Procesos de fabricacion

1. REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
UNEFA
NUCLEO PUERTO CABELLO
ANGELES Víctor
ARJONA José
GALIANO Néstor
MALPICA Ronny
PEREZ Carlos
NOVIEMBRE 2009
ING MECANICA
12vo TERMINO
REGIMEN NOCTURNO
PROC. DE FABRICACION
ING CURIEL ALBERTO

2. CONTENIDO
• Acabado Superficial por Brochado
• Fabricación de Engranajes
• Electroerosión
• Control Numérico por Computador en
Maquinas Herramientas
• Esfuerzos Residuales
• Fabricación por Láser
• Fabricación por Ultrasonido

3. DISTINTAS CALIDADES
SUPERFICIALES
RUG. APLICACION
N1 Espejos. Bloques patrón
N2 Planos de apoyo de relojes comparadores
N3
Herramientas de precisión. Cojinetes súper acabados. Acoplamientos estancos de alta
presión en movimiento alternativo. Superficies bruñidas de retención sin retén.
N4
Soportes de cigüeñales y árboles de levas. Pies de válvulas. Superficies de cilindros de
bombas hidráulicas. Cojinetes lapeados. Pernos de árboles para rotores de turbinas,
reductores...
N5
Árboles acanalados. Superficie exterior de pistones. Acoplamientos efectuados a presión.
Asientos de válvulas…
N6
Tambores de freno. Agujeros brochados. Cojinetes de bronce. Dientes de engranaje.
Superficies de piezas deslizantes, como patines y sus guías.
N7 Caras de engranajes. Árboles y orificios de engranajes. Cara de émbolo.
N8
Pernos y cojinetes para transmisión (montaje a mano). Superficies de acoplamiento de
partes fijas desmontables.
N9 Superficies laterales de retención con retenes normales.

4. MAQUINAS HERRAMIENTAS
MAQUINA
HERRAMIENTAS
Prensas
Esmeriladoras
Rectificadoras
Cepillos
Sierras
Taladradoras
Mandriladoras
Brochadoras

5. BROCHADO
• Es un proceso en el cual una herramienta larga de puntas múltiples se hace penetrar
en un agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de trabajo.
• Se utiliza para producir superficies internas y externas, planas e irregulares.
• El contorno de las aristas cortantes de las brochas determinan la forma de la
superficie, la cual es “imagen de espejo” del perfil de la brocha.
• Es continuo, con movimientos de corte rectilíneos, aplicados en la brocha o en la
pieza de trabajo.
• Es una operación de mecanizado en la cual la herramienta tiene un desplazamiento
lineal.
• Todas las operaciones (desbaste, Semi-acabado, acabado) se realizan en una única
pasada.
• Especialmente recomendado para series largas, el brochado es una tecnología
alternativa al fresado, taladrado, torneado, rectificado y EDM.
• es extremadamente preciso.
• El rendimiento demostrado en grandes producciones no es igualado por ningún otro
proceso.
• Es especialmente adecuado para empresas de automoción donde son requeridos un
alto nivel de precisión y rendimiento

6. VENTAJAS
• Tiempos de ciclo reducidos
Las piezas son producidas en una única pasada (generalmente requieren menos de
un minuto). Con otros procesos de mecanizado se requieren múltiples operaciones
para crear formas complejas y/o irregulares.
• Excelente precisión y repetitividad de proceso
El desplazamiento lineal significa un reducido numero de variables de proceso.
• Mejores superficies de acabado
Una calidad fina es alcanzada solo en una pasada. El último diente acaba y pule la
pieza.
• Larga vida de herramienta
Cada diente de la brocha esta en contacto con la superficie del material solo una vez
por ciclo. Por lo tanto una brocha puede producir un gran número de piezas antes de
necesitar ser reafilada.
• Formación y mantenimiento simplificado
Una maquina brochadora no es compleja. Además, la carga y descarga de piezas es
fácilmente automatizable.
• Proceso extremadamente competitivo en costos
Para una alta productividad, lotes grandes de piezas pueden ser brochados en una
sola pasada.

7. FUNDAMENTOS

8. BROCHA
• tiene una serie de dientes consecutivos, y la altura de cada hilera
aumenta en forma progresiva.
• La altura variable de los dientes de la brochadora permite remover
el material con la profundidad deseada de corte.
• están construidas para movimiento de avance o retroceso en la
pieza de trabajo.
• La forma de la herramienta es la misma que la forma de la pieza y
está ajustada para crear secciones transversales complejas.
• cada diente elimina material progresivamente, para crear la forma
final.
• Pre-requisito: la superficie a brochar debe ser paralela a la dirección
del desplazamiento de los dientes.

9. BROCHA. ESQUEMA

10. BROCHA. ESQUEMA

11. BROCHADORAS
• Consisten en un sujetador para la pieza de
trabajo, columna de soporte, y un mecanismo
para avance de la herramienta o de la pieza de
trabajo; esta se sujeta en dispositivos o se
monta en la mesa de la maquina.
• La unidad de avance consta del
portaherramientas y algún mecanismo mecánico
o hidráulico, para tirar o empujar de la brocha.
• Cuando se tira de la brocha, se necesitan
sujetadores para contrarrestar la fuerza de
tracción requerida durante la acción de corte.

12. BROCHADORAS

13. BROCHADO INTERIOR :
AGUJEROS REDONDOS Y CUADRADOS
• Brochado redondo
Las brochas redondas son utilizadas
para realizar agujeros de gran
precisión. Hay varios tipos de brochas
redondas : brochas de corte rotativo
utilizadas en piezas de fundición sin
pre-mecanizado, brochas de doble
corte y brochas de pulido para mejorar
el acabado superficial.
• Brochado poligonal
Las brochas planas y cuadradas son
utilizadas para crear agujeros lisos y
cuadrados.
• Brochado de chiveteros
Las brochas para chaveteros son
ampliamente utilizadas, a menudo con
casquillo guía que estabiliza la brocha
durante el proceso. Cuando la brocha
no es suficientemente larga como para
crear un chavetero en una sola
pasada, se coloca un calce o cuña
entre la brocha y la guía. Esto permite
a la brocha pasar dos o tres veces.

14. BROCHADO INTERNO:
RANURAS
• Brochado de ranuras
Una brocha de ranuras se usa para crear
una ranura helicoidal o una ranura recta.
Las brochas de ranuras helicoidales se usan
en automoción. Están disponibles con
dientes cilíndricos en el frente o al final o,
para reducir la excentricidad en el diámetro
menor y mayor de la ranura, con dentado
alternado de ranura y cilíndrico.
• Brochado de ranuras paralelas
Las brochas de ranuras paralelas son
generalmente utilizadas en piezas de guía o
la producción de elementos de máquinas.
• Brochado combinado
La brocha combinada, con dientes
cilíndricos y rectos para ranuras pueden
reducir la excentricidad entre el diámetro
mayor y menor de la ranura.
• Brochado de forma
Las ranuras helicoidales se pueden también
brochar con brochas de dientes en espiral.
Los dientes son rectificados según una
trayectoria helicoidal a lo largo del eje de la
herramienta. El ángulo helicoidal
corresponde con el requerido en el trabajo.

15. BROCHADO DE SUPERFICIE
• Una brocha de superficie es utilizada
para eliminar material de una
superficie externa.
• El brochado de superficie se lleva
generalmente a cabo en brochadoras
verticales con una brocha la cual es
llevada arriba y abajo
• Generalmente, toda la longitud de la
brocha esta fijada a la maquina.

18. ENGRANAJES
• Es una rueda o cilindro dentado empleado para
transmitir un movimiento giratorio o alternativo
desde una parte de una máquina a otra.
• Se utilizan sobre todo para transmitir
movimiento giratorio, pero usando engranajes
apropiados y piezas dentadas planas pueden
transformar movimiento alternativo en giratorio y
viceversa.
• Hay varios tipos, el más sencillo es el engranaje
recto, una rueda con dientes paralelos al eje
tallados en su perímetro.

19. FABRICACION DE ENGRANAJES
• Por moldeo o por talla de muy variadas materias:
– Los que se obtienen vaciando metal en moldes apropiados
– son menos costosos
• La talla de las ruedas dentadas
– se efectúa con máquinas especiales y a veces son simples
fresadoras de cabezal divisor. Con la fresadora, se obtienen los
mejores resultados, no ya con la fresa de perfil constante, sino
con otra en forma de tornillo sin fin poliroscado
• La talla por generación
– la herramienta consiste en un peine cuyos dientes cortantes
labran la pieza a un movimiento alternativo de traslación
paralelo al eje de la pieza.
– En otros casos la herramienta actúa mortajadora y sus dientes
cortantes van ahondando más y más las entredientes de la
pieza a medida que el eje de ésta y el de la herramienta se van
acercando.

20. INCONVENIENTES EN LA
FABRICACION DE ENGRANAJES
• Los dientes, nunca están exentos de
estrías, asperezas y deformaciones.
• Los dientes, sufrirían deformaciones al ser
templados.
• Es imprescindible someterlos a futuros
operaciones de rectificación

21. OPERACIONES DE
RECTIFICACION
• Los procedimientos corrientemente aplicados con dicho
fin son:
– el esmerilado con muelas especiales, muy finas, a las cuales,
tallándolas con diamantes, se ha conferido el perfil exacto del
entrediente;
– el lapeado, que es un esmerilado con un abrasivo tan finísimo
que se llegan a respetar tolerancias del orden de la milésima de
milímetro;
– el bruñido, consistente en montar la ruedas y piñones en su
posición de trabajo hasta que se consume el desgaste de sus
asperezas.
• Los engranajes perfectamente tallados y rectificados no
se gastan por fricción más del 1% o, a lo sumo, 2% de la
energía mecánica transmitida.

22. MAQUINAS
• Dentadoras Pfauter: Para tallar engranajes cilíndricos,
rectos o helicoidales y coronas.
• Dentadoras – Mortajadora Fellows: Para tallar
engranajes cilíndricos, rectos o helicoidales, con
dentado exterior o interior.
• Dentadoras – Mortajadora Maag: Para tallar engranajes
cilíndricos, rectos o helicoidales, con dentado exterior.
• Dentadoras Bilgram: Para tallar engranajes cónicos
rectos.
• Dentadoras Gleason: Para tallar engranajes cónicos
helicoidales o espiroidales.
• Afeitadoras Fellows y rectificadoras Maag: Para el
acabado de los flancos de los dientes o helicoidales de
engranajes exteriores.

23. ELECTROEROSION
FUNDAMENTOS
• Proceso de mecanizado que utiliza la energía
suministrada a través de descargas eléctricas
entre dos electrodos para eliminar material de la
pieza de trabajo, siendo ésta uno de los
electrodos.
• Al electrodo que hace las funciones de
herramienta se le suele denominar simplemente
electrodo mientras que al electrodo sobre el cual
se desea llevar a cabo el arranque se le conoce
como pieza de trabajo.

24. ELECTROEROSION
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

25. ELECTROEROSION
EQUIPOS
• Electrodo.
• Pieza de trabajo.
• Fluido dieléctrico.
• Sistema de filtrado y bombeo de
dieléctrico.
• Generador de corriente eléctrica.
• Sistema de movimiento del electrodo o
mecanismo de avance.

26. ELECTROEROSION
EQUIPOS
• Electrodo.
– El proceso comienza con la fabricación del electrodo. Una
característica exclusiva, es la necesidad de disponer de
electrodos preformados cuando se trabaja en electroerosión por
penetración y otra la gran frecuencia con que se fabrican piezas
individuales con tolerancias muy estrechas por lo que un factor
clave es el diseño del electrodo.
– Las cualidades que se buscan en el material de la herramienta
son:
• Alta conductividad eléctrica.
• Alta conductividad térmica.
• Alto punto de fusión.
• Facilidad de mecanizado.
• Coste bajo.
< Posibilidades
geométricas en
electrodos de
grafito

27. ELECTROEROSION
EQUIPOS
• Fluidos Dieléctricos.
– Los más utilizados industrialmente son parafinas, aceites
minerales ligeros y agua des-ionizada.
– Son baratos, con baja viscosidad y con temperaturas de
inflamación suficientemente altas.
– La función que cumple el dieléctrico es múltiple:
• aísla y llena la zona comprendida entre el electrodo y la pieza de
trabajo.
• Apaga rápidamente la chispa después de que tiene lugar la
descarga.
• Concentra la energía de la descarga eléctrica en la zona de trabajo.
• Se ioniza rápidamente al voltaje de trabajo.
• Arrastra el calor y los materiales generados después de cada
descarga.

28. ELECTROEROSION
EQUIPOS
• Sistema de movimiento del electrodo o mecanismo de
avance
– la eficiencia del proceso de electroerosión depende en gran
medida de que la distancia entre electrodo y pieza de trabajo
sea la apropiada.
– la misión, es posicionar continuamente al electrodo mientras
dura el mecanizado.
– Esto se consigue comparando el voltaje actual con el voltaje
teórico.

29. ELECTROEROSION
MAQUINAS
• MAQUINAS DE PENETRACION
– Los primeros equipos de electroerosión se
diseñaron para realizar las cavidades o
formas en matrices.
– Estas primeras máquinas se denominaron de
matriz de penetración o de pistón, también se
han conocido como máquinas de émbolo.

30. ELECTROEROSION
MAQUINAS
• MAQUINAS DE PENETRACION
– Con pequeñas modificaciones, es posible que
las máquinas de penetración verticales pasen
a desarrollar otras geometrías. Básicamente
estas modificaciones son de los tipos:
• El electrodo rota o gira sobre su propio eje.
• El electrodo realiza una órbita alrededor de un eje
perpendicular al brazo de sujeción.

31. ELECTROEROSION
MAQUINAS
• MAQUINAS DE PENETRACION

32. ELECTROEROSION
MAQUINAS
• MAQUINAS POR HILO
– Utiliza un hilo metálico móvil como electrodo, de
forma similar a como funcionan las sierras de hoja
continua.
– El hilo puede estar realizado con cobre, cobre aleado,
molibdeno o wolframio, y típicamente tiene un
diámetro de 0,25 o 0,5 mm.
– La relación de desgaste no tiene ningún valor puesto
que el hilo se utiliza solamente una vez y avanza a
una velocidad comprendida entre 2,5 y 150 mm/s.
– la velocidad de arranque del material es área de la
superficie cortada por unidad de tiempo: 43 mm²/min.

33. ELECTROEROSION
MAQUINAS
• MAQUINAS POR HILO
– Las máquinas más modernas están incrementando la
velocidad de corte.
– Se utiliza frecuentemente para el pulido o acabado
final de aparatos de medida de tolerancias
dimensionales.
– Es un proceso que industrialmente se denomina de
superacabado.
– En éstas condiciones, las máquinas deben trabajar
en condiciones muy ajustadas de temperatura y
humedad.

34. ELECTROEROSION
MAQUINAS
• MAQUINAS POR HILO

35. MÁQUINA HERRAMIENTA
• DEFINICION
– La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza
para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su
característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen
ser máquinas estacionarias. El modelado de la pieza se realiza
por la eliminación de una parte del material, que se puede
realizar por arranque de viruta, estampado, corte o
electroerosión.
• TIPOS
– De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por
arranque de viruta.
– Prensas, que dan forma las piezas mediante el corte, el
prensado o el estirado.
– Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas
diferentes, electroerosión, ultrasonidos, láser, plasma...

36. CONTROL NUMÉRICO POR
COMPUTADORA
• Se considera de Control Numérico por
Computador, también llamado CNC (en inglés
Computer Numerical Control) (también Control
Numérico Continuo Continuous Numerical Control) a
todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de
un órgano mecánico móvil mediante órdenes
elaboradas de forma totalmente automática a partir de
informaciones numéricas en tiempo real.
• Entre las operaciones de maquinado que se pueden
realizar en una máquina CNC se encuentran las de
torneado y de fresado. Sobre la base de esta
combinación es posible generar la mayoría (si no son
todas) las piezas de industria.

37. CONTROL NUMÉRICO POR
COMPUTADORA
• Principio de funcionamiento
– Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas
que especificarán el movimiento de la herramienta de corte. El
sistema se basa en el control de los movimientos de la
herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas
de la máquina, usando un programa informático ejecutado por
un ordenador.
– En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de
la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para
los desplazamientos laterales del carro y el eje de las Z para los
desplazamientos transversales de la torre.
– En el caso de las fresadoras se controlan los desplazamientos
verticales, que corresponden al eje Z. Para ello se incorporan
motores eléctricos en los mecanismos de desplazamiento del
carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el
caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la
maquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.

38. CONTROL NUMÉRICO POR
COMPUTADORA
• Aplicaciones
– Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para
modelar metales, el CNC se usa en la fabricación de
muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc.
– La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-
herramienta han hecho aumentar enormemente la
producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar
operaciones de conformado que era difícil de hacer con
máquinas convencionales, por ejemplo la realización de
superficies esféricas manteniendo un elevado grado de
precisión dimensional.
– Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los
costos de producción al propiciar la baja de costes de
fabricación de muchas máquinas, manteniendo o
mejorando su calidad.

39. CONTROL NUMÉRICO POR
COMPUTADORA
FRESADORA CON CNC TORNO CON CNC

40. ESFUERZO RESIDUALES
• Esfuerzos que son internos
a una pieza o ensamblaje,
aún cuando la pieza o
ensamblaje estén libres de
cargas externas o
gradientes térmicos.
• Aunque los esfuerzos
residuales son difíciles de
visualizar, difíciles de medir
y casi imposible de calcular,
ellos son tan importantes en
la función de una pieza
como lo son las fuerzas
externas aplicadas.
• Los esfuerzos residuales
deben considerarse durante
el análisis de falla.

41. ESFUERZO RESIDUALES
• Piezas o ensamblajes
hechos de cualquier
material están sujetos a
expansiones y
contracciones desiguales
debido a variaciones de
temperatura, humedad,
juntas, etc.
• El agua que se congela en
una tubería puede causar
que la tubería se reviente
debido a que el agua se
expande cuando se
congela. Este es
actualmente un esfuerzo
aplicado, pero puede ser
comparado con un esfuerzo
interno.
• Es un error pensar que
todos los esfuerzos
residuales son dañinos.
Existen procesos de
manufactura en que se
introducen esfuerzos
residuales favorables en
piezas críticas. Por ejemplo:
endurecimiento de cubierta,
perdigonada y rolado
superficial.
• Algunos procesos producen
esfuerzos residuales
perjudiciales. Por ejemplo:
esmerilado, soldadura y
algunas operaciones de
maquinado.

42. ESFUERZO RESIDUALES
HECHOS FUNDAMENTALES
• Los sistemas de esfuerzos residuales están
balanceados.
• El sistema de esfuerzos residuales es
tridimensional.
• Los sistemas de esfuerzos residuales son
descritos en términos de esfuerzos de
tensión y compresión, aunque
inevitablemente debe existir componentes
de esfuerzos cortantes.
• Los sistemas de esfuerzos residuales
pueden ser descritos entres escalas de
magnitud: macro, micro y cristalina.
– Macroescala: comprende la sección
transversal total de la pieza. Si las áreas
cerca de la superficie están en compresión
residual, las áreas cerca del centro deben
estar en compresión residual para balancear
el sistema de fuerzas.
• Los esfuerzos residuales son afectados por
átomos extraños que se introducen en la
estructura cristalina. Ejemplo: tratamiento
térmico superficial: nitruración, carburación,
carbonitruración, etc.
• Para mejorar la resistencia a la fatiga, las
áreas superficiales deben tener esfuerzos
residuales compresivos en direcciones
perpendiculares a la dirección esperada de
la grieta por fatiga, si esperamos que los
máximos esfuerzos de tensión aplicados
son esperados en la superficie.
Similarmente, esfuerzos residuales de
tensión en la superficie deben ser evitados
debido a que se adicionarán a los esfuerzos
de tensión en servicio y pueden causar
daño prematuro.
• Los sistemas de esfuerzos residuales
pueden ser formados o alterados por
muchos procesos de manufactura y
condiciones de servicio tales como las que
causan cambios térmicos, metalúrgicos,
mecánicos y químicos dentro del metal.

43. ESFUERZO RESIDUALES
FACTORES QUE PUEDEN AFECTAR
• Acciones Térmicas
– Tratamiento térmico
• Alivio de esfuerzos
• Annealing
• Endurecimiento
• Temperado
– Tratamiento con difusión
• Carburización
• Carbonitruración
• Nitrocarburización
• Cianuración
• Nitruración
• Decarburización
– Fabricación con calor
• Soldadura
• Cortado con antorcha
• Formado en caliente
• Fundición
• Shrink fitting
– Operaciones a elevadas
temperaturas
– Maquinado con descargas eléctricas
• Acciones Mecánicas
– Maquinado, esmerilado y pulido
– Tratamiento mecánico superficial
• Endurecimiento con perdigones
• Rolado de superficies
• Endurecimiento con martillo
• Ballising
– Formado en frío
• Estirado
• Drawing
• Upsetting
• Flexionado y enderezamiento
• Torcedura
• Autofrettage
• Ajuste con interferencia
– Sobrecargas en servicio
– Estresado con explosivo
– Estresado cíclico
– Desgaste, chafing, bruising, gouging
y fractura

44. FABRICACION POR LASER
Se Creo el láser en 1960,
comenzaremos así diciendo que la
palabra láser designa a todos aquellos
dispositivos que generan un haz de luz
coherente como consecuencia de una
emisión inducida o estimulada

45. FABRICACION POR LASER
En 1916 por Albert Einstein; aunque de la
historia de la Física Moderna se conoce que el
primer láser fue desarrollado por Maiman en
1960 (utilizando como medio activo un cristal
cilíndrico de rubí). Su nombre se debe a un
acrónimo del inglés LASER (Light Amplification
by Stimulated Emission of Radiation -
"Amplificación de Luz por Emisión Estimulada
de Radiación").

46. FABRICACION POR LASER
El láser es utilizado en todas las
ramas (corte, soldadura, marcado
microscópico, etc.) al poder ser
empleados en casi todos los
materiales y tener una muy buena
respuesta en el mecanizado.

47. FABRICACION POR LASER
• Realizar Soldaduras.
• Tratamientos superficiales como:
– Endurecimiento o temple.
– Aleación superficial.
– Recubrimiento superficial.
– Fusión superficial.
• Corte mediante el láser.
• Taladrado y punzonado.
• Marcado mediante láser.

48. FABRICACION POR LASER
Materiales susceptibles de ser tratados mediante láser
METALICOS NO METALICOS
• Polímeros
• Cerámicos
• Madera
• Vidrio
• Caucho
• Cuero
• Corcho
• Aceros al carbono
• Aceros inoxidables
• Aceros de herramientas
• Fundiciones
• Aleaciones ligeras
• Aleaciones de cobre
• Aleaciones de titanio

49. SOLDADURA CON LÁSER
• La soldadura por láser puede realizarse de dos formas
diferentes:
• - Por conducción: la profundidad de la zona fundida,
inicialmente superficial, aumenta en función de la
conductividad térmica y de la distribución de la
intensidad de la radiación. Este tipo de soldadura se
emplea en la unión de láminas delgadas.
• - Por penetración profunda: en este tipo de soldadura
se consigue desplazar la zona de mayor temperatura
por debajo de la superficie del material, alcanzándose
un mayor rendimiento.

50. TRATAMIENTOS
SUPERFICIALES CON LÁSER
• Endurecimiento o Temple
• Aleación superficial (Alloying)
• Recubrimiento superficial (Cladding)
• Fusión superficial (Melting)

51. CORTE MEDIANTE LÁSER
Se utiliza la radiación procedente de la
fuente láser para calentar la pieza hasta
alcanzar la temperatura de fusión, al
tiempo que una corriente de gas a presión
arrastra el material fundido.

52. VENTAJAS DEL PROCESO
POR LASER
• Mínima zona afectada térmicamente. No se producen
deformaciones.
• Posibilidad de soldaduras extremadamente finas con
varillas desde 0,25 mm de diámetro.
• No precisa precalentamiento de la pieza.
• No genera rechupes.
• Posprocesado mínimo.
• Durezas resultantes de 45 a 60 HRC sin fisuras ni poros.
• Posibilidad de soldar Aluminio y Cobre.

53. FABRICACION POR
ULTRASONIDO
Es una vibración mecánica con un rango
mayor al audible por el oído humano que se
transmite a través de un medio físico y es
orientado, registrado y medido en Hertz con
ayuda de un aparato creado para ese fin.
• Rangos de sonido:
• Infrasónica = 1 – 16 Hz
• Sónica o audible = 16 Hz a 20 KHz
• Ultrasónica = 20 KHz en adelante

54. FABRICACION POR
ULTRASONIDO
Aplicaciones
• Detección y caracterización de
discontinuidades.
• Medición de espesores, extensión y grado
de corrosión.
• Determinación de características físicas.
• Características de enlace entre
materiales.

55. FABRICACION POR
ULTRASONIDO
Ventajas
• La prueba se efectúa mas rápidamente obteniendo resultados
inmediatos.
• Se tiene mayor exactitud al determinar la posición de las
discontinuidades internas; estimando sus dimensiones, orientación
y naturaleza.
• Alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas.
• Alta capacidad de penetración, lo que permite localizar
discontinuidades a gran profundidad del material.
• Buena resolución que permite diferenciar dos discontinuidades
próximas entre si.
• Solo requiere acceso por un lado del objeto a inspeccionar.
• No requiere de condiciones especiales de seguridad.

56. FABRICACION POR
ULTRASONIDO
Limitaciones
• Baja velocidad de inspección cuando se emplean métodos manuales.
• Requiere de personal con una buena preparación técnica y gran
experiencia.
• Dificultad para inspeccionar piezas con geometría compleja, espesores
muy delgados o de configuración irregular.
• Dificultad para detectar o evaluar discontinuidades cercanas a la superficie
sobre la que se introduce el ultrasonido.
• Requiere de patrones de calibración y referencia.
• Es afectado por la estructura del material. ( tamaño de grano, tipo de
material ).
• Alto costo del equipo.
• Se requiere de agente acoplante.