Alvenaria estrutural-bloco-concreto

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UNIVERSIDADE DA AMAZÔNIA - UNAMA
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA – CCET
Breno Lemos de Oliveira Ferreira
Luiz Gonzaga Chaves Pompeu Junior
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
ALVENARIA ESTRUTURAL DE BLOCO DE CONCRETO – METODO
EXECUTIVO, VANTAGENS E DESVANTAGENS DE SEU USO
Belém/PA
2010

2
Trabalho de conclusão de curso apresentado
como exigência parcial para obtenção de titulo
de graduação do curso de engenharia civil da
UNAMA – Universidade da Amazônia
Orientado pelo(a) Prof.(a) José Zacarias
Rodrigues da Silva Junior.
Belém/PA
2010

3
Elaborado por
Como requisito parcial para obtenção de grau de Engenheiro Civil.
Data da defesa: __ /__ /___
Conceito: ___________
Banca Examinadora:
_________________________________
José Zacarias Rodrigues da Silva Junior
(Presidente/Orientador)
__________________________________________
José Maria Tuma Haber Junior
(Engenheiro civil)
__________________________________________
Evaristo Clementino Rezende dos Santos Junior
(Professor/Engenheiro Civil)

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AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, gostaríamos de agradecer à Deus, pela sua fidelidade nos dando essa vitória.
À Universidade da Amazônia - UNAMA, por tornar possível nossa formação.
Ao Professor José Zacarias Rodrigues da Silva Junior, orientador deste trabalho, pela dedicação e
paciência no exercício da orientação.
Aos excelentes professores do curso, por toda dedicação, apoio e conhecimentos repartidos.
Aos colaboradores da empresa Zappi Construções Ltda, pela ajuda indispensável ao
desenvolvimento deste trabalho.
Aos nossos pais e maiores incentivadores, por todo amor e experiência compartilhados, sendo
grandes exemplos de ética, profissionalismo e talento.
À nossas famílias, por tudo o que sempre fizeram por nós, pelo exemplo, amizade, e carinho,
fundamentais na construção do nosso caráter.
Aos colegas e amigos que conquistamos durante o curso, pelos momentos de dificuldade e de
alegria que passamos juntos, nossos sinceros agradecimentos.
Aos nossos grandes amigos, por tornarem cada momento ao longo destes anos inesquecível.

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RESUMO
Trabalho de Conclusão de Curso
Curso de Graduação de Engenharia Civil
ALVENARIA ESTRUTURAL DE BLOCO DE CONCRETO – METODO EXECUTIVO,
VANTAGENS E DESVANTAGENS DE SEU USO
Autores: Breno Lemos de Oliveira Ferreira
Orientador: José Zacarias
O presente trabalho tem como objetivo mostrar o processo de execução do sistema
construtivo em alvenaria estrutural de blocos de concretos, mostrando os cuidados que devemos
ter desde o recebimento dos blocos no canteiro, até a execução da alvenaria para que se obtenha o
maximo de qualidade na entrega do empreendimento, além de expor as principais vantagens e
limitações deste método. Este sistema gera mais rapidez, economia e redução de resíduos,
Fazendo com que fique mais atraente quando comparado com outros métodos. A elaboração
deste trabalho foi feita em cinco partes, envolvendo levantamento de informações sobre o tema, a
exposição da técnica construtiva, coleta e analise dos ensaios dos elementos estruturais,
evidenciar as principais vantagens e desvantagens e as considerações finais sobre o assunto. Este
trabalho mostra que além dos aspectos técnicos, a questão econômica e prazo de entrega
influenciam bastante durante a escolha do método que ira ser usado num empreendimento.
Palavras - chave: Alvenaria estrutural; blocos de concreto; vantagens e desvantagens da
alvenaria estrutural.

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ABSTRACT
Paper for the conclusion of the course
Undergraduate degree in civil engineering
MANSONRY STRUCTURAL CONCRETE BLOCK – EXECUTIVE METHODS,
ADVANTAGES AND DISADVANTAGES OF THE USE
Authors: Breno Lemos de Oliveira Ferreira
Adivisor: José Zacarias
This paper aims to show the process of implementation of structural masonry construction
system of concrete blocks, showing the care we should take from receiving the blocks to the
quarry until the execution of the masonry in order to obtain the maximum quality in delivery of
the unit, besides exposing the main advantages and limitations of this method. This system is
done faster, less expensive and produce less waste. Making it becomes more attractive when
compared with other methods. The preparation of this work was done in five parts, involved
information gathering about the theme, the exhibition of construction techniques, collection and
analysis of tests of structural elements, highlighting the main advantages and disadvantages and
final thoughts on the subject. This study shows that beyond the technical aspects, the economic
issue and delivery greatly influence when choosing the method that will be used in an enterprise.
KEYWORDS: structural masonry, concrete blocks, advantages and disadvantages of structural
masonry.

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LISTA DE FIGURAS
Figura 01 – Cimento recebido em sacos..........................................................................................22
Figura 02 – Cimento recebido em carretas......................................................................................22
Figura 03 – Caminhão com agregado sendo cubado.......................................................................22
Figuras 04 e 05 – agregados e cimento sendo levados até o misturador através de esteiras............26
Figuras 06 e 07 – Mistura já pronta sendo levada até a vibroprensa...............................................27
Figuras 08 e 09 – Prensagem, vibração e deforma dos blocos.........................................................27
Figuras 10 e 11 – Confirmação de dimensão dos blocos.................................................................28
Figuras 12 e 13 – Organização dos blocos nas gaiolas e estocagem para processo de cura............28
Figura 14 – Cura dos blocos em câmera a vapor............................................................................29
Figuras 15 e 16 – Paletização dos blocos.........................................................................................29
Figura 17 – Plastificação do palete com filme de polipropileno......................................................30
Figura 18 – Bloco paletizado, plastificado, com etiqueta de identificação......................................30
Figura 19 – Paletes sendo carregados para entrega até a obra.........................................................31
Figura 20 – Armazenamento correto dos paletes.............................................................................32
Figura 21 – Armazenamento incorreto dos paletes..........................................................................32
Figura 22 – Armazenamento correto dos paletes.............................................................................32
Figura 23 – Armazenamento incorreto dos paletes..........................................................................32
Figura 24 – “Junta seca”..................................................................................................................35
Figura 25 – Armação e Groute.........................................................................................................36
Figura 26 – Vista elétrica e hidráulica.............................................................................................36
Figura 27 – Vista superior da borracha no apoio da laje na alvenaria.............................................37
Figuras 28 e 29 – Vistas inferiores da borracha no apoio da laje na alvenaria................................37
Figura 30 – Confirmação do eixo.....................................................................................................41
Figura 31 – Conferência de esquadro...............................................................................................41
Figura 32 – “Janela de groute”.........................................................................................................42
Figura 33 – Tela eletrosoldada no encontro de alvenaria estrutural e vedação................................43
Figura 34 – Furos para instalação de caixas elétricas......................................................................44
Figura 35 – Caixas elétricas instaladas............................................................................................44

8
Figura 36 – Alinhamento da canaleta...............................................................................................44
Figura 37 – Prumo da parede...........................................................................................................44
Figura 38 – Nivelamento interno das canaletas...............................................................................45
Figura 39 – Nivelamento das canaletas............................................................................................45
Figura 40 – Grouteamento das canaletas.........................................................................................45
Figura 41 – Canaletas 100% grouteadas..........................................................................................45
Figuras 42 e 43 – Peitoril de janela com rebaixo de 2 cm de groute...............................................46
Figura 44 – Gabarito de vão de janela.............................................................................................47
Figura 45 – Esquadria de alumínio instalada...................................................................................47
Figura 46 – Passantes deixados na alvenaria...................................................................................47
Figura 47 – Alvenaria sem passantes...............................................................................................47
Figura 48 – Janela de groute com deformação.................................................................................48
Figura 49 – Janela de groute corrigida.............................................................................................49
Figura 50 – 2ª elevação concluída....................................................................................................49
Figura 51 – Limpeza após conclusão da alvenaria...........................................................................49
Figura 52 – Planta baixa de marcação da 1ª fiada da alvenaria.......................................................50
Figura 53 – Planta de modulação de parede, armação e embutidos na alvenaria............................50
Figuras 54 e 55 – Escoramento e madeiramento da laje..................................................................51
Figuras 56 e 57 – execução da forma da laje...................................................................................52
Figuras 58 - Segregação de nata de concreto...................................................................................52
Figura 59 – Execução de armação, instalação elétrica e hidráulica.................................................53
Figura 60 – Concretagem da laje.....................................................................................................53
Figura 61 – Cura da laje com manta geotextil.................................................................................54
Figura 62 – Prensa para ensaio a compressão..................................................................................56
Figura 63 a 66 – Processo de capeamento dos blocos.....................................................................58
Figura 67 – Passo a passo do preparo do prisma oco.......................................................................65
Figura 68 – Passo a passo do preparo do prisma cheio....................................................................66
Figuras 69 e 70 – Aplicação de revestimento cerâmico direto no bloco..........................................74
Figura 71 e 72 – Gesso e Reboco aplicado direto sobre blocos.......................................................75

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LISTA DE TABELAS
Tabela 01 – Demonstrativo de redução de custo devido a redução do traço de groute...................18
Tabela 02 – Demonstrativo de redução de aço................................................................................19
Tabela 03 – Resistência mínima dos elementos da alvenaria..........................................................20
Tabela 04 – Massa mínima por amostra de ensaio..........................................................................23
Tabela 05 – Certificado de ensaio....................................................................................................25
Tabela 06 – Dimensões Padronizadas..............................................................................................33
Tabela 07 – Tipos de blocos.............................................................................................................34
Tabela 08 – Amostragem após fase de qualificação do fornecedor – Quantidades mínimas..........44
Tabela 09 - resultados dos blocos com resistência de 16 Mpa........................................................60
Tabela 10 - resultados dos blocos com resistência de 14 Mpa.......................................................61
Tabela 11 - resultados dos blocos com resistência de 12 Mpa.......................................................62
Tabela 12 - resultados dos prismas..................................................................................................67
Tabela 13 - resultados dos Groutes .................................................................................................69
Tabela 14 - resultados das Argamassas............................................................................................71
Tabela 15 - resultados do concreto...................................................................................................73

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LISTA DE GRÁFICOS/ANEXOS
Gráfico 01 – Evolução da resistência dos blocos 16 Mpa...........................................................61
Gráfico 02 – Evolução da resistência dos blocos 14 Mpa..........................................................62
Gráfico 03 – Evolução da resistência dos blocos 12 Mpa..........................................................63
Gráfico 04 – Evolução da resistência dos Groutes....................................................................70
Gráfico 05 – Evolução da resistência da argamassa...................................................................72
Anexo 01 – Manual do Proprietário...........................................................................................80

11
SUMARIO
TEMA: ALVENARIA ESTRUTURAL DE BLOCO DE CONCRETO – METODO
EXECUTIVO, VANTAGENS E DESVANTAGENS DE SEU USO.
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................14
1.1 Objetivo..............................................................................................................................15
1.2 Justificativa.........................................................................................................................15
2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA........................................................................................15
2.1 Histórico.............................................................................................................................15
2.2 Conceitos básicos sobre alvenaria estrutural.....................................................................16
2.3 Aspectos técnicos...............................................................................................................17
2.4 Aspectos econômicos.........................................................................................................17
2.5 Situação atual da técnica em nossa região.........................................................................21
3 ELEMENTOS DA ALVENARIA..................................................................................21
3.1 Bloco de concreto..............................................................................................................21
3.1.1 Fabricação........................................................................................................................21
3.1.1.1 Recebimento da matéria prima..........................................................................................21
3.1.1.2 Controle dos agregados......................................................................................................23
3.1.1.3 Preparação do traço e prensagem dos blocos.....................................................................26
3.1.1.4 Cura, paletização e transporte dos locos até a obra...........................................................28
3.1.1.5 Recebimento e estocagem dos blocos dentro do canteiro..................................................31
3.1.2 Tipologia.............................................................................................................................33
3.1.3 Patologia...........................................................................................................................35
3.1.3.1 “Juntas secas”.....................................................................................................................35
3.1.3.2 Pontos elétricos x Pontos de Groute..................................................................................36
3.1.3.3 Laje de cobertura x Alvenaria estrutural............................................................................36

12
3.2 GROUTE............................................................................................................................38
3.3 ARGAMASSA...................................................................................................................38
4 METODO DE EXECUÇÃO............................................................................................39
4.1 Marcação.............................................................................................................................41
4.2 Primeira elevação................................................................................................................43
4.3 Segunda elevação................................................................................................................46
4.4 Escoramento e forma da laje...............................................................................................51
4.5 Armação, instalações e concretagem..................................................................................53
5 EXPERIMENTOS............................................................................................................55
5.1 Resistência a Compressão Dos Blocos............................................................................55
5.1.1 Corpo-de-prova...................................................................................................................56
5.1.2 Dimensões...........................................................................................................................59
5.1.3 Posição do corpo-de-prova.................................................................................................59
5.1.4 Resultados...........................................................................................................................59
5.1.5 Apresentação de resultados.................................................................................................60
5.1.6 Analise de resultados dos blocos........................................................................................63
5.2 Resistência a compressão do prisma...............................................................................64
5.2.2 Analise de resultados..........................................................................................................68
5.3 Resistência a compressão do groute................................................................................68
5.3.1 Dimensões dos corpos de prova..........................................................................................68
5.4 Resistência a compressão da argamassa.........................................................................71
5.4.2 Analise de resultados..........................................................................................................72
5.5 Resistência a compressão do concreto................................................................................72

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6 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA TECNOLOGIA.................................................73
6.1 Vantagens..........................................................................................................................73
6.1.1 Diminuição do custo da obra..............................................................................................73
6.1.2 Diminuição de argamassa nos revestimentos.....................................................................74
6.1.3 Maior rapidez na execução.................................................................................................75
6.2 Desvantagem......................................................................................................................75
6.2.1 Limitação do projeto arquitetônico.....................................................................................75
6.2.2 Mão-de-obra não qualificada..............................................................................................76
6.2.3 Falta de fornecedor para fabricação de blocos com resistência elevada.............................76
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS...........................................................................................77
8 BIBLIOGRAFIA..............................................................................................................78

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1 INTRODUÇÃO
A indústria da construção civil vem crescendo de forma notável no Brasil, e com esse
crescimento novos sistemas construtivos crescem juntos e evoluem seus processos e suas técnicas
de execução com o intuito de racionalizar ao Máximo os desperdícios com material, mão-de-obra,
dentre outros, diminuindo assim custo e tempo de execução sem perder é claro a qualidade.Um
desses sistemas é a alvenaria estrutural, que vem sendo usada em quase todas as regiões de nosso
país, com o seu baixo custo e as varias vantagens que veremos nesse trabalho, esse método tem
conquistado seu espaço na industria da construção e vem sendo usada no combate ao déficit
habitacional, que segundo o ministério das cidades gira em torno de 8.000.000 (oito milhões de
moradias) sendo que cerca de 80% desse numero, ou seja 6.400.000(seis milhões e quatrocentas
mil moradias), devem atender os cidadãos com renda de até 3 salários mínimos.
Para atender a esta demanda e proporcionar qualidade, com menor custo, a alvenaria
estrutural é a alternativa mais indicada, pois, além de sua sustentabilidade, principalmente em
relação aos sistemas construtivos convencionais que utilizam muito mais materiais e geram muito
resíduos, a alvenaria estrutural não possui pilares nem vigas reduzindo o gasto com forma e aço e
agredindo muito menos o meio ambiente.
Segundo a ABNT NBR 10837 (1989), define- se alvenaria estrutural armada de blocos de
concreto vazado como sendo “AQUELA CONSTRUIDAS COM BLOCOS VAZADOS DE
CONCRETO, ASSENTADO COM ARGAMASSA NA QUAL, CERTAS CAVIDADES SÃO
PREENCHIDAS COM GROUTE, CONTENDO ARMADURAS ENVOLVIDAS O SUFICIENTE
PARA ABSORVER OS ESFORÇOS CALCULADOS, ALÉM DAQUELAS ARMADURAS COM
FINALIDADE CONSTRUTIVA OU DE AMARRAÇÃO”,

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1.1 Objetivo
Este trabalho tem como objetivo mostrar as fases de execução, as vantagens e limitações
da aplicação da alvenaria estrutural, para isso o empreendimento TOTAL LIFE CLUB HOME,
localizado na Rodovia Augusto Montenegro, Km 7, Icoaraci, Belém, PA, Será usado como estudo
de caso para comprovar o que foi dito anteriormente.
1.2 Justificativa
O grande crescimento do uso desta técnica em nossa região aliado a pouca informação a
nós repassada durante o período de faculdade e o pouco material referente ao método executivo
nos levaram a optar por este tema, assim como mostrar as principais vantagens. como redução de
custo e prazo de execução, Simplicidade na execução do processo, diminuição do desperdício de
materiais dentre outros, e as principais desvantagens, como, a falta de empresas para fornecer
blocos com resistência elevada, limitação no comprimento dos vãos dentre outros.
2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA
2.1 Histórico
O uso de alvenaria como sistema estrutural já vem sendo usada a centenas de anos, desde
as grandes civilizações, elas utilizavam essa técnica na construção de suas habitações, como
exemplos podemos citar: O Coliseu, a Muralha da China, o Farol de Alexandria e até mesmo as
pirâmides egípcias foram construídas utilizando esse método; porém somente no ano de 1889 com
a construção do edifício Monadnock, em Chicago nos Estados Unidos, que possuí 16 andares, 65
m de altura e parede de 1,80 m de espessura, foi utilizada a alvenaria como conhecemos hoje,
embora de forma não racionalizada devido a falta de métodos de dimensionamento que
conhecemos hoje, Segundo RAMALHO CORREA (2003) se fossem dimensionadas pelos
métodos atuais essas paredes teriam espessura inferior a 30 cm trazendo uma grande economia.
No Brasil, somente na década de 80 a alvenaria estrutural atingiu seu auge, quando varias
empresas, interessadas em tornar esse método mais vantajoso, começaram a investir em pesquisas
para torná-lo mais viável, nos dias atuais com a comprovação das grandes vantagens do uso desta

16
técnica, houve um aumento enorme do seu uso principalmente em nossa região onde até pouco
tempo atrás não se utilizava com tanta freqüência.
2.2 Conceitos básicos de alvenaria estrutural
Segundo Prudêncio Jr. (2002), alvenaria estrutural é um tipo de estrutura em que as
paredes são elementos portantes compostos por unidade de alvenaria, unidos por juntas de
argamassa capazes de resistirem a outras cargas além do seu peso próprio e devem apresentar
basicamente as seguintes funções:
 Resistência às forças do vento;
 Resistência a cargas verticais;
 Apresentar bom desempenho contra a ação do fogo
 Isolar acústica e termicamente o ambiente;
 Proporcionar estanqueidade a água da chuva e ao ar.
Porém, a alvenaria estrutural não deve ser considerada unicamente pelo seu
comportamento, segundo a engenheira calculista Heloisa Martins Maringoni, a modulação e a
racionalização do projeto são as essências de uma obra feita em alvenaria estrutural, e é
exatamente a presença da integração entre os projetos arquitetônico, estrutural, elétrico e
hidráulico das edificações que gera uma economia em torno de 25% a 30% no custo total da obra
segundo o arquiteto Carlos Alberto Tauil, membro do conselho da ABCI – Associação Brasileira
da Construção Industrializada (revista Téchne nº 24).

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2.3 Aspectos Técnicos
De acordo com a norma brasileira NBR 10837 (ABNT, 1989) a alvenaria estrutural de
blocos de concreto é classificada em três categorias: Alvenaria Estrutural não armada de blocos
vazados de concreto, Alvenaria Estrutural armada de blocos vazados de concreto e Estrutura de
Alvenaria parcialmente armada com blocos de concreto, nesse trabalho iremos enfatizar a
alvenaria estrutural armada de blocos vazados de concreto que é aquela constituída com blocos
vazados de concreto, assentados com argamassa, na qual certas cavidades são preenchidas
continuamente com groute, contendo armaduras envolvidas o suficiente para absorver os esforços
calculados, além daquelas armaduras com finalidade construtivas ou de amarração.
2.4 Aspectos econômicos
Segundo Ramalho Corrêa (2003), nos custos usuais, o acréscimo de custo para produção da
alvenaria estrutural compensa com folga a economia que se obtém com a retirada dos pilares e
vigas. Entretanto, é necessária que se atente para alguns detalhes importantes para que a situação
não se inverta, passando a ser a alvenaria um processo mais oneroso para a produção da estrutura,
Porém para a execução de alvenaria estrutural gera a necessidade de profissionais qualificados
coisa que em nossa região a quantidade desses profissionais ainda é baixa, o que pode onerar
economicamente o empreendimento.
Outro modo para redução de custo é a utilização de blocos de concreto de varias resistências
a compressão, que foi o caso estudado nesse trabalho, a resistência dos blocos diminui à medida
que sobem os andares, iniciando com resistência de 16MPa e terminando com resistência de
4,5MPa, o mesmo acontece com o groute, a medida de sobem os andares sua resistência também
diminui, variando entre 32MPa no inicio e terminando com 9,0MPa.
A tabela abaixo demonstra essa economia, com a alteração da resistência, o traço altera e o
consumo de cimento diminui, trazendo a economia espera para este processo construtivo.

18
Tabela 01 – Demonstrativo de redução de custo devido à redução do traço de groute.

19
O mesmo acontece com a armação das paredes à medida que sobem os andares a
quantidade e bitola diminuem trazendo uma grande economia, em nosso estudo de caso essa
redução foi de 21% comparando os primeiros 5 pavimentos com os 5 pavimentos intermediários, e
uma redução de 30% quando comparados os 5 pavimentos intermediários com os 5 últimos
pavimentos, como mostra a tabela abaixo.
Tabela 02 – Demonstrativo de redução de aço.

20
A tabela 03 mostra as resistências dos componentes estruturais deste empreendimento.
Tabela 03 – Resistência mínima dos elementos da alvenaria (OBRA TOTAL LIFE)
Fonte: acervo da obra Total Life.
fp – Resistência mínima especificada do prisma;
fbk – Resistência mínima especificada dos blocos;
fgk – Resistência mínima especificada do groute;
fak – Resistência mínima especificada da argamassa;
fck – Resistência mínima especificada do concreto.

21
2.5 Situação atual da técnica em nossa Região
Nos dias de hoje com o grande crescimento do uso de alvenaria estrutural em nossa região,
a busca por novos conhecimentos, e profissionais habilitados para trabalhar com essa técnica, tem
aumentado significativamente, e essa falta de mão de obra qualificada é um dos problemas que faz
com que esse método construtivo não se desenvolva ainda mais, porém são notáveis as vantagens
principalmente com relação à diminuição de custo e prazo, que como em qualquer região é de
grande importância para definição de projetos; outra situação que é muito comum em nossa região
com relação a alvenaria estrutural é a falta de empresas para fabricação e fornecimento de blocos
com resistências elevadas, pois hoje em dia já se constrói prédios de até 18 pavimentos e a
resistências desses blocos devem suportar a essas grandes cargas, porém mesmo com tantas
dificuldades, a alvenaria estrutural vem conquistando cada vez mais adeptos, pelas vantagens que
ela traz, e que veremos nesse trabalho.
3 ELEMENTOS DA ALVENARIA
3.1 Blocos de concreto
3.1.1 Fabricação
3.1.1.1 Recebimento da matéria – prima
A fabricação dos blocos se inicia com o recebimento da matéria – prima, neste caso
cimento, areia, pedrisco ou pó de pedra. O cimento, se recebido em sacos deve ser estocados em
local livre de intempéries, no caso do cimento recebido em carretas, deve ser guardados em silos
metálicos e liberado imediatamente para o uso.
As figuras 01 e 02 mostram a recepção do cimento em sacos e em carreta.

22
Figura 01 – Cimento recebido em sacos Figura 02 – Cimento recebido em carretas
Fonte: acervo da obra Total Life Fonte: acervo da obra Total Life
Os agregados (areia, pedrisco ou pó de pedra) chegam por caminhão, deve ser feita a
cubagem dos materiais onde se obtêm o volume total em metros cúbicos que está sendo recebido e
também devem ser estocados em locais cobertos ou cobrir com lonas para evitar o contato direto
com a chuva para evitar que os agregados absorvam muita umidade causando problema na hora de
rodar o traço, como mostra a figura 03.
Figura 03 – Caminhão com agregado sendo cubado
Fonte: acervo da obra Total Life

23
Depois de estocados seguimos ao próximo passo para fabricação dos blocos que é o ensaio
granulométrico dos agregados.
3.1.1.2 Controle de agregados
Para este ensaio, devemos fazer a coleta dos agregados, a quantidade mínima da amostra
é definida com base na dimensão máxima característica dos agregados, como mostra a tabela 04,
para nossos ensaios, por exemplo, a dimensão máxima da areia é de 4,8mm e do pedrisco entre
9,5mm e 25mm, é necessário no mínimo 1 Kg de areia e 5Kg de pedrisco para o ensaio de cada
um, todos esses dados estão especificado na norma NBR 7217 Agregados – Determinação da
composição granulométrica, é feita a pesagem dos mesmos, para ai sim serem submetidos ao
peneiramento, onde serão vibrados.
Tabela 04 – Massa mínima por amostra de ensaio
Fonte – NBR 7217 Agregados – Determinação da composição granulométrica
Dimensão máxima
característica do
agregado (mm)
Massa mínima da
amostra de ensaio
(Kg)
<4,8 1
6,3 3
>9,5 e <25 5
32 e 38 10
50 20
64 e 76 30

24
Para o ensaio, as peneiras devem está limpas e formar um único conjunto de peneiras a
ordem das peneiras devem ser crescente da base para o topo, após a colocação das peneiras, é
adicionada a amostra ou porção dela sobre a peneira superior, vibrar o conjunto por tempo
razoável, para permitir a separação dos diferentes tamanhos de grãos da amostra.
Depois de vibrar o conjunto de peneiras mecanicamente, retirar a peneira superior e agitar
manualmente com tampa e fundo falsos encaixados, durante 1 min. de agitação continua, até que a
massa de material passante seja inferior a 1% da massa do material retirado, o material retido na
peneira deve ser colocado numa bandeja identificada, a tela deve ser escovada em ambos os lados,
o material removido no lado interno é considerado como retirado e o desprendido na parte inferior
como passante, fazer o mesmo processo para as próximas peneiras depois que acrescentar o
material passante na peneira superior, até que todas as peneiras tenham sido verificadas.
Para cada amostra de ensaio, deve – se calcular a porcentagem retida em massa, em cada
peneira, com aproximação de 0,1%. As amostras devem apresentar as mesmas dimensões
máximas característica, deve –s se calcular as porcentagens medias retida e acumulada, em cada
peneira, com aproximação de 1%, determinar o modulo de finura, com aproximação de 0,01
Os certificados de ensaio devem conter:
 A porcentagem média retida em cada peneira;
 A porcentagem média retida acumulada em cada peneira;
 A dimensão máxima característica e modulo de finura;
 A classificação do agregado.
A tabela 05 descreve o certificado de ensaio de análise granulométrica de agregados de
acordo com as especificações da ABNT – NBR 7211/83, mostrando todos os requisitos
necessários para a classificação dos agregados.

25
Tabela 05 – Certificado de ensaio
ANALISE GRANULOMETRICA DE AGREGADOS NBR 7211 / 83
IDENTIFICAÇÃO
LOCAL:
AMOSTRA:
R.G: ENSAIO Nº:
ABERTURA
DAS
PENEIRAS
PESO
RETIDO
PERGENTAGEM
RETIDA
PRECENTAGEM
RETIDA E
ACUMULADA
DIMENSÃO MAXIMA
CARACTERISTICA (MM):
(mm) (g) (%) (%)
MODULO DE FINURA:*50
38
*32
MATERIAL PULVÉRULENTO (%):*25
19
*12,5
TEOR DE ARGILA (%):9,5
*6,3
4,8
CLASSIFICAÇÃO:
* SÉRIE DE PENEIRAS INTERMEDIARIAS
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
FUNDO
TOTAL
DATA: LOCAL:

26
3.1.1.3 Preparação do traço e prensagem dos blocos
Depois que os agregados são liberados para uso, dá-se inicio a fabricação do traço, para o
preparo do concreto os agregados chegam por esteiras até o misturador, conforme as figuras 04 e
05, onde será rodado o traço referente à resistência especificada em projeto, em nosso estudo de
caso como já foi mostrado na Tabela - 01 - Resistência mínima dos elementos da alvenaria, as
resistências dos blocos variam a medida que os pavimentos vão subindo, iniciando com 16 MPa e
finalizando com 09 MPa, para isso é preciso ter um controle bastante rigoroso no preparo, para
evitar desperdício de material e não prejudicar a resistência dos blocos.
Figuras 04 e 05 – agregados e cimento sendo levados até o misturador através de esteiras
Depois que os elementos chegam no misturador é adicionado água a mistura para dar
consistência, essa relação água / cimento, é muito importante para que os blocos quando prensados
fiquem com qualidade na aparência e resistência esperada, pois são eles que vão dar
sustentabilidade a estrutura do prédio.
Quando a mistura está pronta, novamente através de esteiras, é deslocada até a vibropensa,
como podemos ver nas figuras 06 e 07, onde os blocos serão vibrados, e irão ganhar forma, essa
vibração deve durar tempo suficiente para os elementos se unirem e dar rigidez aos blocos para
que não sofram deterioração. As figura 08 e 09 mostram a vibração e desforma dos blocos na
vibroprensa.

27
Figuras 06 e 07 – Mistura já pronta sendo levada até a vibroprensa
Figuras 08 e 09 – Prensagem, vibração e deforma dos blocos
Depois da prensagem dos blocos, deve–se conferir as dimensões, as figuras 10 e 11
mostram como essa conferencia deve ser feita e caso haja alguma anomalia em relação a isso já
resolver de imediato, regulando as dimensões da vibroprensa.

28
Figuras 10 e 11 – Confirmação de dimensão dos blocos
3.1.1.4 Cura, paletização e transporte dos blocos até a obra
Depois de medidos, e comprovada às medidas, os blocos são organizados em gaiolas e
estocados para que seja feita a cura, como vemos nas figuras 12 e 13, algumas empresas para
acelerar o processo de cura, utilizam câmera a vapor, como ilustra a figura 14, onde os blocos são
levados nas gaiolas por empilhadeira e submetidos a uma temperatura de 80º C e umidade 100%,
lá os blocos ficam por 12 h até atingirem a resistência ideal.
Figuras 12 e 13 – Organização dos blocos nas gaiolas e estocagem para processo de curra

29
Figura 14 – Cura dos blocos em câmera a vapor
Depois de curados, os blocos serão organizados em paletes de madeira, como mostram as
figuras 15 e 16, com no Maximo 6 fiadas, e plastificados com filme de polipropileno com a
etiqueta de identificação dos paletes, para que seja transportado até a obra, como podemos ver na
figura 17, porém esse transporte só será feito após 7 dias da data de fabricação, depois que
comprovado através de teste de compressão a resistência exigida em projeto.
Figuras 15 e 16 – Paletização dos blocos

30
Figura 17 – Plastificação do palete com filme de polipropileno
Essa etiqueta de identificação deve conter:
 Produto (Tipo de bloco);
 Nome da empresa fornecedora do bloco;
 Resistência do bloco;
 Quantidade;
 Numero do lote;
 Data de fabricação.
A figura 18 nos mostra o palete pronto para serem entregues na obra.
Figura 18 – Bloco paletizado, plastificado e com etiqueta de identificação

31
O transporte dos paletes é feito através de caminhões, o paletes são levados até o caminhão
com a ajuda de empilhadeira ou munck, não é permitida a colocação de um palete em cima do
outro na hora do transporte, como podemos ver na figura 19.
Figura 19 – Paletes sendo carregados para entrega até a obra
3.1.1.5 Recebimento e estocagem dos blocos dentro do canteiro (logística de recebimento)
Para o recebimento dos blocos dentro da obra, existem alguns cuidados que devemos
tomar como:
 Armazenamento setorizado conforme local de utilização, protegidos a exposição de
intempéries, sempre paletizados.
 Os blocos devem ser protegidos de intempéries evitando saturação e conseqüentemente atrasos.
 Para caso de armazenagem sobre lajes, considerar a laje reescorada com 1 escora/palete em
todos os níveis até o solo.

32
As figuras 20 e 22, mostram o correto armazenamento dos paletes no canteiro de obra, e as
figuras 21 e 23 ilustram o incorreto armazenamento, esses cuidados são essenciais para uma boa
qualidade dos blocos.
ARMAZENAMENTO CORRETO ARMAZENAMENTO INCORRETO
Figura 20 – Armazenamento correto dos paletes Figura 21 – Armazenamento incorreto dos paletes
Fonte – Site Gafisa gestão Fonte – Site Gafisa gestão
ARMAZENAMENTO CORRETO ARMAZENAMENTO INCORRETO
Figura 22 – Armazenamento correto dos paletes Figura 23 – Armazenamento incorreto dos paletes
Fonte – Site Gafisa gestão Fonte – Site Gafisa gestão

33
3.1.2 Tipologia
De acordo com a NBR 6136 – BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO SIMPLES PARA
ALVENARIA ESTRUTURAL, os blocos são classificados em M-15 e M-20 como mostra a
tabela 06 abaixo.
Tabela 06 – Dimensões Padronizadas
Fonte – NBR 6136 – Blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural
Essa classificação é feita pelas diferentes larguras dos blocos, neste trabalho será explorado
o uso dos blocos M-15, blocos com dimensões padronizadas de 14 cm, que são os blocos usados
em nosso estudo de caso.
Além dos blocos 14 x 19 x 39 e 14 x 19 x 19 cm, mostrados na tabela acima, existem
outros tipos de blocos que fazem parte do mesmo grupo, que permitem uma melhor modulação e
qualidade na execução da alvenaria estrutural, conforme mostra a tabela 07, esses blocos foram
todos os modelos utilizados e nosso estudo de caso, sendo que os blocos usados com mais
freqüência, são os blocos inteiros (39 x 14 x 19), os blocos T (54 x 14 x 19) e os blocos L (35 X
14 X 19).

34
Tabela 07 – Tipos de blocos
Fonte – Acervo da obra
Esses diferentes tipos de blocos devem ser assentados de acordo com o projeto de
modulação de cada parede, de modo que não tenhamos sobra desses materiais, pois pela
modulação sabemos a posição de cada peça, evitando assim problemas com embutidos elétricos
pontos de groute, vãos de portas e janelas, além e claro de economizar na hora de realizar a
compra dos blocos, pois pela modulação sabemos exatamente quantos blocos serão usados e cada
tipo e onde cada bloco será assentado.

35
3.1.3 Patologia
Durante a execução da alvenaria estrutural, são inúmeros os problemas que podem
aparecer como juntas secas, pontos de groute não preenchidos por completos, pontos elétricos
coincidindo com pontos de groute, e esses problemas podem estar relacionados a vários fatores,
má execução do serviço, Projetos não compatibilizados, Problemas com a qualidade dos materiais
que serão usados, dentre outros, e esses problemas podem causar danos prejudicando a qualidade
do serviço, por isso iremos mostrar Algumas dessas patologias e os danos que podem trazer para a
obra.
3.1.3.1 “Juntas secas”
Um dos Problemas mais comuns são as “juntas secas”, como podem os ver na figura 24,
onde os blocos ficam em contato direto um com o outro não contento a presença da junta de
amarração, essas juntas são responsáveis por distribuir uniformemente as tensões geradas por
cargas verticais, deformações estruturais e movimentações higrotérmicas, geradas por umidade e
temperatura.
A presença de “juntas secas” diminui a resistência ao cisalhamento da alvenaria, podendo
ocasionar fissuras nas paredes, ela também diminui a resistência ao fogo, e o desempenho
termoacústico.
Figura 24 – “Junta seca”
Fonte – Fonte: acervo da obra Total Life

36
3.1.3.2 pontos elétricos x ponto de groute
Outro problema que pode ocorrer durante a execução da alvenaria estrutural são os pontos
elétricos coincidindo com os pontos de groute, por isso é importantíssimo que antes que se inicie a
execução da alvenaria, seja feita a compatibilização dos projetos elétricos com os projetos
estruturais, e que durante a execução se tenha em mãos os projetos de modulação de cada parede e
que se confira cada parede, pois essas paredes têm função estrutural e que um eventual furo nelas
pode causar a perda de resistência.
As figura 25 mostra os pontos da alvenaria que serão grouteados, e a figura 26 os pontos
elétricos que serão embutidos na alvenaria, é a compatibilização entre esse dois projetos que
devemos ficar atentos.
Figura 25 – Armação e Groute Figura 26 – Vista elétrica e hidráulica
3.1.3.3 Laje de cobertura x Alvenaria
Devido à constante exposição ao clima, a laje de cobertura sofre dilatação térmica,
provocando esforços na alvenaria causando fissuras, para evitar esse tipo de dano, alguns
procedimentos podem ser adotados, como a instalação de juntas de dilatação ou adotar apoios

37
deslizantes, com o uso de matérias como o neoprene entre a laje e a alvenaria, como mostram as
figuras 27, 28 e 29, ou também fazer o seccionamento da parede do ultimo pavimento, que no caso
desta obra em estudo, foi a solução adotada.
Figura 27 – Vista superior da borracha no apoio da laje na alvenaria
Fonte – Loturco (2005)
Figuras 28 e 29 – Vistas inferiores da borracha no apoio da laje na alvenaria
Fonte – Loturco (2005)

38
3.2 Groute
O graute consiste em um concreto fino (micro-concreto), formado de cimento, água,
agregado miúdo e agregados graúdos de pequena dimensão (até 9,5mm), devendo apresentar
como característica alta fluidez de modo a preencher adequadamente os vazios dos blocos onde
serão lançados.
Funções Aumentar a resistência da parede
Propiciar aderência com as armaduras
Propriedades Trabalhabilidade (Fluidez)
Adequada resistência à compressão
3.3 Argamassa
É o componente utilizado na ligação entre os blocos, evitando pontos de concentração de
tensões, sendo composta de cimento, agregado miúdo, sendo que algumas argamassas podem
apresentar adições para melhorar determinadas propriedades. Algumas argamassas
industrializadas vêm sendo utilizadas na construção de edifícios de alvenaria estrutural.
Segue abaixo algumas características da argamassa:
Unir as unidades
Funções Garantir a vedação
Propiciar aderência com as armaduras nas juntas
Compensar as variações dimensionais das unidades
Retenção d'água
Propriedades Conveniente resistência à compressão
Trabalhabilidade

39
A resistência à compressão da alvenaria é o resultado da combinação da resistência da
argamassa presente nas juntas e dos blocos, em nosso estudo de caso essa resistência a compressão
é de 5 MPa, e se mantém constante em todos os pavimentos. Três tipos de ruptura à compressão
podem ocorrer na alvenaria:
Ruptura dos blocos: freqüentemente se manifesta pelo surgimento de uma fissura vertical
que passa pelos blocos e juntas de argamassa;
Ruptura da argamassa: quando ocorre o esmagamento das juntas, sendo freqüente a
constatação do esfarelamento da argamassa presente na junta;
Ruptura do conjunto: é a situação desejável, quando a ruptura se dá pelo surgimento de fissura
vertical no conjunto, porém precedida de indícios de ruptura conjunta da argamassa.
Assim, a combinação ideal entre blocos e argamassas deve ser a que conduza, nos ensaios
laboratoriais, a uma ruptura do conjunto como um todo, ou seja, das juntas e dos blocos
simultaneamente, que seria o ensaio de prisma.
4 METODO DE EXECUÇÃO
Em todos os processos executivos estruturais, existem alguns cuidados que devemos tomar
antes de iniciar, com a alvenaria estrutural, não é diferente; para sua execução alguns itens devem
ser analisados em projeto, antes de começar, para evitar futuros problemas
 A existência de “caixinhas” elétrica coincidindo com ponto de groute;
 Pontos de amarração de alvenaria estrutural com alvenaria de vedação;
 Passagem de eletrodutos perpendicular a vergas das portas;
 Desnível sala / varanda;
 Caminhamento de gás pelo piso.

40
A analise desses itens é de grande importância pra uma boa execução da alvenaria,
trazendo eficiência e qualidade para a obra.
Outro cuidado que devemos tomar, é em relação às ferramentas e equipamentos que serão
usados, certificar que tudo está em mãos e funcionando perfeitamente, segue abaixo algumas
ferramentas usadas na execução:
 Nível alemão;
 Conjunto de gabarito, para vãos de portas e janelas;
 Carrinho para transporte de argamassa e groute;
 Carrinho para carregar blocos;
 Masseira de PVC ou metálica;
 Paleta de madeira;
 Trena metálica (5,00 ou 30,00 m);
 Régua de alumínio;
 Marreta de borracha;
 Andaime e cavaletes plataforma de acordo com a norma;
 Esquadro (1,20 x 0,80 m) de alumínio reforçado;
 Régua técnica de nível (2,5 m);
 Prumo de face e centro;
 Serra mármore manual com discos;
 Colher de pedreiro;
 Linha de nylon;
 Ponteiro;
 Talhadeira;
 Nível de mão metálico ou de madeira;
 Funil metálico para grouteamento de canaletas.
Depois desses itens confirmados, e com os projetos de marcação da 1ª e 2ª fiada em mãos,
é hora de dar inicio a execução da alvenaria estrutural.

41
4.1 Marcação
Para o inicio de toda alvenaria o 1º passo que se deve tomar é a marcação e esta inicia com
a transferência dos eixos de referência do pavimento, que dará a referência para todo o resto da
marcação, como vemos na figura 30, após confirmação dos eixos devemos verificar o nivelamento
da laje para definir a altura da 1ª fiada.
A marcação da primeira fiada é de grande importância para a execução de uma alvenaria
com boa qualidade, pois ela será a referência para a elevação da alvenaria, deve iniciar pelas
paredes periféricas, pois elas servirão de referencia para as demais paredes, marcando inicialmente
os cantos e conferindo, esquadro e nivelamento como mostram as figura 31 abaixo:
Figura 30 – Confirmação do eixo. Figura 31 – Conferência de esquadro
Devemos também confirmar os pontos que serão grouteados, para conferir se as ferragens
estão posicionadas no local correto e com as bitolas exigidas em projetos; nos pontos de groute,
não podemos esquecer de deixar já na primeira fiada a “janela do groute”, como vemos na figura
33, para que seja feita a limpeza dos resíduos que irão se acumular durante e 1ª elevação, fazer
também a conferencia dos embutidos elétricos na alvenaria, para evitar futuros problemas.

42
Figura 32 – “Janela de groute”
Depois de tudo conferido damos prosseguimento à marcação com o Maximo de cuidado
com o nivelamento, e sempre nos encontros de paredes não se esquecer de conferir o esquadro,
segue abaixo algumas recomendações essenciais para conferência da Marcação.
 Locação – Sua tolerância não pode ser superior a 2mm;
 Alinhamento – Sua tolerância também não pode ser superior a 2mm, deve ser avaliado com
régua de alumínio encostada nos blocos;
 Nivelamento – Deve ser conferido com régua de bolhas;
 Esquadro – Tolerância não pode ser superior a 2mm na ponta de maior lado, deve ser
conferido com esquadro de alumínio de 60 x 80 x 100 cm.
 Vão das portas – Tolerância admissível até 10 mm;
 Armação – Deve – se verificar locação e bitolas de arranque nos projetos

43
4.2 Primeira elevação
Depois da marcação concluída, e com os arranques e embutidos de elétrica conferidos,
damos inicio a execução da 1ª elevação, esta é executada até meia altura ou altura do peitoril e
termina com o “groutemaento” das canaletas, durante esta etapa também existem alguns cuidados
que devemos tomar para obter uma alvenaria de qualidade.
 As juntas verticais e horizontais devem ser completamente preenchidas, evitando juntas secas,
para que haja transferência de tensão de bloco para bloco;
 Garantir posicionamento, quantidades e bitolas da armação intermediaria antes do
“grouteamento”, como especificado em projeto.
 Antes do “grouteamento”, as janelas de groute deixadas durante a marcação devem ser limpas
e fechadas;
 Garantir a continuidade da ferragem do para raio;
 Nas paredes onde não há amarração por interpenetração, deverá ser utilizado tela
eletrosoldada, como ilustra a figura 33, ou ferro “gancho” para que a alvenaria de vedação fique
amarrada a estrutura da torre.
Figura 33 – Tela eletrosoldada no encontro de alvenaria estrutural e vedação

44
 Durante esta etapa, deve–se verificar as instalações elétricas e todos os embutidos na alvenaria
as figuras 34 e 35 mostram as “caixinhas” elétricas instaladas, para este processo, é necessária a
presença de um eletricista.
Figura 34 – Furos para instalação de caixas elétricas Figura 35 – Caixas elétricas instaladas
 No assentamento das canaleta intermediarias, deverá ser conferido prumo, alinhamento e
nivelamento, de acordo com as figuras 36, 37, 38 e 39, que ilustram bem esse processo.
Figura 36 – Alinhamento da canaleta Figura 37 – Prumo da parede

45
Figura 38 – Nivelamento interno das canaletas Figura 39 – Nivelamento das canaletas
Depois de tudo conferido é horas de dar inicio ao grouteamento, que pode ser feito no
mesmo dia ou no dia seguinte a 1ª elevação, devemos garantir o grouteamento por completo das
canaletas, pois elas servirão de suporte para nosso próximo passo que será a 2ª elevação.
Antes do grouteamento devemos conferir a armação das canaletas, e nos certificar de que todos os
pontos de groute vertical sejam preenchidos, para isso podemos utilizar a armação dos groutes
verticais para vibrar.
A figura 40 nos mostra o processo de grouteamento das canaletas e a 41 elas 100%
grouteadas.
Figura 40 – Grouteamento das canaletas Figura 41 – Canaletas 100% grouteadas

46
 Durante o “grouteamento” das canaletas dos peitoris de janelas, deve – se deixar pelos menos
2 cm de groute faltando para possíveis acertos de fachadas ou janelas, como ilustram as figuras 42
e 43.
Figuras 42 e 43 – Peitoril de janela com rebaixo de 2 cm de groute.
Fonte – Site Gafisa Gestão
Assim finalizamos a 1ª elevação e após grouteada iniciamos próximo passo.
4.3 Segunda elevação
Além dos cuidados tomados na execução da etapa anterior, novos cuidados deverão ser
tomados , pois é nesta etapa eu irão ser colocados os vão de portas e janelas; antes de se iniciar
essa etapa devemos ter o cuidado com a segurança de nossos colaboradores, pois as proteções
periféricas deverão estar instaladas
Segue abaixo alguns cuidados que devemos ter durante a execução da segunda elevação:
 Como foi feito no inicio da marcação, as janelas de grouteamento devem ser deixadas na 1ª
fiada após as canaletas grouteadas, serão por essas janelas eu será feita a limpeza dos resíduos
deixados durante a execução da 2ª elevação.

47
 Atentar – se para a colocação dos gabaritos de portas e janelas, como vemos na figura 44, eles
irão garantir a medida correta do vão, para que quando chegue a etapa de instalação da caixilharia,
seja essa uma etapa rápida e prática, como ilustra a figura 45, esquadria de alumínio já instalada
sem fazer arremates no vão.
Figura 44 – Gabarito de vão de janela Figura 45 – Esquadria de alumínio instalada
 Verificar em projeto os passantes elétricos e hidráulicos, para que já deixe esses passantes
durante a execução da alvenaria, evitando quebra depois, as figuras 46 e 47 ilustram bem a
necessidade de se atentar para a colocação dos passantes.
CERTO ERRADO
Figura 46 – Passantes deixados na alvenaria Figura 47 – Alvenaria sem passantes

48
Não devemos esquecer de colocarmos as vergas nas portas, janelas e balancins, essas vergas são
feitas com os próprios blocos canaleta grouteados.
 Após o grouteamento verificar se as janelas de groute sofreram deformação, como vemos na
figura 48, para que sejam corrigidas enquanto o groute não endureceu, como ilustra a figura 49.
Figura 48 – Janela de groute com deformação Figura 49 – Janela de groute corrigida
Até que seja feito o grouteamento dessa segunda etapa, todos os cuidados tomados na
etapa anterior valem para essa também, são eles:
 Nivelamento;
 Preenchimento de juntas;
 Colocação de caixas elétricas;
 Colocação das telas eletrosoldadas;
 Posicionamento, quantidade e bitola da armação;
 Prolongamento do ferro de para raio.
Depois de tudo conferido se dá inicio ao grouteamento da 2ª elevação, dando fim a esta
etapa, e finalizando o processo de execução da alvenaria estrutural, como vemos na figura 50.

49
dando inicio a etapa seguinte, porém só inicia – se a próxima etapa, após a limpeza dos resíduos
deixados pela equipe de alvenaria estrutural. Como mostra a figura 51.
Figura 50 – 2ª elevação concluída Figura 51 – Limpeza após conclusão da alvenaria
Fonte – Acervo da obra Fonte – cervo da obra
Depois da alvenaria concluída alguns itens devem ser conferidos, para que se obtenha o
Maximo de qualidade e trazer economia quando se iniciar o acabamento, dentre eles podemos
citar os itens relacionados abaixo:
 Prumo de paredes internas e externas – Tolerância admissível menos ou igual a 2 mm, 100%
das paredes internas e externas deverão ser conferidas;
 Esquadro em áreas frias – Tolerância admissível menos ou igual a 2 mm, deverá ser conferido
com esquadro de alumínio de 0,80 x 1,00 m, sendo posicionado em 3 pontos, rodapé, meio e alto.
 Aspectos visuais – Sem fissuras ou trincas, juntas verticais e horizontais totalmente
preenchidas, sem segregação de concreto após a concretagem, ausência de arame de amarração
das janelas dos groutes.

50
A figura 52 mostra a planta baixa de marcação da 1ª fiada, é ela que servirá de base para as
medidas dos ambientes.
Figura 52 – Planta baixa de marcação da 1ª fiada da alvenaria
A figura 53 mostra as modulações das paredes, e é através desta planta que saberemos
onde haverá ponto de groute, embutidos elétricos, e onde se encaixará cada bloco.
Figura 53 – Planta de modulação de parede, armação e embutidos na alvenaria

51
Após realizar a elevação completa da alvenaria estrutural, se dá inicio a próxima fase que é
executar a forma, armação e instalações da laje para que seja concretada, porém a execução dessa
próxima fase requer alguns cuidados a atenções que veremos a seguir.
4.4 Escoramento e forma da laje
Antes de iniciarmos a execução da laje, devemos ter em mãos os projetos de forma, e
instalações, assim como os projetos arquitetônicos do pavimento, e nos certificamos que os
projetos estão compatibilizados para que não saia nada fora do que foi planejado, tendo tudo em
mãos, seguimos para o primeiro passo, que é o escoramento e madeiramento, como podemos ver
nas figuras 54 e 55, que irá receber as formas e terá a função de suportar as cargas do concreto até
que este esteja curado, é especificado um período de 28 dias até a retirada completa do
escoramento, porém aos 7 dias algumas escoras são tiradas deixando apenas as escoras chamadas
escoras remanescente, essas escoras são fixadas em pontos chaves da laje, elas é quem vão
sustentar as lajes pelos 28 dias.
Figuras 54 e 55 – Escoramento e madeiramento da laje

52
Depois de escorado e com o madeiramento colocado, seguimos para o segundo passo com a
colocação da forma, como vemos nas figuras 56 e 57.
Figuras 56 e 57 – execução da forma da laje
Durante a execução da forma devemos tomar cuidado com o encontro da forma com a
alvenaria, temos que deixar esse encontro bem vedado para que não haja segregação do concreto
nas paredes, como ilustra a figura 58.
Figuras 58 - Segregação de nata de concreto.

53
4.5 Armação, instalações e concretagem
Com a forma da laje concluída, damos inicio a execução da armação positiva e negativa, e
as instalações, como vemos abaixo na figura 59, nesse processo devemos também estar com os
projetos em mãos, é necessária a conferencia de todas as ferragens e posicionamento de pontos
elétricos e hidráulicos, essa conferencia é feita através de FVS’s, que são as fichas de verificação
de serviço, somente depois de conferida e confirmado os dados através das fvs de forma, aço e
instalações, libera – se a laje para a concretagem, depois de concretada, como ilustra a figura 60, é
feita a cura durante um período de 3 dias, essa cura pode ser feita apenas molhando a laje para que
não haja retração, ou com manta geotextil, como mostra a figura 61, após os três dias inicia a
marcação da alvenaria iniciando novamente o ciclo da alvenaria.
Figura 59 – Execução de armação, instalação elétrica e hidráulica.
Figura 60 – Concretagem da laje

54
Figura 61 – Cura da laje com manta geotextil
Para que tenhamos uma laje com qualidade existem alguns cuidados que devemos ter em
cada uma das etapas de execução.
Execução da forma:
 Aplicação de desmoldante na forma, evitando aderência entre o concreto e a forma de
madeira, facilitando a desforma;
 Fazer o nivelamento da laje, evitando imperfeições após a desforma, e diminuindo o
consumo de concreto;
 Não permitir que as emendas entre as chapas de compensado sejam superiores a 3mm, isso
evita o vazamento do concreto preservando o pavimento inferior.
Execução da armação:
 Durante a execução da armação devemos confirmar a quantidade, bitola, transpasse,
recobrimento e comprimento das barras.
Devemos também preserva a integridade física da armação, evitando danos posteriores a laje.

55
Execução das instalações elétrica e hidráulica:
 Verificar se os pontos elétricos e hidráulicos estão de acordo com o projeto;
Concretagem:
 Devemos ter cuidado com a espessura da laje, evitando desperdício no consumo do
concreto;
 Devemos nos preocupar com o acabamento da laje, evitando retrabalhos após a
concretagem para regularizar superfícies;
 Durante o lançamento do concreto, vibrar o concreto fazendo com que fique homogêneo,
evitando vazios;
 E por fim fazer a cura da laje, evitando a retração.
5 EXPERIMENTOS
5.1 Resistência a compressão dos blocos
Para a execução do ensaio é necessária uma prensa que atenda as seguintes condições:
 Ser equipada com 2 pratos de apoio, de aço, um dos quais articulados, que atuem na face
superior do corpo-de-prova.
 As superfícies planas e rígidas dos pratos e placas de apoio não devem apresentar desníveis
superior a 8 x 10² mm para cada 4 x 10² mm.
 As placas monolíticas de aço devem ter espessuras de no mínimo 50 mm.
 Possuir instrumentos que permitam a medida e a leitura de carga máxima com
aproximação de +-2%.

56
 Ser provida de dispositivo que assegure distribuição uniforme dos esforços ao corpo-de-
prova e ser capaz de transmitir a carga do modo progressivo e sem choque.
Caso as dimensões dos pratos de apoio não forem suficientes para cobrir o corpo de prova,
uma placa de aço pode ser colocada entre os pratos e o corpo de prova.
Figura 62 – Prensa para ensaio a compressão.
5.1.1 Corpo-de-prova
De cada lote definido, devem ser tirados ao acaso, blocos inteiros que constituirão a
amostra para efeito de ensaios, conforme tabela 08 abaixo:

57
Tabela 08 – Amostragem após fase de qualificação do fornecedor – Quantidades mínimas.
Fonte – ABNT – NBR 6136/1994 – Blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural.
NUMERO DE BLOCOS
DO LOTE
NUMERO DE BLOCOS
DE AMOSTRA
NUMERO DE BLOCOS
PARA ENSAIO À
COMPRESSÃO
NUMERO DE BLOCOS
PARA ENSAIO DE
ABSORÇÃO MASSA
ESPECIFICA,
UMIDADE E AREA
LIQUIDA
Até 20.000 9 6 3
20.001 a 40.000 10 7 3
40.001 a 60.000 12 8 4
60.001 a 80.000 13 9 4
80.001 a 100.000 15 10 5
Depois de coletada a amostra, para execução do ensaio, procede - se da seguinte forma:
 Regularização das faces de trabalho dos corpos-de-prova, com pasta ou argamassa
capazes de resistir às tensões do ensaio, As faces dos corpos-de-prova também devem ser
regularizadas por meio de uma retífica adequada;
 A pasta ou argamassa deve ser colocada sobre o molde de capeamento, cuja superfície
não deve se afastar do plano mais que 8 x 10-² mm para cada 4 x 10² mm, previamente untado
com leve camada de óleo;
 A superfície do molde deve ser suficientemente rígida e estar apoiada de modo a evitar
deformações visíveis durante a operação de capeamento.;
 Comprimir a superfície a ser capeada de encontro a pasta ou argamassa, obrigando que
as faces laterais do bloco fiquem perpendiculares à referida superfície, com tolerância de no
mínimo 5º;

58
 O capeamento deve apresentar – se plano e uniforme no momento do ensaio, não sendo
permitidos remendos;
 A espessura média do capeamento não deve exceder 3mm.
As figuras 63, 64, 65 e 66, mostra o processo de capeamentos dos blocos.
Figura 63 – Forma previamente untada com óleo Figura 64 – Aplicação de argamassa na forma
Figura 65 – Assentamento do bloco sobre argamassa Figura 66 – Nivelamento do bloco
Figura 63 a 66 – Processo de capeamento dos blocos

59
5.1.2 Dimensões
As dimensões do corpo-de-prova devem ser medidas com precisão de 0,5 mm, a área
bruta do corpo-de-prova deve ser calculada com valor médio das dimensões totais da seção de
trabalho do corpo de prova, sem descontos das áreas de furos de reentrância.
5.1.3 Posição do corpo-de-prova
Todos os corpos de prova devem ser ensaiados de modo que a carga seja aplicada na
direção do esforço que o bloco deve suportar durante seu assentamento, ele deve ser colocado na
prensa de modo que o seu centro de gravidade esteja no eixo de carga dos pratos da prensa.
Os comandos da prensa devem ser de forma que a tensão aplicada, calculada em relação a
área bruta, se eleve progressivamente à razão de (0,05 +- 0,01) Mpa/s ou (5 +- 1) n/cm² ou
0,5kgf/cm²/s.
5.1.4 Resultados
Após a coleta e capeamento dos blocos, esses corpos-de-prova, devem aguardar as datas
de 07, 14, 21 e 28 dias para que sejam rompidas, em nosso estudo de caso essas datas são
definidas de acordo com a necessidade da obra.
Depois de rompidos a empresa responsável pelo controle tecnológico deve emitir um
relatório com as informações referente ao ensaio, nesse relatório devem constar a seguintes
informações:
 Valor médio de cada uma das dimensões dos blocos, em mm, sendo:
- h = altura;
- b = largura;
- l = Comprimento.

60
 A idade dos corpos-de-prova, sempre de declarada;
 O valor da carga máxima em N, referente a cada corpo-de-prova ensaiado;
 O valor da resistência à compressão para cada corpo-de-prova, expresso em MPa,
obtido dividindo – se a carga máxima em Newtons, observada durante o ensaio, pela média das
áreas das duas faces de trabalho, sem desconto das áreas dos furos e reentrâncias, em milímetro
quadrado.
5.1.5 Apresentação de resultados
A tabela abaixo mostra os resultados de resistência dos blocos com resistência de projeto
de 16 Mpa aos 28 dias de cura.
Tabela 09 - resultados dos blocos com resistência de 16 MPa.
Fonte – Obra Total Life

61
O gráfico 01 mostra a evolução da resistência dos blocos coletados e rompidos da
tabela acima.
Gráfico 01 – Evolução da resistência dos blocos 16 MPa
A tabela abaixo mostra os resultados de resistência dos blocos com resistência de projeto de
14 Mpa aos 28 dias de cura.

62
O gráfico 02 mostra a evolução da resistência dos blocos coletados e rompidos da tabela
acima.
Gráfico 02 – Evolução da resistência dos blocos 14 MPa.
A tabela abaixo mostra os resultados de resistência dos blocos com resistência de projeto de
12 Mpa aos 28 dias de cura.

63
acima.
Gráfico 03 – Evolução da resistência dos blocos 12 MPa.
5.1.6 Analise de resultados dos blocos
Na analise dos blocos com resistência de 16 MPa aos 28 dias de idade, notamos que a
resistência esperada não foi atingida, como mostra a tabela 08 - resultados dos blocos com
resistência de 16 MPa, atingindo aos 28 dias de idade fbk = 15.5 MPa, por isso foi necessário
fazer a contra prova para a liberação do lote para uso no canteiro; após a contra prova, já com
idade de 35 dias, os blocos atingiram resistência de fbk = 18.0 MPa, sendo liberado para uso.

64
Como a necessidade da obra pedia uma resistência inicial elevada, para dar continuidade a
execução e não parar a produção da mão de obra (pedreiros), foi necessário aumentar o consumo
de cimento alterando o traço dos blocos e fazendo com que a resistência inicial se elevasse
bastante, e foi o que aconteceu com os blocos de 14 MPa, como mostra a tabela 09 - resultados
dos blocos com resistência de 14 Mpa, que aos 3 dias de idade atingiu uma resistência de fbk =
11.35MPa, sendo liberado imediatamente para uso, aos 7 dias atingiu fbk = 12,61MPa, e aos 28
dias fbk = 15,29MPa. O mesmo aconteceu com os blocos de 12 MPa, com o aumento do consumo
de cimento atingiram resistência inicial bastante elevada, sendo liberados imediatamente para uso,
com resistências aos 3 dias de fbk = 10.66MPa, aos 7 dias fbk = 12.60 MPa e aos 28 dias fbk =
15,38MPa.
Porém com o aumento de consumo de cimento para a obtenção de uma resistência inicial
elevada, o custo com a fabricação dos blocos também foi elevado. Uma vez que o cimento usado
na fabricação era fornecido pela obra, e mesmo com esse grande aumento no custo, ainda sim
continuava sendo menor quando comparado com os custo de uma obra construída nos métodos
convencionais.
5.2 Resistência a compressão do prisma
Para a execução do ensaio, é necessário o uso de uma prensa que acomode o corpo de
prova com altura mínima igual ao dobro da dimensão modular correspondente a altura dos blocos
de concreto em questão, porém existem dois tipos de prisma, o prisma oco e o prisma cheio, a
diferença entre os dois é que o oco não é preenchido com groute enquanto que o cheio é
preenchido, porém para nosso estudo de caso foi executado apenas ensaio com prisma oco, abaixo
mostramos como se prepara cada tipo de prisma.
Como podemos observar na figura 67 que nos mostra o processo do prisma oco, o mais
importante é executá-lo com o Maximo de precisão, deixando bem ajustado com nível e prumo,
esse cuidado nos dará um resultado com maior exatidão, já figura 68, vemos o processo do prisma
cheio, demos ter os mesmo cuidados do prisma oco, entretanto, para este devemos aplicar o groute
após 24h do assentamento do 2º bloco, para que o groute não interfira na composição da
argamassa e vice-versa.

65
Figura 67 – Passo a passo do preparo do prisma oco.
Fonte – Acervo da obra Total Life

66
Figura 68 – Passo a passo do preparo do prisma cheio.
Fonte – Acervo da obra Total Life

67
A tabela abaixo mostra os resultados dos prismas dos blocos do 1° pav. à cobertura
Tabela 12 - resultados dos prismas

68
5.2.2 Analise de resultados dos prismas
Analisando os resultados obtidos com o rompimento dos prismas, podemos observar que
mesmo com todos os prismas sendo ocos, foi possível alcançar o resultado esperado, porém é
importante ressaltar que a resistência real da alvenaria executada pode ser inferior a que obtemos
nesse resultado, pois vários fatores podem influenciar, é importante que a mão de obra seja
qualificada e execute de forma correta, outro motivo que pode influenciar são os materiais, esses
tem que ser de primeira qualidade, só assim o resultado real pode chegar próximo do obtido em
laboratório.
5.3 Resistência a compressão do Groute
Para a execução do ensaio de resistência a compressão do groute, devemos primeiramente
fazer a coleta, e o essencial é que essa coleta seja feita em duas etapas, uma logo após a fabricação
caso o groute seja batido na obra, ou se usinado logo que o caminhão chegar à obra, e a outra
etapa é fazer essa coleta in loco, ou seja, enquanto esse groute está sendo usado, esse
acompanhamento nos dá uma real situação de como esse groute está sendo utilizado pela mão de
obra, muitas da vezes a mão de obra acrescenta água, para deixar mais fácil de manusear e esse
acréscimo de água faz com que a resistência do groute caia, por isso é bom além desse controle,
manter a mão de obra treinada para que isso não aconteça.
Após a moldagem, o corpo de prova deve ser imediatamente devem ser cobertos com
materiais não reativos e não absorventes, com a finalidade de evitar a perda de água do concreto e
protegê-lo da ação das intempéries.
5.3.1 Dimensões dos corpos de prova
As condições básicas escolhidas devem ser: 100mm, 150mm, 250mm ou 450mm, de
forma que obedeça à seguinte relação:
d > 3D

69
Onde:
d = dimensão básica
D = Dimensão máxima característica do agregado, determinado conforme a NBR 7211
Os corpos de prova cilíndricos devem ter diâmetro igual a “d” e altura igual a “2d”.
5.3.2 Apresentação de resultado
A tabela abaixo mostra o resultado de resistência dos groutes, assim como o traço e o
consumo de cimento de cada resistência.
Tabela 13 - resultados dos Groutes

70
acima.
Gráfico 04 – Evolução da resistência dos Groutes.

71
5.4 Resistência a compressão da argamassa
Para a execução do ensaio a compressão da argamassa, devemos seguir o mesmo
procedimento do item 5.3 – Resistência a compressão do groute, porém para este o cuidado com
seu uso é bem maior, ele será responsável pela ligação entre os blocos então devemos fazer um
acompanhamento bem mais minucioso.
A tabela abaixo mostra o resultado de resistência da argamassa, assim como o traço e o
consumo de cimento.
Tabela 14 - resultados das Argamassas
acima.

72
Gráfico 05 – Evolução da resistência da argamassa.
5.4.2 Analise de resultados
Analisando os resultados obtidos com o rompimento dos corpos de prova referente a
argamassa podemos observar que o consumo de cimento no primeiro traço (1 ; 5,5 ; 0,48) estava
muito elevado, aos 3 dias de idade já atingiu a resistência de fak = 4,55 MPa, aos 7 dias fak = 5.1
MPa e aos 28 dias fak = 12,2 MPa, quando em projeto se pedia uma resistência de fak = 5 MPa
aos 28 dias de idade, como a resistência estava mais que o dobro do esperado, o traço foi
modificado, para que se tivesse uma economia no consumo de cimento, passando a ser adotado (1
; 7,2 ; 0,48), já com esse traço a resistência esperada foi alcançada chegando aos 28 dias de idade a
fak = 6,87 MPa.
5.5 Resistência a compressão do concreto
A tabela abaixo mostra o resultado de resistência do concreto coletado na execução do 4°
pavimento da torre 1C.

73
Tabela 15 - resultados do concreto
6 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA TECNOLOGIA
6.1 Vantagens
6.1.1 Diminuição do custo da obra
Uma das principais vantagens para optar em executar uma obra em alvenaria estrutura,
com certeza é a economia, essa redução de custo pode chegar a 30% quando comparada com os
métodos construtivos atuais, uma vez que não há o uso de madeira para formas de vigas nem

74
pilares, reduzindo assim custo com material e mão de obra dos carpinteiros, o baixo volume de
concreto e ferragem, também é um dos aliados da alvenaria estrutural reduzindo bastante o custo
da obra.
6.1.2 Diminuição de argamassa nos revestimentos
Como a aplicação do revestimento cerâmico é feita diretamente sobre os blocos de
concreto, como ilustram as figuras 69 e 70, não há necessidade de reboco, emboço ou chapisco,
reduzindo o custo com esse materiais e a mão de obra para sua execução, como podemos ver nas
figuras abaixo.
Figuras 69 e 70 – Aplicação de revestimento cerâmico direto no bloco.
O mesmo acontece quando a parede é revestida com gesso ou apenas rebocada, como a
aplicação desses revestimentos e diretamente nos blocos, não há necessidade de chapisco, como
vemos nas figuras 71 e 72, e a espessura média diminui, trazendo redução de gastos com
materiais, mãos de obra, e tempo de execução, as figuras abaixo mostram a aplicação desses
revestimentos.

75
Figura 71 e 72 – Gesso e Reboco aplicado direto sobre blocos
6.1.3 Maior rapidez na execução
Por possuir uma técnica de execução simplificada, a alvenaria estrutural ganha rapidez na
execução, é claro que a mão de obra tem que ser qualificada para que essa rapidez não se
transforme em prejuízo, com a redução de mão de obra e alguns tipos de materiais como já vimos
acima, e a facilidade de projeto, detalhamento e supervisão da obra, podem afirmar que a alvenaria
estrutura com certeza é um dos métodos executivos com menor custo e menor prazo de entrega.
6.2 Desvantagem
6.2.1 Limitação do projeto arquitetônico
Além das limitações nos vãos das paredes e as restrições em caso de reformas por
possuírem função estrutural, as paredes da edificação não podem ser removidas. Por esse motivo é
impossível fazer modificações nas paredes sem substitui – lás por outro elemento de mesma
função, portanto é impossível efetuar modificações na disposição arquitetônica original deixando
o projeto arquitetônico mais restrito.

76
6.2.2 Mão-de-obra não qualificada
Devido ao elevado grau de precisão exigido na execução da alvenaria estrutural, a equipe
deve possuir treinamento e qualificação, o que demanda tempo e recursos financeiros, no entanto,
por não permitir improvisações no canteiro de obra, este sistema limita a função do pedreiro.
6.2.3 Falta de fornecedor para fabricação de blocos com resistência elevada.
Em nossa região, mais precisamente na região metropolitana de Belém, onde o numero de
construções em alvenaria estrutural cresce cada vez mais, a falta de fabricantes para fornecer
blocos com resistências elevadas, implica em atraso em algumas obras, são poucas as empresas
que conseguem fornecer blocos com resistência de 14MPa, 16 MPa ou 18 MPa, a falta desses
blocos acabam fazendo com que algumas construtoras, desistam de executar seu empreendimento
em alvenaria estrutural mesmo com todas as vantagens que ela oferece.

77
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS
São inúmeras as vantagens que a alvenaria de blocos de concreto estrutural pode oferecer,
tanto na redução de custo quanto na redução de prazo, que são os pilares de uma construção de
médio ou baixo custo. Por esse motivo, esse método vem sendo cada vez mais empregado não só
em nossa região, mas no Brasil todo como principal aliado no combate ao déficit habitacional que
gira em torno de oito milhões de moradias.
Um dos fatores de extrema importância para o sucesso de um empreendimento em
alvenaria estrutural é o uso dos elementos estruturais de primeira qualidade. O acompanhamento
das empresas de controle tecnológico aliado a mão de obra qualificada é um passo decisivo para a
boa execução dos blocos de alvenaria estrutural. Um empreendimento construído por este método
depende diretamente dessa boa execução para obter tal qualidade.
O sistema construtivo em alvenaria estrutural, como os demais sistemas, apresenta
limitações que devem ser observadas com atenção para que se tenha um resultado satisfatório,
tanto sob aspecto da segurança e dos custos, quanto da qualidade final do produto.
Pela pesquisa efetuada conclui-se que é necessária a integração total entre todos os
participantes das equipes envolvidas, desde a etapa da concepção do projeto, ou seja, entre o
arquiteto e o engenheiro estrutural, até a fase construtiva da edificação, quando são envolvidos os
engenheiros e os encarregados técnicos de todas as instalações. Portanto, nos projetos de alvenaria
estrutural é fundamental que ocorra essa interação, pois o resultado final é baseado na inter-
relação dos diversos projetos e na harmonia do conjunto
Outro ponto crucial, também não discutido na presente pesquisa, mas que foi observado
durante o acompanhamento executivo da obra, é a falta da mão-de-obra qualificada. A
desqualificação da força de trabalho tem afetado todos os setores na construção civil,
principalmente, as áreas que exigem melhor conhecimento dos trabalhadores, como é o sistema
construtivo em alvenaria estrutural. Além disso, a melhoria e os avanços tecnológicos desse
sistema dependem fundamentalmente dessa mão-de-obra qualificada.
Na presente pesquisa concluiu-se que o sistema construtivo com blocos estruturais de
concreto foi e continua sendo uma resposta ágil às demandas habitacionais. Além disso, permite
reduzir a geração de resíduos na fase de construção e na economia de materiais utilizados.

78
8 BIBLIOGRAFIA
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6120: Cargas para o cálculo de
estruturas de edificações . Rio de Janeiro, 1980.
______. NBR 8215: Prismas de blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural –
Preparo e ensaio à compressão. Rio de Janeiro, 1983.
______. NBR 7217: Agregados – Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro.
______. NBR 8798 : Execução e controle de obras em alvenaria estrutural de blocos vazados de
concreto. Rio de Janeiro, 1985.
______. NBR 6123: Forças devidas ao vento em edificações. Rio de Janeiro, 1988.
______. NBR 10837: Cálculo de alvenaria estrutural de blocos vazados de concreto. Rio de
Janeiro, 1989.
______. NBR 6118: Projeto de estruturas de concreto - Procedimento. Rio de Janeiro, 1994a.
______. NBR 6136: Bloco vazado de concreto simples para alvenaria estrutural. Rio de Janeiro,
1994b.
PRUDÊNCIO JR, L.R.; OLIVEIRA A. L.; BEDIN, C.A. Alvenaria Estrutural de Blocos de
Concreto. Florianópolis: Editora Gráfica Pallotti, 2002.
RAMALHO, M.A.; CORREA, M.R.S. Projeto de Edifícios de Alvenaria Estrutural. São Paulo:
Pini, 2003.
SANCHEZ, Emil. Alvenaria Estrutural: Novas Tendências Técnicas e de Mercado. Editora
Interciência. SENAI. Rio de Janeiro, 2002.

79
YOSHITO, É. Sistemas Construtivos em Alvenaria Estrutural de blocos de Concreto, 2005.
GRANDI, S. L. Revista Prisma, Nº 5. São Paulo, 2002. Alvenaria estrutural: a memória de um
sistema construtivo. Disponível em <http://www.revistaprisma.com.br/n5/artigo1.htm >.Acesso
em 10/10/2010.
SADP, Dados dos Projetos. Disponível em <http://inpar.sadp.com.br/sadp/index.html >. Acesso
em 20/10/2010.
TAUIL, C.A. Revista Téchne, Entrevista, ed 158. Maio, 2010. Construção Fácil. Disponível em
<http://www.revistatechne.com.br/engenharia-civil/158/artigo174020-1.asp>. Acesso em
14/08/2010.
UOL, Notícias. Brasília, Março 2009. Déficit Habitacional no Brasil. Disponível em
<http://noticias.uol.com.br/cotidiano/2009/03/25/ult5772u3355.jhtm>. Acesso em 20/04/2010
ROCHA, Silvério. Paredes Estruturais. Revista Téchne, set/out. 1996. nº 24, p. 22-24.
TAUIL, C.A. Revista Téchne, Entrevista, ed 24. Maio, 2010. Construção Fácil. Disponível em
<http://www.revistatechne.com.br/engenharia-civil/158/artigo174020-1.asp>. Acesso em
14/08/2010.

80
MANUAL DO PROPRIETÁRIO
ANEXO 01

81
CARTA AOS PROPRIETÁRIOS
Este Manual do Proprietário foi elaborado para ajudar na correta utilização e
manutenção do imóvel.
É importante que leia atentamente todo o Manual, pois contém recomendações para a
manutenção preventiva da edificação, responsabilidades e garantias existentes e dicas para um
uso seguro da edificação.
O Manual do Proprietário foi elaborado a partir do disposto no Sistema de Gestão da
Qualidade.
O imóvel que você adquiriu passou por um rigoroso controle de qualidade desde a fase de
planejamento e projeto até o momento de entrega das chaves, além de garantir a sua tranqüilidade
no período de uso, através do Setor de Assistência Técnica.
Os processos e produtos passam por um processo contínuo de aperfeiçoamento, pois
nossa meta é a total satisfação dos clientes.

82
RECOMENDAÇÕES
 O uso inadequado das instalações e/ou equipamentos pode acarretar em despesas extras
e/ou perda de garantia. Fique atento aos procedimentos e manutenção preventiva
apresentados neste manual.
 O Proprietário se obriga a efetuar a manutenção preventiva e corretiva de seu imóvel,
conforme orientações constantes nestes termos como também neste Manual.
ATENÇÃO
A Construtora não se responsabiliza por danos causados pelo uso inadequado do imóvel
ou por reformas e alterações feitas no projeto original, mesmo que ainda esteja vigente o prazo de
garantia estipulado no contrato.

83
CONSERVAÇÃO E MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Com o intuito de manter o padrão de qualidade dos imóveis construídos pela Construtora
por um período prolongado de tempo, é importante que o usuário utilize de forma correta e
promova a manutenção preventiva de sua unidade.
ATENÇÃO
A perda da Garantia dos itens descritos abaixo acontecerá sempre que não forem observados os
cuidados mencionados na conservação e manutenções preventivas, além das especificações
descritas no próprio item.
ALVENARIA
Estrutura/Paredes
 As paredes da sua unidade são estruturais, por isso NÃO É PERMITIDO fazer cortes e
nem removê-las.
Cuidados no uso:
 No caso de uma eventual reforma ou alteração
no seu apartamento certifique-se de que não
seja danificada qualquer parte da estrutura;
 Podem ocorrer fissuras verticais entre o muro
e o encontro do prédio e fissuras horizontais
entre o piso e o prédio/muro, que são juntas de
dilatação decorrentes das movimentações
naturais da estrutura, não sendo caracterizado
problema estrutural. Essas trincas devem ser
calafetadas sempre que houver necessidade;
 Não sobrecarregue as estruturas e paredes além dos limites normais de utilização previstos no
projeto, pois esta sobrecarga pode gerar fissuras ou até comprometer os elementos estruturais
e de vedação;
 Evite bater as portas, pois poderá fissurar o gesso ou abalar os azulejos e cerâmicas;
CUIDADOS AO PERFURAR
PAREDE
Antes de perfurar:
Consulte os projetos ou croquis para não perfurar
as tubulações de água ou energia embutidas nas
paredes.
Caso o local escolhido tenha pilares e vigas, siga
as instruções deste manual.

84
Perda da Garantia:
 Retirada de quaisquer elementos estruturais (exemplo: pilares, vigas, painéis, lajes, paredes,
etc.);
 Se forem alterados quaisquer elementos de vedação com relação ao projeto original;
 Se forem identificadas sobrecargas nas estruturas e paredes além dos limites normais de
utilização previstos;
 Se não forem tomados os cuidados de uso ou não for feita a manutenção preventiva
necessária.
GARANTIAS E ASSISTÊNCIA TÉCNICA
Nos termos da NBR 5674 – Manutenção de edificações - Procedimentos, da Associação
Brasileira de Normas Técnicas, o proprietário é responsável pela manutenção preventiva de sua
unidade e co-responsável pela realização e custeio de manutenção preventiva e inspeções das
áreas comuns, obrigando-se a permitir o acesso do profissional destacado pela Construtora para
proceder às vistorias técnicas necessárias, sob pena de perda da garantia.
CRONOGRAMA DE INSPEÇÕES E MANUTENÇÕES PREVENTIVAS
ITEM
MANUTENÇÃO:
PERIODICIDADE
(até 5 anos de uso)
MANUTENÇÃO: PERIODICIDADE
(após 5 anos de uso)
Alvenaria Estrutural 01 ano 04 anos
Alvenaria de Vedação 01 ano 04 anos
Antena Coletiva 06 meses 02 anos
Automação de Portões 06 meses 02 anos
Caixas e Válvulas de Descarga 06 meses 02 anos
Esquadrias de Alumínio/ Metálicas 01 ano 02 anos
Esquadrias de Madeira 01 ano 02 anos
Estrutura de Concreto 01 ano 01 ano
Ferragens das Esquadrias 01 ano 01 ano
Forro de Gesso 01 ano 02 anos
Iluminação Automática 06 meses 02 anos
Impermeabilização 06 meses 02 anos
Impermeabilização da Cobertura 06 meses 06 meses
Instalações de Combate Incêndio 01 mês 01 ano
Instalações Elétricas 01 ano 02 anos
Instalações de Gás 06 meses 06 meses
Instalações Hidro-sanitárias 01 ano 01 ano
Instalações de Interfones 06 meses 02 anos
Instalações Telefônicas 01 ano 02 anos

85
Junta de Dilatação nas Fachadas 01 ano 01 ano
Louças Sanitárias 01 ano 02 anos
Metais Sanitários 06 meses 02 anos
Motobombas 06 meses 01 ano
Pintura Externa / Interna 02 anos 02 anos
Proteção SPDA 01 ano 02 anos
Revestimentos Cerâmicos 06 meses 02 anos
Vidros 01 ano 02 anos
PRAZOS DE GARANTIAS
Datas válidas a partir da data do Auto de Conclusão do Imóvel
ITEM CARACTERÍSTICAS PRAZOS
Estrutura
Defeitos que comprometam a solidez ou a segurança da
edificação
5 anos
Impermeabilização e vedações
Infiltração decorrente de mau desempenho da vedação
entre caixilho e alvenaria
1 ano
Infiltração decorrente de falha no desempenho de
impermeabilização ou vedação
5 anos
Infiltração decorrente de mau desempenho do revestimento
da fachada
2 anos
Instalações elétricas
Espelhos danificados, mal colocados Vistoria de entrega
Mau funcionamento da instalação elétrica em geral 1 ano
Interfone
Desempenho do equipamento
Especificado pelo
fabricante
Problemas com instalação 1 ano
Instalações de telefone
Desempenho do equipamento
Especificado pelo
fabricante
Problemas com instalação 1 ano
Instalações hidrossanitárias
Fissuras, riscos, quebras No ato da entrega
Problemas de instalação, vedação e funcionamento 1 ano
Fonte: Manual de Garantias do Sinduscon – 3ª edição - 2007
Obs.: Os prazos de garantia de áreas comuns iniciam-se a partir do Auto de Conclusão do Imóvel (Habite-se).

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