año por el aumento de ventas de productos cocidos preparados
rebanados, en cubos y en trozos.
y transporte del empaque en la misma bolsa al vacío. La desventaja de este empaque fue el jugo cocido no deseado y el
costo de transportarlo. La tecnología de cocido y transporte
en el empaque proporciona una excelente vida de anaquel
(generalmente 90 días o más). Por esta razón, el cocido y
transporte en el empaque ha resurgido en fabricantes de sus-
Una variedad de agentes antimicrobianos se han incorporado a las películas de los empaques para aumentar la vida
de anaquel y mejorar la calidad del producto. Excepto por las
técnicas de eliminación de oxígeno, éstas tecnologías no están
comercialmente disponibles para la industria cárnica. Tecnologías como la pasteurización posterior al empacado para aumentar la vida de anaquel y conservar la calidad del producto ha
capturado mucho la atención. Se han iniciado varios desarrollos
en empaques para responder a estas tecnologías.
Empacado de Carne Cocida
Empaque al Vacío
Métodos comunes como empaque al vacío para carne
cocida son la bolsa al vacío y equipo con rollos de películas
sellables. Históricamente el cocimiento y transporte en el empaque era muy común. Este proceso se refiere al cocimiento
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Seguridad Alimentaria
Mejore la Calidad y
Seguridad de Carne
Cocida a través del
Empaque

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titutos de productos elaborados en casa
(HRM). Estos fabricantes han utilizado
almidones y condimentos para producir
salsas del jugo cocido y vender la carne
en combinación con su salsa.
Empacado en Atmósferas
Modificadas
La apariencia es otro problema de
los productos que se cocen y transportan en el empaque. Los empaques son
antiestéticos generalmente después del
procesado. Por esto, los empaques se esconden con otro empaque como fundas
o bandejas de cartón preimpresas. Estos
empaques se imprimen con gráficos
llamativos que mejoran la presentación
del alimento. Los consumidores pueden
sentirse inconformes con estas técnicas
de empacado por su incapacidad de ver
el alimento.
La apariencia del empacado al vacío
se puede mejorar quitando la bolsa utilizada en el cocimiento y reempacar al
vacío. El jugo se elimina y el producto
se puede rebanar, cortar en cubos o
trozos posterior al cocimiento. Un procesamiento después del cocido puede
mejorar la apariencia y el consumidor
lo podrá visualizar. Las desventajas
del procesamiento después del cocido
es que se reduce la vida de anaquel,
generalmente a 45-55 días.
Foto: Fish packed
Los productos procesados que se
han rebanado, cortado en trozos o
cubos son candidatos excelentes para
un empacado con película al vacío
(VSP) (vacuum skin packaging por sus
siglas en inglés). Se puede lograr una
excelente definición del producto con
VSP y se mejora la presentación del
producto. Se ha investigado una nueva
tecnología que combina el empaque
con película al vacío y la tecnología de
cocido y transporte en el empaque. El
producto crudo se coloca en bandejas
para microondas y se aplica la película
al vacío al tope de la bandeja/producto,
posteriormente se procesa el producto
con la bandeja volteada hacia abajo. El
jugo cocido y la grasa se van al tope
(ahora a la parte inferior de la bandeja)
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y se solidifica durante la refrigeración.
Cuando el producto se endereza tendrá una apariencia excelente para los
consumidores.
La vida de anaquel para productos
que se cocen y transportan en el empaque también alcanzan la vida de anaquel deseada. La parte más intrigante
de esta tecnología puede ser la facilidad
de recalentar. Los consumidores simplemente colocan el producto VSP en el
microondas y lo cocinan durante 2 a 3
minutos. La película del VSP se extiende
y la presión se libera entre la bandeja
y la película antes de reventarse. Este
tipo de conveniencias es lo que desea
el consumidor.
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El empacado en atmósferas modificadas es un método excelente para
conservar físicamente una presentación
de un producto suave. Los productos
cocidos normalmente se empacan en
atmósferas modificadas usando una
combinación del 70-80% de nitrógeno
y 20-30% de dióxido de carbono. A los
productos que se cocinan y transportan
en el empaque no se aplica el MAP debido a que los gases se expanden en el
empaque durante el procesamiento. La
vida de anaquel es similar a la del empacado al vacío cuando ambas técnicas se
aplican correctamente. El MAP es muy
económico cuando se utiliza una máquina
de formado-llenado-sellado. MAP también se utiliza con bandejas de plástico
o unicel y son envueltas con una película
o se sellan con tapa. Una desventaja del
MAP en carnes procesadas es conservar
el producto sin moverse dentro del empaque. La carne procesada muchas veces
toca el tope del empaque y libera el jugo
de la carne. Este jugo es antiestético,
calienta más rápido cuando se separa
de la carne fría, de manera que se proporciona un ambiente idóneo para el
desarrollo microbiano. Esta es la razón
por la que los productos se empacan
doble, primero con un empaque al vacío
el cual se coloca en una bandeja sellada
sin mezcla de gases. El resultado es un
exceso de costos de empaque para el
consumidor.
Empaques Fáciles de Abrir y Resellables
Recientemente, la importancia del
empaque que abre y cierra ha aumentado. Los consumidores están demandando empaques que se abran fácilmente
y prefieren los que se pueden volver a
cerrar. Inicialmente, el empaque con
zipper para productos cárnicos ganó
importancia en el mercado, se utilizaba
en empaque con pesos considerables.
Muchas compañías pensaron que los
consumidores no pagarían por un zipper
en los empaque de 8 oz o menos ya que
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3. éstos se abrirían sólo una vez o dos.
Hoy en día, los consumidores demandan
cierres con zipper en productos de bajo
peso porque perciben que esto añade
frescura y seguridad al alimento.
Nuevas Tecnologías
de Empacado
Eliminadores de Oxígeno
Los aditivos de polímero con capacidad de eliminar oxígeno son los
sistemas de empaque antimicrobiano
más prometedores (Han, 2000). La
reducción de oxígeno inhibe a los organismos aeróbicos, especialmente hongos
y previenen la rancidez oxidativa (Smith,
1990). Los sistemas de eliminación de
oxígeno se utilizan con empaque MAP
en carnes cocidas. Las bandejas de
unicel envueltas necesitan el uso de
eliminadores de oxígeno para combatir
el oxígeno que acompaña la bandeja
de unicel. La tecnología de bandejas
selladas con tapa y MAP generalmente
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no requieren de eliminadores de oxígeno
ya que los empaques se pueden fabricar
con menos de 0.2% de oxígeno residual.
Los eliminadores de oxígeno se requieren cuando el producto se coloca en las
bandejas y se crean áreas en donde el
oxígeno es difícil de eliminar. Los eliminadores de oxígeno también se usan en
productos procesados susceptibles a los
hongos como la cecina, carne de res seca
y salchichas secas.
La investigación de películas con
capacidad de eliminar oxígeno es prometedora. (Rooney, 1981) Una película que
elimina oxígeno puede mejorar la apariencia del alimento empacado y eliminar
el riesgo de que el cartucho eliminador
de oxígeno se mezcle con el alimento.
Los empaques eliminadores de oxígeno
actualmente son más rentables que las
películas eliminadoras de oxígeno.
Empaques con Películas
Antimicrobianas
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Los materiales de empaque pueden
poseer actividad antimicrobiana cuando
se someten a métodos de radiación. Los
métodos de radiación pueden incluir el
uso de material radioactivo, luz UV o láser. Sin embargo, la FDA no ha aprobado
estas tecnologías.
Los agentes antimicrobianos que
se han incorporado a materiales de
empaque incluyen a: ácido propiónico,
peróxido, ozono, óxido de cloro, eugenol, cinamaldehído, alil isotiocianato,
lisozima, nisina y EDTA (Han, 2000).
El ácido sórbico y el sorbato de potasio
se han incorporado a una variedad de
materiales de empaque para mejorar la
vida de anaquel del producto.
Han (1996) reportó sobre la liberación controlada del sorbato de potasio de
películas de polietileno de baja densidad
dentro del queso. Los funguicidas y antibióticos se han añadido a las películas de
los empaques de alimentos para retardar
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el desarrollo de hongos. Weng & Hotchkiss (1992) reportó el control de hongos
en queso con una envoltura encogible de
polietileno que contenía imazalil.
Tecnologías de Pasteurización
Posterior al Empacado
Post Pasteurización
El proceso incluye el re-calentamiento
de la superficie de los productos de carne
cocidos y refrigerados en su empaque de
transportación durante 60-90 segundos a
una temperatura de 90.5 – 96.1 °C. Este
calentamiento podía ser por medio de
agua o vapor. El objetivo era calentar 23 mm del exterior del producto a 71.1°C
por un periodo de 15-30 segundos. Después de la pasteurización, el producto se
enfriaba inmediatamente para eliminar el
calor. Estudios de inoculación de pavo
asado post-pasteurización reportaron
una reducción de 3-4 log de Listeria
monocytogenes (Muriana, 1999). La
post-pasteurización requiere de bolsas
especiales para transportar que resistan
temperaturas de 96.1°C durante 60-90
segundos, estas bolsas encogen menos
que las normales. Además, cierta grasa
fundida se puede acumular en la superficie del producto asado reduciendo su
apariencia.
Irradiación
Emmpak investigó la irradiación de
productos cárnicos deli y ha sido muy exitosa cuando los productos se irradiaron
1.2-1.6 kGy. Al comparar productos irradiados con rayos gama, haz de electrones
y rayos-x no se observaron diferencias
entre las tecnologías de irradiación cuando la dosis y relaciones min/max fueron
similares. Los productos cocidos curados
son extremadamente compatibles a la
tecnología de irradiación. Aún productos
con niveles bajos de curado como la
pechuga de pavo ahumada se benefician
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cuando son sujetos a la irradiación. Las
pruebas organolépticas de Emmpak para
productos deli de carne curados irradiados con 1.2 a 1.6 kGy resultaron aceptables en color, sabor y textura después
de 6 meses de almacenamiento en frío.
El roast beef y pavo sin curar irradiado
fueron menos aceptados en sabor que
los controles sin irradiar. La magnitud
del desarrollo de los sabores discordantes
en estos productos sin curar varía según
el consumidor pero casi todos perciben
una diferencia.
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5. Presión Ultra-Alta
La presión ultra-alta es una tecnología extremadamente interesante para
la reducción de microbios de productos
de carne cocidos pre-empacados. El
proceso incluye colocar el producto preempacado dentro de un cilindro lleno
de agua. El cilindro se sella y se añade
15% más agua por medio de una bomba
generando una presión de 87,000 psi. El
producto es sujeto a esta presión durante 3 minutos, luego la presión se libera
rápidamente. Se piensa que el modo
anti-microbiano de acción es similar a
la condición a la que se encuentran los
buzos cuando emergen muy rápido desde
las profundidades.
El procesamiento a presión ultra-alta
duplica la vida de anaquel del producto
(Raughhubeer, 2001). Las pruebas de
inoculación de productos Emmpak para
Salmonella y Listeria monocytogenes reveló una reducción de 5-7 log durante 27
días de almacenamiento en refrigeración
para ambos organismos en rebanadas de
roast beef y pavo (Tabla 1 y 2). En otro
estudio Emmpak, se inocularon rebanadas de roast beef y pavo con Salmonella
y Listeria a niveles intermedios (2,400
y 1,100 UFC/g, respectivamente). Se
evaluó la presencia de estos microorganismos después a los 27 días de
almacenamiento a 2°C. Los productos
tratados con presiones ultra-altas no
dieron positivo para Salmonella o Listeria durante los 27 días de almacenamiento (Tabla 3).
cárnicos procesados.
Referencias
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from air in package headspace by singlet oxygen reactions in polymer media.
J.Food Sci. 47:291-294, 298.
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Ponca City, OK.
Weng, Y.M. and Hotchkiss, J.H. 1992.
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by polyethylene film containing the
anitmycotic imazalil. Journal Food Prot.
55: 367-369.
Raghhubeer, E. 2001. Personal communication. April 11. Director Technical
Services, Flow International Corp., Kent,
WA. Mariana, P.M. 1999. Preliminary
report, personal communication. June 4.
Assoc. Professor Food Micro. Oklahoma
State University.
Meyer, R.S., Cooper, K.L., Knorr, D.,
Lelieveld, H.L.M. 2000. High-pressure
sterilization of foods. Food Technol.
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Smith, J.P., Ramaswamy, H.S. and Simpson, B.K. 1990. Developments in food
packaging technology. Part II: Storage
aspects. Trends Food Sci. Technology.
11:111-118.
Fuente:
Emmpak Foods Inc
EUA, 2002.
Resumen
Los consumidores demandan productos cárnicos más sofisticados y
empacados por los fabricantes. Los
alimentos convenientes y seguros son
los principales temas de interés en el
mercado futuro. Una variedad de nuevas tecnologías de empaque se están
desarrollando para cubrir o superar las
necesidades del consumidor. Además, la
tecnología de empaque post-pasteurización ha sido perfeccionada para mejorar
la calidad y seguridad de productos
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