Costes mantenimiento activos industriales

Costes de Mantenimiento de
Activos Industriales

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03Acuda a PRÜFTECHNIK
Introducción
Reseñas Históricas de Mantenimiento
Costes de Mantenimiento
Referencias
Fiabilidad
Mantenimiento
Mantenibilidad
Disponibilidad
Seguridad
Costes Operativos de Mantenimiento
Costes Gestión de Mantenimiento
Costes de Gestión Stocks Almacenes de Mantenimiento
Costes de IT de Mantenimiento
Costes Gerenciales de Mantenimiento
Costes de Disponibilidad de Activos
Costes de Inseguridad de Mantenimiento
Cuenta de Explotación / Pérdidas y Ganancias
Costes de Oportunidad de Mantenimiento
Costes de Mejora y Reingeniería
Costes Energéticos

PRÜFTECHNIK cuenta con tecnología de vanguardia en
sistemas de medición y de ensayo:
Cada día se emplean los productos de PRÜFTECHNIK en todo
el mundo para el monitoreo de condiciones y la optimización de
la disponibilidad de máquinas e instalaciones industriales. Esto
también incluye sistemas para el control automático de procesos
y el aseguramiento de la calidad integrados en las instalaciones de
producción. Gracias a la experiencia de muchos años en diversos
sectores industriales, procesos y aplicaciones, PRÜFTECHNIK ofrece
soluciones innovadoras y orientadas al cliente para el mantenimiento
y el aseguramiento de calidad. Ofrece sistemas que aumentan la
disponibilidad de la máquina y garantizan la calidad de los productos.
De este modo ayudan a clientes en todo el mundo a mejorar su
competitividad de forma continua.
Sistemas para la alineación de máquinas
láser-óptica
Sistemas de medición de vibraciones para el
monitoreo de máquinas y su diagnóstico
Sistemas para el ensayo no destructivo de materiales
Calentadores de rodamientos inductivos
Acuda a PRÜFTECHNIK

La gestión de mantenimiento es una actividad ardua y difícil de
comprender si no se utilizan todas las variables por las cuales se
relaciona dicha actividad tan importante en las empresas. Es por
de costes de mantenimiento que se deben conocer para guiar
al lector en una comprensión amplia de los costes inducidos por
mantenimiento.
de mantenimiento y se desgrana su desarrollo para abarcar todas
las necesidades de gestión en el mantenimiento. Costes visibles
todas las herramientas reales en el momento de confeccionar la
cuenta de Pérdidas y Ganancias de Mantenimiento. Por último, con
los indicadores de gestión y el Cuadro de Mando Integral se lleva
a cabo una obra de referencia que le servirá de gran ayuda en el
momento de situarse en dónde está en la Gestión de Mantenimiento
de Activos Industriales.
04Costes de Mantenimiento de Activos Industriales
Costes de Mantenimiento de
Activos Industriales
Introducción

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Elconceptodelmantenimientoestanantiguocomo
la Humanidad. Los egipcios tenían sistemas de
mantenimientocuandoconstruíanlaspirámides.El
éxito de la extensión de la primera civilización más
potente que fue la del Imperio Romano, es debido
a la construcción de las vías de comunicación; las
uniones se hacían con plomo y había cuadrillas
de mantenimiento de la calzada. El declive del
Imperio se debió a la dejadez de mantenimiento,
ya que los Bárbaros robaban el plomo.
en la Revolución Industrial, nace el concepto de
máquina industrial, es en esta época el concepto
de máquina es un bien preciado. Las máquinas
se diseñan para durar siempre y su estructura es
máquinas muy elementales, con pocas piezas y
muy robustas. El concepto es el de Mantenimiento
Autónomo, el artista es su amo, no existe el
concepto de la actividad de mantenimiento que
se debe realizar a parte del diseño y construcción
de la máquina; este concepto pervive hasta bien
adentrado el siglo XX.
La expansión del Mantenimiento Industrial es en
la 2o posguerra mundial, sobre las décadas de
40 y 50. Hablar de mantenimiento sin desarrollos
productivos no tiene sentido. Se empieza a
producir en masa para satisfacer las necesidades
de gente; se tiene que empezar a producir; se crea
el concepto de líneas de manufactura, sobretodo
en la Europa devastada por la Guerra. Esta
gran industrialización, implica la construcción de
máquinas más complejas y menos robustas, se
entra en el concepto de la competitividad. Antes
no existían las velocidades de producción y en
esta época empieza a introducirse este concepto
(turbomáquinas, máquinas rotativas, etc.), a
mayor velocidad mayor desgaste y abrasión;
por tanto las máquinas empiezan a necesitar
intervenciones de mantenibilidad. Las máquinas
se van complicando. Antes de mantenimiento hay
mayor complejidad, diseños más ajustados,...),
ahora nace el concepto de avería.
En los años 50 nace el primer concepto de
Mantenimiento Preventivo por Reposición (se
pierde dinero si tengo que esperar a solucionar
la avería y no produzco); estadísticamente el
empieza bien pero su efectividad es cuestionable.
Es el empresario que ve la primera luz de la no
Los primeros que se preocupan de esto son los
empiezan a imitar y a aprender de mantenimiento.
La primera empresa que implanta una industria
manufacturera en Japón es Toyota, otro tipo de
industriaesladeprocesos(energía,petroquímicas,
químicas, etc.).
En el sector manufacturero se paran mucho las
líneas y se entra en el concepto de Mantenimiento
Productivo, donde se vuelven a los orígenes
del siglo XIX, los operarios protagonizan las
intervenciones de primer nivel. En los años 60
y 70 se convierte en Mantenimiento Productivo
Total (TPM), su creador es Seiichi Nakajimi
(vicepresidente de JIPM). Actualmente el TPM o
su variante pragmática Mantenimiento Autónomo
es el modelo de referencia en el sector del
automóvil y en muchas industrias manufactureras
(farmacéuticas,alimentarías,metal-mecánicas,...).
Costes de Mantenimiento de Activos Industriales

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Elproblemafundamentalessuconcepciónoriginal;
el TPM está sustentado en 12 fases y una de
obstante el Mantenimiento Autónomo contempla
la intervención que puede realizar el operario y no
las intervenciones complejas y duraderas.
Las primeras nociones sobre la problemática
integral industrial nace en el Reino Unido en los
años 60, donde se anuncia una nueva disciplina
llamada Terotecnología. Diversos estudios
demuestran que alrededor de 80% de los costes
de explotación producción y mantenimiento de
un activo industrial se determinan en la fase de
Ingeniería. Por ello como complemento del TPM,
en Japón, desde hace varias décadas se maneja
el concepto de prevención del mantenimiento, que
implica la realimentación de las experiencias del
mantenimiento hacia la ingeniería.
En la industria de procesos el desarrollo
desde los años 50 empieza por otro camino, el
modelo más avanzado que suple la carencia de
de sobremantenimiento, nace como una secuela
aparte de costosas no resuelven el problema
en los años 60 y 70 se introduce el modelo del
mantenimiento basado en estado o condiciones
reales de activos industriales, popularmente
llamado Mantenimiento Predictivo.
Los primeros pasos en este sentido, se dan
reposiciones de elementos de máquinas a
inspecciones cualitativas (gamas de preventivo).
El Mantenimiento Predictivo da otra dimensión
a dichas inspecciones, ya que se basa en
mediciones periódicas de variables de estado
técnico (amplitudes de vibración y sus frecuencias,
impulsos de choque, temperatura, presión,
espesores, etc.), observando la tendencia del
cambio de niveles medidos en su comparación con
ciertos patrones de referencia (ejemplo: normas
de severidad de vibración). De esta manera, se
organizan sistemas de auscultación de activos en
operación para determinar sus necesidades reales
de intervención correctiva, preventiva o de mejora,
todo ello sin interferencia con la disponibilidad
productiva de la instalación.
Al principio el Mantenimiento Predictivo, no
es asequible debido a los altos costes de la
instrumentación analógica. Se expande por los
sectores estratégicos de la industria de procesos
petroquímicas y energéticos, pero posteriormente
a medida que pasa el tiempo y gracias a las
mejoras tecnológicas se expande a químicas,
cementeras, papeleras y gracias a una gran oferta
tecnológica de instrumentos portátiles se implanta
en los sectores manufactureros.
El siguiente hito importante es el desarrollo
del Mantenimiento Asistido Por Ordenador.
Representa la introducción de la información
de usuario a principios de los 80, que conlleva
el desarrollo de aplicaciones informáticas
denominadas GMAO (Gestión del Mantenimiento
AsistidoporOrdenador).Elprocesamientodedatos
y elaboración de informes de gestión técnicos y
administrativos del mantenimiento, abren nuevos
horizontes para reconocer el mantenimiento como
una función industrial con entidad propia, más allá
de un simple servicio. En esta línea, en los últimos

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años aparece un nuevo concepto Gestión de
Activos (Asset Managment), donde se involucran
principios de gestión integral de activos extendida
hacia la ingeniería y producción.
El escenario actual de mantenimiento
económicamente rentable, se sustenta en
el mantenimiento autónomo en el sector
su complemento obligatorio. En el sector de
procesos, la baza principal es el Mantenimiento
Proactivo, basado en las intervenciones
Preventivo y rutas del Predictivo, todo ello en
ámbito tecnológico.
En el ámbito administrativo y económico, el
Proceso de Mantenimiento es equiparable a los
demás procesos del área industrial y en un futuro
deberá tener la propia cuenta de resultados; es
decir, no ser considerado solo como un centro
de coste (o varios), sino también un centro de

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La misión de todo dispositivo es satisfacer, a lo largo de su vida
operativa, su demanda de funcionamiento en unas condiciones
técnicas y de seguridad adecuadas y al mínimo coste. Su uso durante
el usuario ( BT ) que se puede expresar, conceptualmente, como la
diferencia entre el “valor” obtenido con su funcionamiento ( VT ) y el
coste total asociado a su utilización en dicho período ( CT ). Es decir :
La aparición de indisponibilidades forzosas
o programadas en los dispositivos provoca
explotación, ya que la generación de valor
suele disminuir, o incluso anularse, y los costes
de explotación se incrementan, dando lugar a
establece, hoy en día, sobre la seguridad del
funcionamiento de los productos que piensa
adquirir.
Paracubrirestasexpectativasdelosconsumidores,
el fabricante debe responder garantizando
productos que fabrica y que pretende vender.
Asimismo, este fabricante deseará tener unos
la producción que pudiera acarrear la aparición
de indisponibilidades en sus equipos y, así,
de un dispositivo, se entiende la cualidad del
mismo que caracteriza su capacidad para
atender su demanda de funcionamiento en unas
condiciones técnicas y de seguridad adecuadas,
dentro del entorno operativo y período de tiempo
considerados. Constituye la visión globalizadora
e integral de las siguientes capacidades
interrelacionadas de un dispositivo cualquiera.
MANTENIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
CONFIABILIDAD
FIABILIDAD
SEGURIDAD
Capacidad de un dispositivo para
encontrarse continuamente en
condiciones operativas adecuadas.
Capacidad de un dispositivo para que sus condiciones
operativas adecuadas sean antes de que aparezca una
avería o cuando ésta ya ha ocurrido.
Capacidad de un dispositivo para
funcionar en un determinado instante.
Capacidad de un dispositivo para operar
sin producir daño.

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un dispositivo caracteriza cualitativamente la
seguridad de su funcionamiento y, por tanto,
atender adecuadamente su demanda de
funcionamiento en el entorno operativo y período
de tiempo considerados, constituyendo la visión
globalizadora de su Fiabilidad, Mantenibilidad,
Disponibilidad y Seguridad. En lo que sigue,
se analizan individualmente estos elementos
por su veracidad. Estas descripciones son visiones cualitativas y
usuales del concepto de Fiabilidad que se utilizan coloquialmente.
cuantitativo de la Fiabilidad de un dispositivo, aún vigente en la
actualidad, como la probabilidad de que dicho dispositivo realice
adecuadamente su función prevista a lo largo del tiempo, cuando opere
en el entorno para el que ha sido diseñado.
fase de diseño de un dispositivo que de su etapa de explotación. En ella,
el carácter probabilista introduce, por una parte, la visión cuantitativa
del concepto de Fiabilidad y, por otra, un carácter aleatorio o incierto.
aspectos tales como: funcionamiento adecuado, período de tiempo y
entorno operativo.
Formalmente, el funcionamiento de un dispositivo se considerará
adecuado si se alcanza la función prevista en su diseño. Por lo general,
dicha función vendrá expresada en unidades correspondientes a
(potencia, velocidad, presión, frigorías, etc.) o en función de las unidades
de producto que se deben producir (tornillos, coches, impresoras, etc.).
establecerse el período de tiempo durante el cual se requiere que el
dispositivo funcione continua y adecuadamente. A este período de
tiempo se le suele denominar tiempo de misión.

El último aspecto, entorno operativo, resulta también imprescindible
contexto planteado, ya que los equipos se diseñan para funcionar de
una determinada manera y bajo unas ciertas condiciones. Entre éstas,
se encuentran las condiciones ambientales (temperatura, presión,
humedad, radiación, ruido acústico, etc.) y las condiciones operativas
(tensión e intensidad eléctricas, vibración, aceleración, etc.).
Durante la explotación de los dispositivos, éstos pueden operar en
condiciones distintas a las contempladas en su diseño o sufrir esfuerzos
no previstos, ya sea de forma puntual o de modo más permanente, que
van minando su resistencia intrínseca al fallo, pudiendo provocar su
avería.
La consideración de la Fiabilidad como una característica operativa
básica de los equipos y sistemas es cada vez más evidente en el
entorno industrial actual, siendo una característica fundamental
en los dispositivos no reparables o con un régimen continuo de
explotación y muy importante en los dispositivos reparables o con
un régimen operativo intermitente. Este hecho se concreta, cada día
más, en las exigencias contractuales de Fiabilidad que los gobiernos
muy implícitos, de los consumidores a la hora de adquirir productos
y servicios. Estos requisitos y exigencias van desde la inclusión de
cláusulas de Fiabilidad para los distintos dispositivos en los contratos
de suministros, hasta la solicitud de demostraciones de su nivel de
Fiabilidad o el planteamiento de períodos de garantía más largos.
Desde un punto de vista puramente económico, una alta Fiabilidad de
los dispositivos reduce los costes globales asociados a su explotación.
Téngase en cuenta que la avería inesperada de un componente puede
provocar la pérdida de la funcionalidad del sistema o de la instalación de
los que forma parte y dar lugar a una importante pérdida de producción
con el consiguiente perjuicio económico, siendo éste normalmente tanto
mayor, cuanto menor sea la capacidad de reparación que presente
el dispositivo averiado o mayor la valoración económica que tenga la
demanda no atendida.

El mantenimiento es un componente clave dentro de un proceso
Gestión de Activos Físicos, que asegura la capacidad necesaria para
cumplir con los compromisos de producción. El mantenimiento debe
capacidad, mejor rendimiento y calidad. En resumen, el mantenimiento
por vida.
Muchos directores ejecutivos y consejos de administración y
equipo, las herramientas y la formación como gastos de negocios.
En demasiados casos, cuando los gastos deben ser reducidos, el
presupuesto de mantenimiento es la primera en sentir el pellizco.
invertir en nuevas tecnologías (que a menudo incurre en costos de
instalación y capacitación) a menudo son rechazadas estrictamente
en función de los costos.
Mantenimiento

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Como ya se ha comentado, el impacto negativo asociado a la aparición
de fallos y averías en los dispositivos de una instalación industrial puede
ser muy importante. Tanto por lo que respecta a la pérdida de producción
que se pudiera provocar, como por el coste de la propia reparación que
es preciso efectuar o por la consideración de otros aspectos negativos
para la empresa (indemnizaciones, pérdida de clientes, etc.) derivados
de la ocurrencia de dichas indisponibilidades.
El carácter aleatorio de los fallos suele acrecentar su gravedad, ya que
como sentenció Murphy: “Si algo malo puede ocurrir, ocurrirá... y en
el peor momento”. Atendiendo a esta aseveración, suele resultar más
hasta que aquél aparezca de improviso en algún momento indeterminado
y, entonces, hacer frente a sus consecuencias.
En la mayoría de las instalaciones industriales, es práctica habitual la
operativa adecuada de sus dispositivos. Complementariamente, se
suelen adoptar otras medidas tendentes a reparar las averías de los
dispositivos, cuando éstas acaecen, en el menor tiempo posible o a
minimizar los daños que pudieran derivarse de ellas, ya que el carácter
aleatorio del propio proceso de aparición del fallo impide hacer totalmente
nula su probabilidad de ocurrencia.
como la capacidad que presenta para que sus condiciones operativas
adecuadas se conserven si se han deteriorado o se repongan si se han
perdido por la aparición de una avería.
Por tanto, la Mantenibilidad de un dispositivo presenta dos componentes
según su orientación a la prevención del fallo o a la reparación de la avería
cuando aquél ha ocurrido. Así pues, se distinguirá entre Mantenibilidad
preventiva y correctiva.

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La Disponibilidad operativa de un dispositivo, A(t), mide, en términos
probabilistas, su capacidad para estar en condiciones adecuadas para
operar en un determinado instante, mientras que la Disponibilidad
funcional, AF(t), mide, también en términos probabilistas, la capacidad
de funcionamiento del dispositivo cuando es requerido para ello.
La Disponibilidad operativa de un dispositivo es independiente de su
demanda de funcionamiento, mientras que su Disponibilidad funcional
un dispositivo sujeto a una demanda continua de funcionamiento, ambas
disponibilidades coincidirán.
Supóngase un dispositivo reparable y no mantenido sometido a una
por una determinada sucesión de períodos de tiempo en los que el
dispositivo se encuentra en perfectas condiciones para operar y otros
períodos en los que se haya averiado. Según esto, el dispositivo
considerado se encontrará, en cualquier instante, en condiciones
operativas o en condiciones no operativas, pudiéndose modelizar su
comportamiento operativo mediante un conjunto de transiciones entre
dichos estados según un proceso de Markov.

La indisponibilidad forzosa o programada de un dispositivo puede
generar unos efectos negativos, adicionales a la pérdida de generación
de ingresos, sobre la propia instalación industrial y su entorno. Los daños
derivados en dichas circunstancias serán de mayor o menor intensidad
dependiendo de la propia función del dispositivo, de las características
del proceso industrial y de su entorno.
del daño que pudiera ocasionar la ocurrencia de su indisponibilidad
durante el período de explotación (0, t) considerado, supuesto que el
dispositivo estaba en perfectas condiciones en el instante inicial.
El riesgo asociado a la explotación de un dispositivo pretende, por
tanto, valorar las consecuencias negativas derivadas de su potencial
indisponibilidad, ponderadas con la probabilidad de ocurrencia de dicha
indisponibilidad.
¡ATENCION!
RIESGO DE
ATRAPAMIENTO

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Los costes en la operatividad de mantenimiento
por los cuales se ejecutan los trabajos de
mantenimiento en sistemas industriales. Se tiende
siendo la estructura de los mismos de diferentes
formas según el sector y la empresa que los utilice.
Los costes directos están asociados a los recursos
humanos y materiales que están físicamente más
cercanos a los sistemas mantenidos; así como,
los indirectos más alejados. Dicho de otro modo,
son los costes tangibles y los intangibles. De todos
ya que si se disponen de medios de información
por lo que se pueden calcular con exactitud los
ser tangibles en la cuenta de resultados de una
empresa.
Los costes directos humanos son los costes
asociados a la mano de obra para ejecutar los
trabajos de mantenimiento, en todas sus vertientes
Correctivo, Preventivo, Predictivo y Proactivo.
A veces, la frontera entre costes directos e
indirectos de mantenimiento es algo difuminada,
ya que por ejemplo en el Diagnóstico por
Vibraciones de una máquina rotativa como una
bomba, hay unos costes directos de medición de
los puntos críticos vibratorios de la máquina, y
los costes asociados al diagnóstico y análisis de
las vibraciones inducidas por el movimiento de
la bomba, utilizando un ordenador con software
adecuado para ello, suelen contabilizarse como
indirectos, siendo el nombre del trabajo realizado
“Diagnóstico por Vibraciones” no medición de las
vibraciones; este ejemplo paradójico vislumbra
una gran necesidad en cambiar la tendencia
de algunas categorizaciones de costes de
semántica, sino que es para poder analizar con
exactitud los costes reales que aparecen en la
operativa y gestión de mantenimiento.

Costes Gestión de Mantenimiento
Los técnicos y especialistas de mantenimiento
deben trabajar en condiciones óptimas de
seguridad, deben tener los medios materiales
idóneos para realizar su trabajo; así como,
rendimiento de su trabajo, no solo en la actividad
concreta de mantener los componentes de las
máquinas de los sistemas industriales sino de la
preparación de los trabajos, el orden de ejecución
los costes de Gestión de Mantenimiento.
Vulgarmente, algunas organizaciones confunden
costes de gestión de mantenimiento con el coste
del programa informático GMAO (Gestión del
Mantenimiento Asistida por Ordenador); algunas
otras organizaciones pueden llegar a entenderlo
como el coste mencionado más el coste de
introducción de datos y mantenimiento de dicho
programa informático. Los Costes de Gestión de
Mantenimiento son mucho más que un programa
GMAO o su mantenimiento, son todos los costes
mencionados más los costes de formación para
adquirir las habilidades en los modelos de Gestión
de Mantenimiento o Gestión de Activos, como por
ejemplo RCM, AMFEC, Criticidades, TPM, LCC.
Actualmente, expertos de todo el mundo se han
comprende cómo se deben gestionar los activos
de una empresa u organización. Dentro de la ISO
55000 habla de aspectos relevantes a los costes.
Costes en gestión de recambios de máquinas a ser
mantenidas, costes de gestión de herramientas,
costes en gestión de documentación de
departamentos de la empresa para coordinar
actuaciones de mantenimiento, costes de la
gestión de la seguridad de los trabajos, costes
en la gestión de trabajos de empresas exteriores,
costes de gestión de contratos de mantenimiento,
costes de gestión de las vacaciones de las
personas del departamento de mantenimiento,
costes...

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Todas las empresas productivas y de servicios
disponen en mayor o menor medida de
almacenes. Un almacén es el elemento
la demanda de una empresa. Se disponen de
almacenes para almacenar producto acabado
y servir al cliente cuando este lo requiere, la
empresa debe disponerlo para suministrarlo en
las condiciones solicitadas. Pero, también pueden
haber almacenes que aun no siendo críticos
responden los mismos conceptos de suministro
de producto terminado a los clientes, como puede
papel, libretas, etc.
Un stock de almacén de mantenimiento son
los componentes y máquinas necesarios para
disponer en todo momento de éstos en los
momentos justos y adecuados que los técnicos
y especialistas de mantenimiento los necesitan
con el propósito de colocarlos en los sistemas
industriales productivos con tal de garantizar
la máxima disponibilidad de las instalaciones
y no incurrir en costes por indisponibilidad de
instalaciones productivas.
La Gestión de Stocks de Almacenes de
Mantenimiento requiere manejar una serie de
variables con el objetivo de satisfacer la demanda
interna de las necesidades de disposición de
recambios críticos y no críticos al menor coste
posible. Para ello, se deben utilizar las técnicas de
Pareto, el ABC de recambios, donde se estipula
que el 80% de los costes del valor económico
de los recambios del almacén está en el 20%
de los mismos y el 20% de los dichos costes
está en el 80% de los recambios. Hay que tener
controladas las variables de entrada y salida de
material del almacén de mantenimiento, pero
también su trazabilidad desde la solicitud de un
técnico de mantenimiento hasta su colocación en
la estantería correspondiente.
Lo “normal” y adecuado es que la gestión de
la reposición de recambios este alineado a los
demanda de las necesidades de recambios
concretos será conocida y periódica en el futuro,
la cantidad mínima, sin haber rotura de stock,
que es capaz de aguantar la demanda de
dichos recambio en el tiempo de reposición del
recambio. Por ejemplo, si un tipo y modelo de
retén de una serie de bombas que hay en planta
tiene un consumo periódico y conocido de 10
retenes al mes, tiene un plazo de entrega de 2
semanas (considerado medio mes), el stock de
seguridad es de 5 retenes, una vez se llegué a
tener 5 retenes en almacén el sistema de gestión
de almacenes debe generar automáticamente
una orden de compra para adquirir en un plazo de
2 semanas un lote de 10 unidades de retenes, así
de rotura de stock disponiendo de nuevo de 10
retenes. Este modelo de gestión de almacenes es
denominado “Dientes de Sierra”.
Como en la mayoría de empresas que gestionan
almacenes de stocks de mantenimiento conviven
diversos modelo de mantenimiento, correctivo,
preventivo y predictivo, es necesario disponer
de stocks de recambios críticos y no críticos en
función de un consumo combinado de periodicidad
y aleatoriedad, con lo que los modelos de gestión

de almacenes se basan mucho en el histórico de
consumo para establecer los stocks de recambios
críticos de cada familia de productos.
Es conocido que una aleatoriedad de necesidades
consumos de recambio, prolongada en el tiempo y
con un parque de maquinaria en número elevado
y en familias de máquinas reducido; dígase
de tener bombas, reductores, compresores y
ventiladores, siendo 4 familias podrían ser un
parque de por ejemplo 1000 máquinas. Habiendo
tipos de bombas diferentes los diámetros
de ejes podrían estar agrupados en 6 medidas,
con lo que se tendrían solo 6 medidas diametrales
diferentes para las 500 bombas pudiéndose
agrupar retenes iguales para bombas diferentes
teniendo el mismo diámetro. Los gestores de
mantenimiento y de sus almacenes juegan con
las variables de intercambiabilidad de elementos
entre máquinas diferentes y la aproximada
periodicidad que establece la aleatoriedad de
multitud de máquinas con procesos y fenómenos
físicos de trabajo parecidos.
El gestor de mantenimiento es intentar armonizar
la demanda de recambios para amortiguar
la aleatoriedad de trabajar con modelos de
mantenimiento correctivo. Normalmente entre
un 80-90% de las veces lo consiguen, pero ese
10-20% de veces que no se consigue, si se está
en disposición de una necesidad de un recambio
crítico y no se dispone de él en ese justo momento
y el plazo de entrega es elevado, se incurre en
una pérdida de producción por indisponibilidad de
instalación muy elevada, que hace descompensar
todo el trabajo realizado empírico por los gestores
de mantenimiento.
Es por ello de la necesidad de trabajar con modelos
preventivos y predictivos, así como, proactivos
para posteriormente tener un modelo de Gestión
de Stocks de Almacenes de Mantenimiento
conocido, real y sea capaz de predecir la demanda
de todos los recambios necesarios en la vida útil
de todos los activos de la empresa.
Todo lo mencionado anteriormente son algunas
pinceladas del trabajo y de las variables que deben
manejar los gestores de stocks de almacenes de
mantenimiento para poder satisfacer la demanda
mencionada en el inicio del presente capítulo
“Costes de Gestión Stocks Almacenes de
Mantenimiento”.

Costes de IT de Mantenimiento
Como cualquier departamento, el de
mantenimiento necesita medios para hacer
direcciones comunicativas con todos los temas
Es por ello, que en necesario disponer de un
información de las actividades de planeamiento
y ejecución de los trabajos de mantenimiento;
así como, la gestión de almacenes, gestión de
recursos humanos, gestión de compras para
ingeniería y toda la información necesaria
que deben manejar la organización de
mantenimiento. Por ello, además de las licencias
de GMAO es necesario los PC’s ubicados en los
lugares estratégicos no solo para la gestión de
la información, sino también para la alimentación
del GMAO por parte de técnicos y especialistas.
Los sistemas paralelos de comunicación vía
e-mail, teleconferencia, gestión de pedidos de
compras, etc también son costes asociados a IT.
Los programas informáticos de análisis y
diagnóstico de alineación, equilibrado y
vibraciones son elementos asociados a los
costes de IT de mantenimiento, tanto el precio
de adquisición como el de mantenimiento de los
programas.
Parte de las comunicaciones e instrumentación
de los elementos de medida y control de
los procesos productivos, están asociados
en coste a la puesta en marcha de dichos
procesos productivos en diferentes plantas e
instalaciones; pero, una vez puesta en marcha
los procesos productivos el mantenimiento
de las redes comunicativas e instrumentación
van a cargo de la partida del departamento de
mantenimiento. Suele ser habitual disponer
de partidas relacionadas con comunicación
e instrumentación, pero para mantener
estos elementos son necesarios programas
informáticos que se consideran costes de IT de
Mantenimiento.

Los trabajos de ejecución de los planes de
mantenimiento son realizados por personal
preparado en diferentes disciplinas como la
mecánica, eléctrica, electrónica, instrumentación,
frigorista, tubero, soldador, bombero, estructurista,
analista de vibraciones, etc. Todos estos trabajos
deben ser coordinados y supervisados por jefes
de equipo, encargados de sección y especialidad,
encargados generales, jefes o subgerentes de
o gerentes de mantenimiento.
Cada vez que se analiza la organización humana
de una empresa, a medida que se sube de “piso
planta” (estamentos más operativos de técnicos y
especialistas) a estamentos de dirección los costes
asociados son catalogados como indirectos. Son
necesarios igualmente, pero cada vez que se
aproximan a estamentos de más alta dirección se
difumina su asignación a mantenimiento, siendo
tan “retórica” que no aparece en los presupuestos
y cuentas de resultados de mantenimiento, pero
existen tal y como se asignación de costes
gerenciales deben estar asignados a otros
departamentos como producción, seguridad,
Siendo los costes gerenciales un aumento de
provocados por mejoras en rendimiento de la
operativa de mantenimiento que impactan en
mejoras de productividad, calidad, seguridad,
deben ser ingresos en la cuenta de explotación del
departamento de mantenimiento y así disponer de
la realidad de ingresos y costes en mantenimiento,
con lo que facilitaría los proyectos de inversión
en mejora del rendimiento de los procesos de
mantenimiento. Ver capítulos siguientes.

22
Los costes ocultos de mantenimiento son
lo más importante de ello no esto sino es que
partida correcta dentro de la contabilidad de la
empresa, o que simplemente se agrupa con otros
conceptos para facilitar su contabilidad, pero que
en el momento de análisis de los costes inducidos
reales a mantenimiento no se dispone de dicha
información y no se puede conocer. Costes
gerenciales mencionados en el capítulo anterior
en un ejemplo de ello.
Como su nombre indica mantenimiento es la
palabra que indica que los sistemas productivos
de una empresa están disponibles, mantenidos y
seguros, esto es a grandes rasgos el objetivo de
mantenimiento, es por ello que para ejercer dichas
acciones se necesitan unos medios materiales
y humanos con unos costes, que a menudo se
transforman solo en gastos para la empresa. Si
esto es así, la empresa, que son responsables,
deben minimizar dicho gasto para conseguir que la
empresa sea más rentable, pero no es responsable
ni saludable hacer esto, es una paradoja en la que
conviven muchos gestores de manteniendo y sus
gerencias.
es necesario vislumbrar todos los costes ocultos
reales imputados a la actividad de mantenimiento,
así como, sus ingresos. Dicho de otro modo, si
por ejemplo el nivel de disponibilidad de una línea
productiva está establecida en el 90%, la reducción
de dicha disponibilidad al 88% u 87% por ejemplo,
provocada por un mal mantenimiento o por una
falta de suministro de recambios de las máquinas
de la línea productiva provocada por una falta de
previsión en la gestión de stocks de almacenes de
mantenimiento, ese decremento de disponibilidad
es traducido en una pérdida de producción que
suponen un coste, este coste debe ser imputado
a la cuenta de resultados de mantenimiento. Pero,
si en otra situación en esa misma línea productiva
se desea aumentar un 2% la disponibilidad hasta
el 92%, reduciendo las paradas imprevistas
por mantenimiento, las paradas programadas
o mejorando la productividad de la línea por
mejoras llevadas a cabo por mantenimiento, ese
mantenimiento, siendo la parte proporcional del
si es acontecido por las mejoras de mantenimiento
mencionadas.
Por tanto, los costes e ingresos son variables
antagónicas que están situadas en la misma
según se tengan establecidos unos niveles de
servicio u objetivos de cada una de las variables
costes e ingresos. En el ejemplo anterior, hemos
posteriormente se comentarán algunos más
como la inseguridad y costes de oportunidad de
mantenimiento.

23
Mantenimiento
La Seguridad debe ser inherente en todas las
actividades no solo empresariales, sino de la
vida cuotidiana de las personas, es por ello, que
la conciencia sobre la seguridad se adquiere con
formación y también con experiencias vividas,
desarrollando el ser humano el instinto de
supervivencia y de protección propia y mutua, con
lo que es algo que está presente siempre.
Algunas empresas, cada vez menos, creen que
los costes de aplicación de medidas de seguridad
en los sistemas productivos y en las instalaciones
son un gasto para la empresa e intentan minimizar
dichosgastosacogiéndoseenmínimosalasnormas
de Seguridad y Medio Ambiente vigentes. Las
de procesos productivos y diferentes máquinas
y activos que es difícil que sean intrínsecamente
detallistas y más en máquinas que a veces son
diseños exclusivos para una empresa en concreto.
Por tanto, las normas están bien desarrolladas y
exigen su cumplimiento para poder trabajar con
máquinas y activos en condiciones seguras.
Dada una situación donde se debe invertir en
seguridad, para mejorarla incluso en el caso de
cumplir con las normas, debido a la experiencia o
análisis de impacto en riesgos laborales realizado
el empresario que ve la seguridad como un gasto
La disponibilidad de activos es la capacidad que
tiene el activo de estar disponible en el momento
demandado para acometer el uso al que está
destinado dicho activo.
tenderá a minimizarlo, como se ha comentado.
Pero, el momento, no deseable, pero real por el
histórico de accidentes ocurridos en las empresas
industriales, de aparición de un accidente los
costes de inseguridad se pueden multiplicar por el
diferencial de gasto no incurrido por el empresario
e incluso por el gasto total incurrido. Con lo que
las variables de cálculo de la seguridad se deben
basar en la probabilidad de aparición del accidente
y el impacto que conlleva.
Probabilidades muy bajas de accidentes muy
graves, pueden pensar en gastar menos en
seguridad, pero el impacto de aparición del
el gasto en seguridad. El no gastarse el dinero en
seguridad será el coste de inseguridad una vez ha
aparecido el accidente. Es por ello, que el gasto
mencionado en seguridad debe pasar a ser un
coste de seguridad siendo en ingreso el coste de
la inseguridad, de nuevo dos variables antagónicas
Los accidentes muy a menudo, no son provocados
por causas conocidas antes del accidente, sino
se evitarían, son provocados por situaciones
o entornos inseguros, siendo muy habitual
multicausal y el esquema de causalidades
muy complejo y difícil de diagnosticar. Lo que
sí es seguro, que las medidas y elementos de
seguridad para reducir o eliminar la inseguridad
de activos existen y son accesible para todos los
empresarios, solo es una cuestión de cambiar el
paradigma de gastos a cuenta de resultados de la
seguridad.
Por ejemplo, el accidente más grave ocurrido en
la industria química en Bopal-La India en la que
por una explosión y posterior nube tóxica murieron

24
Ganancias
La cuenta de explotación de una empresa o
una sección determina las ventas y costes que
genera dicha empresa o sección durante el
tiempo. La cuenta de explotación es la parte de
la cuenta de Pérdidas y Ganancias (P&G) de una
empresa en la que se contabilizan los ingresos
TOTAL ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
INGRESOS 2,380,560 € 224,301 192,490 197,444 224,490 239,301 227,285 191,025 205,013 213,444 197,490 214,301 278,275
MOD 1,347,409 € 116,114 131,294 127,369 131,294 116,114 131,789 131,789 81,839 127,369 131,294 116,114 131,789
MATERIALES 117,593 € 14,613 2,724 14,481 2,724 14,613 18,252 6,804 7,923 14,481 2,724 14,613 14,613
MAQUINARIA 11,939 € 414 3,078 414 804 839 2,508 3,078 414 804
SUBCONTRATIS-
TAS
182,260 € 34,029 1,212 11,695 1,212 34,029 24,222 30,738 7,994 11,695 1,212 34,029 24,222
INDUSTRIALES 60,336 € 640 14,550 287 14,550 640 4,555 4,188 1,533 287 14,550 640 4,555
INSTALACIONES
ESPEC’IFICAS
3,942 € 762 169 762 278 762 169 762 278
OTROS COSTES
DIRECTOS
934 € 0 0 0 934 0 0
COSTE DIRECTO
PRODUCCIÓN
1,724,414 € 165,810 150,542 157,079 150,542 165,810 179,901 165,409 101,797 157,079 150,542 165,810 179,901
CONTROL Y
DIRECCI’ON DE
OBRA
1,213 € 607 607
MOI 220,821 € 20,724 23,457 18,653 23,457 20,724 19,057 17,893 15,692 18,653 23,457 20,724 19,057
MAQUINARIA
INDIRECTA
22,869 € 2,401 2,920 1,693 2,920 2,401 1,000 1,401 2,523 1,693 2,920 2,401 1,000
PROFESIONALES
INDEPENDIENTES
1,140 € 570 570
SUMINISTROS
INDIRECTOS
23,904 € 3,281 2,817 1,974 2,817 3,281 3,281 1,390 1,822 1,974 2,817 3,281 865
OTROS COSTES
INDIRECTOS
86,659 € 5,732 16,912 1,733 16,912 5,732 8,222 4,966 -417 1,733 16,912 5,732 8,222
DIRECCIÓN DE
PROYECTOS
26,093 € 2,690 2,137 2,482 2,137 2,690 2,824 2,490 1,200 2,482 2,137 2,690 2,824
COSTE INDIRECTO 407,580 € 37,516 50,380 29,016 50,380 37,516 35,362 22,020 29,016 50,380 37,516 37,516 35,362
ESTRUCTURA 104,373 € 10,758 8,549 9,927 8,549 10,758 11,296 9,961 4,801 9,927 8,549 10,758 11,296
TOTAL COSTE
PRODUCCIÓN
2,236,367 € 214,085 209,472 196,022 209,472 214,085 226,560 206,001 128,618 196,022 209,472 214,085 226,560
RESULTADO
PROYECTO
INDUSTRIAL
154,410 € 10,217 -16,981 1,423 15,019 25,217 725 -14,976 76,395 17,423 -11,981 217 51,715
más de 20.000 personas, que impacto tuvo de
inseguridad? Y que coste se habrá incurrido en
dotar a las instalaciones de mejores medidas
un entorno más seguro en el que se redujeran
al máximo las probabilidades de la realidad del
accidente producido?
costes de operación de dicha cuenta, quedan
y las amortizaciones el resultado de explotación
se denomina EBITDA (Earnings before interest,
antes de intereses, impuestos, depreciaciones y
amortizaciones).
El objetivo de los gestores y gerentes de
mantenimiento es disponer de la cuenta de
explotación de la empresa con todos los ingresos
y costes reales asignados a mantenimiento para
poder hacer análisis de sensibilidad y estudiar las
formas más adecuadas y rentables de optimizar
los recursos de mantenimiento para disponer a la
empresa de los mejores ratios de rentabilidad en
todas sus líneas de actuación.

25
Mantenimiento
En la operativa y gestión de mantenimiento
de la empresa, adecuadas a los sistemas de
calidad y seguridad. En dicha actividad se cran
muchas situaciones donde el departamento
de mantenimiento observa fenómenos físicos,
extraerconclusionesdecómomejorarlossistemas
de mantenimiento para ser más óptimo y hacer
más rentable a los demás departamentos. Es
por ello que aparecen los costes de oportunidad,
son aquellos en los que la empresa incurre en no
seleccionar la oportunidad aparecida o creada
por mantenimiento, ya sea por comodidad o sea
por no traducir el posible gasto incurrido en una
inversión, lo que se denomina pasar de OPEX
(Operating Expenses) coste permanente a CAPEX
(Capital Expenditures) inversión en capital que
relacionadas con mantenimiento y costes de no
hacer llevar a cabo esas oportunidades.
Por ejemplo pasar de Mantenimiento Preventivo
a Predictivo en una planta de procesos.
Supongamos un caso en el que se disponen de
100 grupos motor bombas de diferentes procesos
químicos, por experiencia se hacen rutas de
mantenimiento preventivo visual cada mes y se
sacan las 100 bombas y motores de media una
vez al año. Las actividades de mantenimiento
preventivo tanto de motor como de bomba son
básicamente, desmontar motor y bomba, cambio
de rodamientos, revisión estado general de voluta
y cuerpo bomba, observar cierre mecánico y llevar
a revisar motor eléctrico (devanado, aislamiento y
cambio rodamientos). Los costes unitarios anuales
del mantenimiento preventivo de los 100 grupos
motor bombas son de 1.200 €/año por grupo
motor bomba, con lo que el coste anual es de
120.000 €/año, incluido todos los costes directos
e indirectos. Al parecer los rodamientos del motor
y bomba suelen estar en buen estado, pero ya
que se han desmontado se cambian los mismos,
las revisiones suelen salir bastante bien excepto
algunas bombas donde tienen ejes desgastados
o el cierre no está en buen estado, las revisiones
eléctricas son necesarias pero se podrían alargar.
Llegado a este punto la empresa se plantea hacer
un estudio de resntabilidad de incluir un Proyecto
de Gestión Predictiva para los 100 grupos
motor bomba, sonde se hacen mediciones de
vibraciones en 9 puntos del grupo 4 radiales de
motor, 4 radiales de bomba y un punto axial, se
necesita instrumentación, programa informático y
formación. El coste de del proyecto es de 50.000
€ con un coste anual de 20.000 €. La empresa
maneja dos posibilidades OPEX = gasto o CAPEX
=inversión. Cualquier año que haga OPEX la
empresa tendrá un sobrecoste de mantenimiento
de utilizar Predictivo en los grupos motor-bomba.
Si ese mismo desembolso se ve como CAPEX
resulta que el gasto en correcciones de las
desviaciones encontradas hace que el coste de
mantenimiento pase de 1.200 €/año por grupo
a 800 €/año por grupos, gracias a la reducción
preventivos. Con lo que se pasa de 120.000 €/
año a 80.000 €/año, reduciendo en 40.000 €/año
los costes de mantenimiento de los 100 grupos.
El ROI (Return On Investment) (Retorno de la
Inversión) es de 1,25 años, siendo 20.000 €/año

26
Como se ha comentado el gasto o inversión en
mejorar procesos de mantenimiento de activos
sirven para rentabilizar los activos mantenibles, es
por ello que en ocasiones es necesario plantearse
mejoras técnicas en activos e incluso proyectos
de reingeniería ya que los costes de explotación
de los activos pueden ser mejorables si se hacen
dichas mejoras. Estos costes tienen un retorno
que es proporcional al aumento de rentabilidad
que se extrae del activo.
El tratamiento de los costes de Mejora y
Reingeniería tienen el mismo trato que los
costes de Oportunidad de Mantenimiento, siendo
situaciones de cada una de los activos o elementos
a tratar. Las mejoras y reingeniería están
asociados habitualmente a elementos tangibles
con mejoras técnicas de los sistemas principales
o auxiliares de los sistemas productivos, ya
sean robots, líneas transportadoras, fotocélulas,
reductores, maniobras neumáticas o eléctricas,
reingeniería de procesos productivos en los cuales
se puede incurrir como por ejemplo la integración
de bombas de circulación de aceite térmico para
calefacción de bombas principales y reactores de
procesos químicos. Cada uno de estos procesos
tienen asociados una bomba de recirculación
de aceite para calentar el producto químico
tanto en la bomba principal como en el reactor.
La reingeniería se puede hacer dimensionando
tanto la caldera de aceite térmico como la bomba
de vehiculación del aceite por un colector que
distribuya el aceite a varios procesos químicos
a la vez. Esta reinegniería tiene un coste de
realización, pero hay una reducción de costes de
consumo energético de la caldera, reducción de
costes de mantenimiento de bombas y circuitos.
Los activos productivos para la fabricación de
producto tienen partes de que se mueven y se
rozan elementos, con lo que hay un consumo
energético para hacer funcionar las máquinas
y para vencer el par resistente generado en las
no perfecciones dinámicas de las máquinas,
desalineaciones, desgastes y desequilibrios.
Además, los roces también provocan generación
de calor transformándose en pérdidas energéticas
de las máquinas.
En la vida útil de una máquina el mayor coste
es el coste energético, siendo la mayor parte de
ellos, excluyendo de los automóviles, de motriz
con energía eléctrica. Es por ello, que el estudio
de los costes energéticos consumidos por las
máquinas productivas es un tema a tratar de
forma interesante.
Vulgarmente es conocido como un fallo en un
rodamientoexistecuandoesperceptibleelfallocon
el medio que se esté observando, oído humano,
destornillador, ruido excesivo, calentamiento
de las fases de un cuadro eléctrico, diagnóstico
de vibraciones siendo picos de las frecuencias
propias de los elementos del rodamiento
superiores a lo establecido; físicamente, la
propia carga estática de la gravedad produce
una deformación normalmente elástica en las
esferas del rodamiento que al ponerse en marcha
y gira están provocando un desequilibrio dinámico
tanto en el rodamiento como en la estructura de
la máquina que soporta. Como esta mención es
mantenimiento utilizan medios más ortodoxos para
decidir cuándo hay fallo o no en un rodamiento.
La optimización del consumo eléctrico de una
máquina rotativa se basa en como afecta al

consumo eléctrico cuando una máquina tiene
defectos en los elementos dinámicos de la misma y
como se corrigen los fallos para disponer de la mejor
fórmula económica entre medios de medición del
fallo, recursos de intervención de mantenimiento,
aumento del ciclo de vida de la máquinas, mejora
en la disponibilidad de la instalación productiva y
contribuir a un entorno más seguro y limpio, todo
con el objetivo de obtener el resultado más rentable
para la empresa.
CAPACIDAD REQUERIDA
TPO. REQUERIDO (H/Sem.)= N DIAS/Sem. X
N . H. NETAS/DIA
PORCENTAJE DE CAPACIDAD UTILIZADA
% C.U= TPO.REQ.SEM / TPO. TOTAL IDEAL
DISPONIBILIDAD ACTUAL
D.A (%) = TPO.EN OPERACIÓN /
TPO. REQUERIDO
CONTRIBUCIÓN DEL MANTENIMIENTO AL
COSTE UNITARIO DE PRODUCCIÓN
COSTE MTO.($/UN. P.R) = $ MES/
PROD. ACAB. MES
EFECTIVIDAD DE COSTES DE MANTENIMIENTO
E.C.M(%)= COSTE MTO./UNID. TEORICA/ COS-
TE/ MTO./ UNIDAD REAL PRODUCIDA
MARGEN DEL MANTENIMIENTO
MARGEN MTO. (%)=COSTE MENSUAL MTO. ($)/
VENTAS MENSUALES ($)
COSTE DE MANTENIMIENTO COMO % DEL COSTE DE
REPOSICIÓN DE ACTIVOS
¡Se recomienda invertir anuealmente aproximadamente un
50% del Ppto de Mantenimiento en la reposición!
INDICE DE NO CALIDAD A CAUSA DE MANTENIMIENTO
% DEFECTIVOS POR MTO. = N DEF. POR MTO. MES/
N TOT. DEF. MES
REINCIDENCIA DE MANTENIMIENTO
PORCENTAJE DE REDUNDANCIA DE ACTIVOS
% DE RED. DE ACTIVOS = N SISTEMAS REDUNDAN./
N TOTAL DE SISTEMAS
% DE OT´S ANUALES QUE REINCIDEN A CAUSA DE
UN TRABAJO DEFICIENTE (LOS MEJORES 0-3%)

28
La operativa, la gestión y la dirección de
mantenimiento se deben planear, medir, controlar
y comparar los resultados obtenidos con los
esperados. Para poder disponer de la información
necesaria para hacer todo esto es necesario
disponer de métricas por las cuales medir los niveles
de rendimiento de las personas, medios y modelos
que se están manejando en mantenimiento.
El Cuadro de Mando Integral de Mantenimiento es
métricas a seleccionar en cada parte de la gestión y
ejecución de mantenimiento para medir los niveles
de rendimientos y los responsables de dichas
métricas, así como, los niveles de referencias de
cada una de dichas métricas.
El Cuadro de Mando Integral de Mantenimiento no
al concepto de la utilización de métricas. Por ello,
métricas medir, responsables y su aplicación.
En las siguientes tablas se muestran dos ejemplos
de cuadros de mando integral.
%HORAS DISPONIBLES POR MTO.
SOBRE EL TOTAL HORAS PROGRAMADAS
OPERACIÓN (MTBF/(MTBF*MTTR))
LA DISPONIBILIDAD ES EL INDICADOR MAS
CONOCIDO PARA EVALUAR LA EFICACIA
DEL MANTENIMIENTO (Availability); no es
“Uptime”
MENSUAL
Jefe Mto.
Encargados
EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPOS (OEE)-
Overall Equipment Effciency
OEE=Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
INDICADOR COMPUESTO INTRODUCIDO
POR EL MODELO DE TPM; ENGLOBA
DIVERSOS CONCEPTOS, AUNANDO VARIAS
AREAS INDUSTRIALES- ES EL PATRON
DE REFERENCIA EN EL SECTOR DEL
AUTOMOVIL
MENSUAL
Jefe Mto.
Encargados
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS (MTBF)
INDICADOR OPERATIVO HABITUAL
PARA EL SEGUIMIENTO DE LA
FIABILIDAD DE ACTIVOS; CONSTANTE
EN SISTEMAS COMPLEJOS, DIVERSAS
INTERPRETACIONES
MENSUAL
Jefe Mto.
Encargados
TASA DE FALLOS
VALOR INVERSO DEL MTBF- SE MIDE EN
AVERIAS/10
SEMESTRAL
Jefe Mto.
Encargados
TIEMPO MEDIO DE REPARACION (MTTR) O
DE INTERVENCIONES EN GENERAL
INDICADOR OPERATIVO HABITUAL PARA
EL SEGUIMIENTO DE LA MANTENIBILIDAD
DE ACTIVOS; DIFERENTES
INTERPRETACIONES
SEMESTRAL
Jefe Mto.
Encargados
FACTORES ( ) DE LA DISTRIBUCION
WEIBULL
SEGUIMIENTO DEL CICLO DE VIDA DE
UN ACTIVO SEGUN LOS CAMBIOS DE LA
PROBABILIDAD DE FALLOS
ANUAL
Jefe Mto.
Ing. de Mto.

%HORAS MANTENIMIENTO DE DIVERSOS
TIPOS SOBRE EL CUMULTO TOTAL
OBSERVACIÓN GENERAL DE LA
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
PROACTIVO
MENSUAL
Encargados
Ing. Mto
NUMERO DE OT´s EMITIDAS POR
CONCEPTO DE MTO. PREV. Y CONDICIÓN.
POR HORAS TOTALES DE INSPECCION
EFICACIA TECNICA DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO Y CONDICIONAL
MENSUAL
Encargados
Ing. Mto
NUMERO DE AVERIAS POR HORA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y/O
CONDICIONAL
EFICACIA TECNICA DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO Y CONDICIONAL
MENSUAL
Encargados
Ing. Mto
% DE ACTIVOS CUBIERTOS POR GAMAS Y
RUTAS PREVENTIVAS Y CONDICION; POR
SECCION
SEGUIMIENTO DEL GRADO DE COBERTURA
DEL MP Y MC, SOBRE TODO DURANTE LA
IMPLANTACIÓN
MENSUAL
Encargados
Ing. Mto
EVOLUCION DEL NUMERO DE AVERIAS
POR CADA MEJORA REALIZADA EN LOS
ACTIVOS PRODUCTIVOS
EFICACIA TECNICA DE LAS MEJORAS
DESTINADAS A LA FIABILZACION DE LAS
INTALACIONES PRODUCTIVAS
MENSUAL
Encargados
Ing. Mto
EVOLUCION DE LAS ABC DE INCIDENCIAS
ATRIBUIBLES AL MANTENIMIENTO-
EVOLUCION DE TIEMPOS Y FRECUENCIAS
DE MICROPAROS
VERIFICACION DE LA EXPLOTACION DE
DATOS DE INCIDENCIAS-VINCULACION
CON PRODUCCION; FUNDAMENTO PARA
MEJORAS DE EQUIPOS CON FALLOS
REPETITIVOS
MENSUAL
Encargados
Ing. Mto

2.4.1 - Indicadores de Gestión de Recursos
2.4.1.1 Recursos HUmanos Horas presenciales, horas laborales, %tiempo
2.4.1.2 Recursos Materiales N Elementos, N Familias, % rotación, ABC consumos
2.4.1.3 Subcontratación N Subcontratas, ABC por horas contratadoas, % tiempo
2.5.2 - Indicadores de Actividades
2.4.2.1 Procedimientos operativos N de OT´s como base de estadísticas
2.4.2.2 Tipos de Mantenimiento
(MR, MP, MC, MA, R etc) % tipo Mto./Mto. Total (horas)
2.4.2.3 Áreas de Mantenimiento (talleres,
2.5.3 - Indicadores de Gestión de Activos
2.4.3.1 Utilización de instalaciones % activos utilizados; % tiempo de marcha
2.4.3.2 Disponibilidad, Fiabilidad y
Mantenibilidad % tiempo disponible, MTBF, MTTR

31
Fernández Pérez, A.J. Tesis Doctoral Metodología para la
priorización de sistemas, estructuras y componentes en la
optimización del mantenimiento de una instalación industrial.
Universidad Politécnica de Madrid. 2000
Mitchell, John S. Physical Asset Management. Pennsylvania State
University, Applied Research Laboratory. 2001
Gardella González, Marc. Tesis Doctoral Mejora de la Metodología
RCM a partir del AMFEC e Implantación de Mantenimiento
Preventivo y Predictivo en Plantas de Procesos.
Juric, Zoran. Seminario de Indicadores de Gestión. Grupo
Mantecnología. 2004 Informe de Explotación de Proyectos
Industrial de Mantenimiento. 2010
Massons Rabassa, Joan. Análisis y Estrategia Financiera. Hispano
Europea, S.A. Colección ESADE. 2008

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