O documento descreve várias técnicas de análise e avaliação de riscos, começando pela técnica What-If (WI). Explica que o WI é uma técnica qualitativa que identifica riscos através de questionamentos entre equipes. Também descreve outras técnicas como checklists, que verificam conformidade através de perguntas, e Análise Preliminar de Riscos (APR), que identifica riscos potenciais de novos processos de forma qualitativa.

1. 1
5 - Principais Técnicas de Análise e Avaliação de Riscos
Os acidentes são materializações dos riscos associados a atividades, procedimentos,
projetos e instalações, máquinas e equipamentos. Os riscos, por estarem intrínsecos a
natureza da atividade desenvolvida, nem sempre podem ser eliminados. Nestes casos o
gerenciamento do risco é essencial, sendo este composto pela formulação e a execução de
medidas e procedimentos técnicos e administrativos que têm o objetivo de prever, controlar ou
reduzir os riscos existentes na instalação industrial, objetivando mantê-la operando dentro dos
requerimentos de segurança considerados toleráveis.
A análise de riscos é um conjunto de métodos e técnicas que aplicado a uma atividade
identifica e avalia qualitativa e quantitativamente os riscos que essa atividade representa para
a população exposta, para o meio ambiente e para a empresa, de uma forma geral.
Os principais resultados de uma análise de riscos são: a identificação de cenários de
acidentes, suas freqüências esperadas de ocorrência e a magnitude das possíveis
conseqüências, devendo incluir medidas de controle dos riscos e prevenção de acidentes e
suas conseqüências.
As metodologias empregadas na análise de riscos representam os tipos de processos
ou de técnicas de execução destas análises. Alguns exemplos dessas técnicas são
apresentados a seguir com uma pequena descrição do método.
5.1 - WHAT-IF (WI)
O procedimento What-If é uma técnica de análise geral, qualitativa, cuja aplicação é
bastante simples e útil para uma abordagem em primeira instância na detecção de riscos,
tanto na fase de processo, projeto ou pré-operacional, não sendo sua utilização unicamente
limitada às empresas de processo.
A finalidade do What-If é testar possíveis omissões em projetos, procedimentos e
normas e ainda aferir comportamento, capacitação pessoal e etc. nos ambientes de trabalho,
com o objetivo de proceder à identificação e tratamento de riscos.
A técnica se desenvolve através de reuniões de questionamento entre duas equipes.
Os questionamentos englobam procedimentos, instalações, processo da situação analisada. A
equipe questionadora é a conhecedora e familiarizada com o sistema a ser analisado,

2. 2
devendo a mesma formular uma série de quesitos com antecedência, com a simples finalidade
de guia para a discussão. Para a aplicação o What-If utiliza-se de uma sistemática técnico-
administrativa que inclui princípios de dinâmica de grupo, devendo ser utilizado
periodicamente. A utilização periódica do procedimento é o que garante o bom resultado do
mesmo no que se refere à revisão de riscos do processo.
Da aplicação do What-If resultam uma revisão de um largo espectro de riscos, bem
como a geração de possíveis soluções para os problemas levantados, além disso, estabelece
um consenso entre as áreas de atuação como produção, processo e segurança quanto à
forma mais segura de operacionalizar a planta. O relatório do procedimento fornece também
um material de fácil entendimento que serve como fonte de treinamento e base para revisões
futuras.
Para aplicação desta técnica, alguns passos básicos são sugeridos por alguns autores,
dentre eles podemos observar os seguintes passos:
a) Formação do comitê de revisão: montagens das equipes e seus integrantes;
b) Planejamento prévio: planejamento das atividades e pontos a serem
abordados na aplicação da técnica;
c) Reunião Organizacional: com a finalidade de discutir procedimentos,
programação de novas reuniões, definição de metas para as tarefas e
informação aos integrantes sobre o funcionamento do sistema sob análise;
d) Reunião de revisão de processo: para os integrantes ainda não familiarizados
com o sistema em estudo;
e) Reunião de formulação de questões: formulação de questões "O QUE - SE..."
ou E SE...? , começando do início do processo e continuando ao longo do
mesmo, passo a passo, até o produto acabado colocado na planta do cliente;
f) Reunião de respostas às questões (formulação consensual): em seqüência à
reunião de formulação das questões, cabe a responsabilidade individual para
o desenvolvimento de respostas escritas às questões. As respostas serão
analisadas durante a reunião de resposta às questões, sendo cada resposta
categorizada como: - resposta aceita pelo grupo tal como submetida; -
resposta aceita após discussão e/ou modificação; - aceitação postergada, em
dependência de investigação adicional. O consenso grupal é o ponta chave
desta etapa, onde a análise de riscos tende a se fortalecer;

3. 3
g) Relatório de revisão dos riscos do processo: o objetivo é documentar os
riscos identificados na revisão, bem como registrar as ações recomendadas
para eliminação ou controle dos mesmos.
5.2 - Checklist
A Checklist ou Lista de Verificação é composta por uma série de perguntas sobre
sistema ou unidade em análise visando detectar anomalias existentes ou potenciais que
possam causar algum problema ou danos materiais, a pessoas ou ao meio ambiente. As
perguntas do checklist direcionadas para verificar se o projeto, a construção, a montagem ou a
operação do processo está em conformidade com as suas especificações técnicas e se o
responsável pela execução destas etapas cumpriu as suas tarefas de forma adequada.
Assim, uma checklist tem por objetivo a identificação de riscos e de exposição a riscos
(perigos) através da avaliação direta de atos e condições encontradas no trabalho estão
atendendo os padrões estabelecidos por normas e procedimentos de segurança adotados.
Pode ser tão detalhada quanto se desejar, de modo a satisfazer uma situação especifica.
As Listas de Verificação são de fácil aplicação e podem ser usadas para:
· Controlar o desenvolvimento de um projeto;
· Para o acompanhamento da operação da planta, principalmente na execução de
procedimentos operacionais;
· Como forma de aprovação das etapas de execução ou anteriores de um
empreendimento;
· Durante a fabricação de equipamentos, construção e montagem;
· Comissionamento, teste de aceitação, partida, operação, parada de plantas. etc.
O conhecimento dos processos, da planta, do sistema ou da unidade e a existência de
procedimentos padrões são importantes para a confecção da checklist, bem como a
participação de pessoal experiente no uso da técnica é de grande utilidade para a sua
confecção. As informações necessárias podem ser obtidas através da documentação técnica
e operacional da planta, bem como de normas e recomendações. A seguir podemos observar
algumas sugestões de referências de pesquisas para confecções de checklists:
· Padrões técnicos e normas;
· Memorial descritivo das instalações;

4. 4
· Folhas de dados de equipamentos;
· Fluxogramas de engenharia;
· Fluxogramas de processo;
· Fluxogramas de utilidades (elétrico, hidráulico, ar comprimido, etc);
· Procedimentos operacionais ou instruções de operação do processo;
· Relatórios de ocorrências anormais, etc.
Os resultados obtidos por esta técnica são qualitativos e variam de caso para caso e
usualmente levam às decisões do tipo "sim ou não" a cerca da conformidade com normas e
procedimentos padrões.
Etapas para criação de um checklist
Primeiramente é feita uma reunião de natureza organizacional, onde serão
discutidos padrões, procedimentos e linhas de ação a serem utilizados. Programadas as
reuniões e estabelecido o planejamento das atividades e o cronograma para a elaboração
da lista de Verificação.
Visando uniformizar os conhecimentos dos membros da equipe sobre o sistema
ou unidade em estudo, um especialista deverá fazer uma apresentação aprofundada do
mesmo. Esta reunião deverá ser feita durante ou imediatamente após a reunião
organizacional. A equipe poderá fazer uma visita "in loco" a fim de dirimir dúvidas a
respeito do sistema ou da unidade (caso a instalação já exista).
Após a definição dos padrões a serem utilizados e a uniformização do
conhecimento, a reunião seguinte deverá ocorrer dentro de uma a duas semanas após a
reunião organizacional. Inicia-se a reunião fazendo perguntas desde o inicio do
sistema/unidade (recebimento dos materiais), continuando-se ao longo do mesmo, passo
a passo, sem se preocupar em respondê-tas, até atingir o fim do sistema/unidade (onde se
tem o produto acabado).
Cada membro se prepara para a formulação de questões a serem respondidas em
reuniões subseqüentes. Durante o período de formulação de questões deve-se ter em mente
que todas as perguntas possíveis devem ser consideradas a respeito do assunto tratado.

5. 5
O próximo passo é a reunião de formulação de questões. Nesta reunião cada questão
deve ser feita, registrada e exposta em tamanho suficiente de maneira que o formulador possa
confirmar se o registro foi correto. Não é indicado responder as questões neste momento, de
maneira a não inibir a própria geração de questões.
Após esgotar-se o levantamento de questões, será preparado um checklist inicial,
sendo distribuído cópias aos participantes para ser seguido ponto a ponto, sendo aberto para
a criação de questões adicionais. Todas as questões adicionais devem ser registradas.
Uma vez elaboradas as questões da Lista de Verificação do sistema ou da unidade
em estudo, na reunião seguinte a equipe passará a respondê-las, verificando sua adequação
ao assunto tratado.
A seguir podemos observar um exemplo de checklist desenvolvido pelo site
http://segurancadotrabalhonwn.com/ sobre as rotinas a serem desenvolvidas por técnico se
segurança do trabalho.

6. 6
NOME DA SUA
EMPRESA
SEG. NO TRABALHO
CHECK LIST DE ROTINAS Data:_____/_____/ 20
ÁREA:_________________
ROTINAS DIÁRIAS C NC NA COMENTÁRIOS:
Sinalização dos extintores
DDS: Realizar Diálogo Diário de Segurança;
EPI: Verificar uso, guarda e conservação;
EPI: Fornecimento gratuito aos colaboradores;
Água: Fornecer fresca com copos individuais;
Verificar se Caixa de Primeiros Socorros está
completa;
Há sinalização ou avisos de não fume em locais com
inflamáveis;
Treinamento admissional: Verificar necessidade e
treinar;
Check-List Diário: Verificar Check-List diário de
máquinas;
Fichas de EPI preenchidas corretamente;
Os funcionários estão usando EPI;
Ambientes com risco de queda estão isolados;
Verificar validade dos extintores;
ROTINAS SEMANAIS C NC NA COMENTÁRIOS:
EPI: Verificar fichas de entrega de EPI;
EPI: Checar estoque de EPIs existente no
estabelecimento;
Eletricidade: Verificar instalações elétricas;
Eletricidade: Isolar cabeamento elétrico/sinalizar;
Instalações sanitárias: Verificar condições e limpeza;
Higiene: Verificar refeitórios, bebedouros e
vestiários;
DDS: Verificar documentação e não conformidades;
Revisar, pesquisar e/ou criar temas para DDS;
Check-List diário: Cobrar manutenção preventiva e
corretiva;
ROTINAS MENSAIS C NC NA COMENTÁRIOS:
CIPA: Livro da CIPA, assinaturas e reuniões;
Verificar a realização da reunião ordinária da CIPA;
Verificar se Mapa de Risco está em bom estado e
atende a realidade;
Verificar validade dos Atestados de Saúde Ocupacional
ASO;
Check-List de Extintores: checar condições e validade;
Treinamentos: Verificar necessidade e registrá-los;
PCMAT/PPRA/PCMSO: Verificar cumprimento dos

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Programas;
PCMAT/PPRA/PCMSO: Verificar cumprimento do
cronograma de ações;
Verificar através do CA a validade dos EPIs;
Teste prático do sistema fixo de combate a incêndio;
Os alarmes de incêndio estão ok;
Acompanhar Brigada de Incêndio;
ROTINAS ANUAIS C NC NA COMENTÁRIOS:
CIPA: Providenciar renovação/eleição de nova CIPA;
CIPA: Checar comprovantes: eleição, treinamento e Atas;
Realizar SIPAT e guardar documentação
Socorrista: possuir colaborador treinamento em 1º
Socorros;
Socorrista: Fornecer certificado de treinamento;
PCMAT/PPRA/PCMSO: Verificar/atualizar validade;
Verificar se Exames periódicos estão sendo realizados
ASO;
Verificar relatório anual do PCMSO;
Renovação do Treinamento de Brigada de Incêndio;
Criar cronograma anual de palestras;
Legenda:
N: Conforme. Significa que a situação está dentro do padrão desejado.
NC: Não Conforme. Significa que a situação está fora do padrão desejado.
NA: Não Aplicável. Significa que a o item do Check list não se aplica a realidade da empresa,
por qualquer motivo.
Observações:
Inspecionado, por: Data:_____/_____/ 20

8. 8
5.3 - Análise Preliminar de Riscos (APR)
Método de estudo preliminar e sumário de riscos normalmente conduzido em conjunto
com o grupo de trabalhadores expostos com o objetivo de identificar os acidentes potenciais
de maiores freqüências na tarefa e as características intrínsecas destes.
É uma técnica qualitativa cujo objetivo consiste na identificação dos riscos/perigos
potenciais decorrentes de novas instalações ou da operação das já existentes. Normalmente
é realizada durante a fase de planejamento e desenvolvimento de um determinado processo,
tarefa ou planta industrial com a finalidade de prever e prevenir riscos de acidentes que
possam acontecer durante a fase operacional e de execução da tarefa. Pode também ser
utilizada nos casos que novos riscos foram identificados em processos já existentes, porém
não foram contemplados por métodos e procedimentos de controle.
Em uma dada instalação, para cada evento perigoso identificado em conjunto com as
respectivas conseqüências, um conjunto de causas é levantado, possibilitando a classificação
qualitativa do risco associado, de acordo com categorias preestabelecidas de freqüência de
ocorrência do cenário de acidente e de severidade das conseqüências.
A Análise Preliminar de Riscos (APR), ou Análise Preliminar de Perigo (APP) como
também é conhecida, permite uma ordenação qualitativa dos cenários de acidentes
encontrados, facilitando a proposição e a priorização de medidas para redução dos riscos da
instalação, quando julgadas necessárias, além da avaliação da necessidade de aplicação de
técnicas complementares de análise.
A metodologia adotada nas Análises Preliminares de Riscos ou Perigos compreende a
execução das seguintes tarefas:
a) Definição dos objetivos e do escopo da análise;
b) Definição das fronteiras das instalações analisadas;
c) Coleta de informações sobre a região, as instalações, as substâncias perigosas
envolvidas e os processos;
d) Subdivisão da instalação em módulos de análise;
e) Realização da APR/APP propriamente dita (preenchimento da planilha);
f) Elaboração das estatísticas dos cenários identificados por categorias de freqüência e
de severidade;
g) Análise dos resultados, elaboração de recomendações e preparação do relatório.

9. 9
As principais informações requeridas para a realização de uma APR/APP são:
· sobre as instalações: especificações técnicas de projeto, especificações de
equipamentos, lay-out das instalações e descrição dos principais sistemas de
proteção e segurança;
· sobre os processos: descrição dos processos envolvidos; e
· sobre as substâncias: características e propriedades físicas e químicas.
Para simplificar a realização da análise, as instalações estudadas são divididas em
"módulos de análise", os quais podem ser: unidades completas, locais de serviço elétrico,
partes de locais de serviço elétrico ou partes específicas das instalações, tais como
subestações, painéis, etc. A divisão das instalações é feita com base em critérios de
funcionalidade, complexidade e proximidade física.
A realização da análise propriamente dita é feita através do preenchimento de uma
planilha de APR/APP para cada módulo de análise da instalação. O número de colunas desta
tabela depende do tipo de informação que será tratado na APR/APP. A planilha utilizada nesta
APP, mostrada a seguir, contém 5 colunas, as quais devem ser preenchidas conforme a
descrição apresentada a seguir.
1ª coluna: Etapa
Esta coluna deve descrever, sucintamente, as diversas etapas da atividade/operação.
2ª coluna: Risco/perigo
Esta coluna deve conter os riscos/perigos identificados para o módulo de análise em
estudo. De uma forma geral, os riscos/perigos são eventos acidentais que têm potencial para
causar danos às instalações, aos trabalhadores, ao público ou ao meio ambiente.
3ª coluna: Modos de detecção
Os modos disponíveis na instalação para a detecção do risco/perigo identificado na
segunda coluna devem ser relacionados nesta coluna. A detecção da ocorrência do
risco/perigo tanto pode ser realizada através da instrumentação (alarmes de pressão, de
temperatura, etc.) como através da percepção humana (visual, odor, etc.).

10. 10
4ª coluna: Efeitos
Os possíveis efeitos danosos de cada risco/perigo identificado devem ser listados nesta
coluna.
5ª coluna: Recomendações/observações
Esta coluna deve conter as recomendações de medidas mitigadoras de risco propostas
pela equipe de realização da APR/APP ou quaisquer observações pertinentes ao cenário de
acidente em estudo.
Exemplo: Análise de riscos para a troca de transformador sem auxílio de guindaste.

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ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS OU PERIGOS (APR/APP)
Atividade: Troca de Transformador usando guindaste
Referência: Procedimento 00123 Data: 11/6/2004 Revisão:
ETAPA RISCO/PERIGO DETECÇÃO EFEITO
RECOMENDAÇÕES/ MEDIDAS DE
CONTROLE
Choque elétrico Detector de
Tensão
Queimaduras,
lesões graves,
amputações e
morte;
- Utilização do procedimento completo de
desenergização (P00201);
- Realizar a abertura da chave
seccionadora;
- Uso de detector de tensão antes de
iniciar a tarefa;
- Realização de aterramento de proteção
antes de iniciar tarefa, mantendo durante
toda a realização da tarefa;
Subida do
Eletricista no
poste
Queda do
Eletricista;
Visual Fraturas no
eletricista;
- Uso de EPIs e EPCs adequados;
- Seleção de trabalhador capacitado
autorizado a realizar trabalho em altura;
Choque Detector de
Tensão
Queimaduras,
lesões graves,
amputações e
morte;
- Utilização do procedimento completo de
desenergização (P00201);
- Realizar a abertura da chave
seccionadora;
- Uso de detector de tensão antes de
iniciar a tarefa;
- Realização de aterramento de proteção
antes de iniciar tarefa, mantendo durante
toda a realização da tarefa;
- Uso de ferramentas isoladas para
realização da tarefa
Queda do
Eletricista
Visual Fraturas no
eletricista;
- Posicionamento correto do eletricista;
- Uso de EPIs e EPCs Adequados;
- Seleção de Profissional Capacitado e
Autorizado a realizar trabalho em altura;
Queda de
materiais e
ferramentas
Visual Danos materiais;
Lesões e fraturas
nos transeuntes;
- Seleção de Profissional Capacitado e
Autorizado a realização da tarefa;
- Isolamento e sinalização da área;
- Uso de porta ferramentas e sacola de
descida de material adequado;
Desconexão
dos cabos do
primário e
secundário
Ferimentos
provocados por
cabos da
instalação do
Transformador
Visual Lesões no
eletricista
Uso de EPIs, EPCs e Ferramentas
Adequadas;
Seleção de Profissional Capacitado e
Autorizado a realização da tarefa;
Retirada e
descida do
Transformador
Queda do
Transformador
Visual Danos Materiais;
Lesões;
Espalhamento de
óleo mineral
isolantes;
Danos ao meio
ambiente;
Uso de amarras apropriadas para o peso
do transformador;
Adoção de procedimentos de contenção e
limpeza do óleo derramado;
Exemplo de Planilha de APR

12. 12
5.4 - HAZOP
A técnica denominada HAZOP (HAZARD AND OPERABILITY STUDIES - Estudo de
Perigos e Operabilidade) visa identificar os riscos, perigos e os problemas de operabilidade de
uma instalação. Esta metodologia é baseada em um procedimento que gera perguntas de
maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado de um conjunto de palavras-guia.
O principal objetivo de um Estudo de Perigos e Operabilidade (HAZOP) é investigar
cada segmento de um processo, visando descobrir todos os possíveis desvios das condições
normais de operação, identificando as causas responsáveis por tais desvios e as respectivas
conseqüências. Uma vez verificadas as causas e as conseqüências de cada tipo de desvio
esta metodologia procura propor medidas para eliminar ou controlar o perigo ou para sanar o
problema de operabilidade da instalação.
O HAZOP enfoca tanto os problemas de segurança, como os problemas de
operabilidade que, embora não sejam perigosos, possam causar perda de produção, afetar a
qualidade do produto ou a eficiência do processo. Portanto o HAZOP identifica tanto
problemas que possam comprometer a segurança da instalação como aqueles que possam
causar perda de continuidade operacional da instalação ou perda de produção.
A técnica de HAZOP, como é uma metodologia estruturada para identificar desvios
operacionais, pode ser usada na fase de projeto de novos sistemas/unidades que já disponha
dos fluxogramas de engenharia e de processo da instalação, durante modificações ou
ampliações de sistemas/unidades de processo já em operação ou ainda como revisão geral de
segurança de unidades de processo já em operação. Portanto, esta técnica pode ser utilizada
em qualquer estágio da vida de uma instalação. A análise por HAZOP foi desenvolvida
originalmente para ser aplicada a processos de operação contínua, podendo, com algumas
modificações ser empregada para processos que operam por bateladas.
Dados Necessários
A execução de um HAZOP de boa qualidade exige, além da participação de
especialistas experientes, informações precisas, detalhadas e atualizadas a respeito do
projeto e operação da instalação analisada. Para execução do HAZOP devem-se dispor de
diagramas e fluxogramas do processo atualizados, informações sobre o processo, a
instrumentação e a operação da instalação. Estas informações podem ser obtidas através de

13. 13
documentação, tais como, especificações técnicas, procedimentos de operação e de
manutenção ou por pessoas com qualificação técnica e experiência. A documentação,
devidamente atualizada, que pode ser necessária para execução do HAZOP está indicada a
seguir:.
1. Fluxogramas de engenharia (Diagramas de Tubulação e Instrumentação - P&ID's).
2. Fluxogramas de processo e balanço de materiais.
3. Memoriais descritivos, incluindo a filosofia de projeto.
4. Folhas de dados de todos os equipamentos da instalação.
5. Dados de projeto de instrumentos, válvulas de controle, etc.
6. Dados de projeto e setpoints de todas as válvulas de alívio, discos de ruptura, etc.
7. Especificações e padrões dos materiais das tubulações.
8. Diagrama lógico de intertravamento, juntamente com descrição completa.
9. Matrizes de causa e efeito.
10. Diagrama unificar elétrico.
11. Especificações das utilidades, tais como vapor, água de refrigeração, ar
comprimido, etc.
12. Desenhos mostrando interfaces e conexões com outros equipamentos na fronteira
da unidade/sistema analisados.
Natureza dos Resultados
Tipicamente os principais resultados fornecidos pelo HAZOP são a identificação de
todos os desvios acreditáveis que possam conduzir a eventos perigosos ou a problemas
operacionais e uma avaliação das conseqüências (efeitos) destes desvios sobre processo.
Portanto, os resultados obtidos na HAZOP são puramente qualitativos, não fornecendo
estimativas numéricas nem qualquer tipo de classificação em categorias.
A partir do exame dos desvios e avaliação de suas conseqüências, podem ser
recomendadas mudanças no projeto ou mudança nos procedimentos operacionais, teste e
manutenção que possam corrigir tais desvios.

14. 14
Apresentação da Técnica de HAZOP
Para melhor entendimento do HAZOP é necessário o entendimento de alguns
termos específicos que são utilizados no seu desenvolvimento:
· Nós-de-estudo (Study Nodes): são os pontos do processo, localizados através
dos fluxogramas da planta, que serão analisados nos casos em que ocorram
desvios.
· Intenção de operação: a intenção de operação define os parâmetros de
funcionamento normal da planta, na ausência de desvios, nos nós-de-estudo.
· Desvios: os desvios são afastamentos das intenções de operação, que são
evidenciados pela aplicação sistemática das palavras-guia aos nós-de-estudo
(p. ex.,mais pressão), ou seja, são distúrbios provocados no equilíbrio do
sistema.
· Causas: são os motivos pelos quais os desvios ocorrem. A partir do momento
em que um desvio tenha demonstrado possuir uma causa aceitável, ele pode
ser tratado como uma ocorrência significativa e analisado adequadamente. As
causas dos desvios podem advir de falhas do sistema, erro humano, um
estado de operação do processo não previsto (p. ex., mudança de composição
de um gás), distúrbios externos (p. ex., perda de potência devido à queda de
energia elétrica), etc.
· Conseqüências: as conseqüências são os resultados decorrentes de um
desvio da intenção de operação em um determinado nó-de-estudo (p. ex.,
liberação de material tóxico para o ambiente de trabalho).
· Parâmetros de processo: são os fatores ou componentes da intenção de
operação, ou seja, são as variáveis físicas do processo (p. ex., vazão,
pressão, temperatura) e os procedimentos operacionais (p. ex., operação,
transferência).
· Palavras-guia ou Palavras-chave (Guide Words): são palavras simples
utilizadas para qualificar os desvios da intenção de operação e para guiar e
estimular o grupo de estudo ao brainstorming. As palavras-guia são aplicadas
aos parâmetros de processo que permanecem dentro dos padrões
estabelecidos pela intenção de operação. Aplicando as palavras-guia aos

15. 15
parâmetros de processo, em cada nó-de-estudo da planta em análise, procura-
se descobrir os desvios passíveis de ocorrência na intenção de operação do
sistema. Assim, as palavras-guia são utilizadas para levantar questões como,
por exemplo: "O que ocorreria se houvesse mais... ?" ou "O que aconteceria
se ocorresse fluxo reverso?".
A técnica de HAZOP é essencialmente um procedimento Indutivo qualitativo na
qual um grupo examina um processo, gerando, de uma maneira sistemática perguntas
sobre o mesmo. As perguntas, embora instigadas por uma lista de palavras-guia, surgem
naturalmente através da interação entre os membros da equipe. Portanto, esta técnica de
identificação de perigos consiste, fundamentalmente, em uma busca estruturada das
causas de possíveis desvios em variáveis de processo, ou seja, na temperatura, pressão,
vazão e composição, em diferentes pontos (denominados nós) do sistema, durante a
operação do mesmo. A busca dos desvios é feita através da aplicação sistemática de
uma lista de "palavras-guia" para cada nó do sistema. Esta lista deve ser tal que promova
um amplo e irrestrito raciocínio lógico, visando detectar virtualmente todas as
anormalidades concebíveis do processo.
Uma lista de palavras-guia, juntamente com os tipos de desvios considerados são
mostrados na Tabela a seguir:
Palavras-Guia Desvios Considerados
NÃO, NENHUM Negação do propósito do projeto. (ex.:
nenhum fluxo)
MENOS Decréscimo quantitativo. (ex.: menos
temperatura)
MAIS, MAIOR Acréscimo quantitativo. (ex.: mais
pressão)
TAMBÉM, BEM
COMO
Acréscimo qualitativo. (ex.: também)
PARTE DE Decréscimo qualitativo. (ex.: parte de
concentração)
REVERSO Oposição lógica do propósito do projeto.
(ex.: fluxo)
OUTRO QUE, SENÃO Substituição completa. (ex.: outro que ar)
Tipos de Desvios Associados com as Palavras Guias

16. 16
A Tabela a seguir apresenta uma lista de desvios aplicáveis a processos contínuos.
Parâmetro Palavra-Guia Desvio
Fluxo Nenhum
Menos
Mais
Reverso
Também
Nenhum fluxo
Menos fluxo
Mais Fluxo
Fluxo reverso
Contaminação
Pressão Menos
Mais
Pressão baixa
Pressão alta
Temperatura Menos
Mais
Temperatura baixa
Temperatura alta
Nível Menos
Mais
Nível baixo
Nível alto
Viscosidade Menos
Mais
Viscosidade baixa
Viscosidade alta
Reação Nenhum
Menos
Mais
Reverso
Também
Nenhuma reação
Reação incompleta
Reação
descontrolada
Reação reversa
Reação secundária
Fase 1 Bem como Fase 2
Lista Desvios para HAZOP de Processos Contínuos
O procedimento para execução do HAZOP pode ser sintetizado nos seguintes
passos:
1) Divisão da unidade/sistema em sub-sistemas a fim de facilita- a realização do
HAZOP.
2) Escolha do ponto de um dos subsistemas a ser analisado, denominado de nó.
3) Aplicação das palavras-guias, verificando quais os desvios que são possíveis de
ocorrer naquele nó. Para cada desvio, investigar as causas possíveis de provocá-lo,
procurando levantar todas as causas. Para cada uma das causas, verificar quais são os meios
disponíveis na unidade/sistema para detecção desta causa e quais seriam as suas possíveis
conseqüências. Em seguida, procura-se verificar se não existe alguma coisa que possa ser
feita para eliminar a causa do desvio ou para minimizar as suas conseqüências. Caso surja
durante a discussão, alguma dúvida ou alguma pendência, deve-se anotá-Ia para ser dirimida
posteriormente. Finalmente, no caso de ser feita alguma recomendação, deve-se especificar
qual o órgão que ficará responsável pela sua avaliação e implementação. Uma vez

17. 17
analisados todos os desvios, procede-se à escolha do próximo nó, prosseguindo com a
análise.
Para realização do HAZOP, utiliza-se de planilhas mostradas nas Tabelas a seguir. O
cabeçalho desta planilha identifica o subsistema que está sendo analisado, o fluxograma de
engenharia usado e o nó escolhido,
Análise de Perigos e Operabilidade
Unidade
Sistema: Equipe: Data:
Localização do Nó: Página:
Item Desvio Causas Conseqüências Salvaguardas Observações
Análise de Perigos e Operabilidade
Unidade
Sistema: Equipe: Data:
Parâmetro: Nó: Página:
Palavra Guia Desvio Causas Detecção Conseqüências Providencias
Exemplos de Planilhas utilizadas na HAZOP
As colunas 1, 2 e 3 fornecem, respectivamente, o parâmetro, a palavra-guia e o desvio
que está sendo considerado. O desvio consiste a combinação do parâmetro com a palavra-
guia, por exemplo: "menos fluxo", "mais pressão", etc. A Quarta coluna lista as causas que
podem acarretar o desvio e a quinta coluna Indica os meios de detecção disponíveis para
identificação da ocorrência do desvio. A sexta coluna relata as conseqüências associadas a
cada uma das causas ou conjunto de causas, a sétima coluna enumera as recomendações ou
observações pertinentes e a última, o órgão responsável pela avaliação das implicações e
pela implementação das recomendações.
As principais vantagens da análise por HAZOP estão relacionadas com a
sistematicidade, flexibilidade e abrangência para identificação de perigos e problemas

18. 18
operacionais. Além disso, as reuniões de HAZOP promovem a troca de idéias entre os
membros da equipe uniformizando o grau de conhecimento e gerando informações úteis
para análises subseqüentes e, principalmente, para Análise Quantitativa de Risco (AQR).
Além disso, o HAZOP serve para os membros da equipe adquirirem um maior
entendimento do funcionamento da unidade em condições normais e, principalmente,
quando da ocorrência de desvios.
A desvantagem associada a HAZOP é que ele avalia apenas as falhas de processo
(T, P, Q, pH,...) para determinar as potenciais anormalidades de engenharia. Requer uma
equipe multidisciplinar com larga experiência para implementação da técnica.
Especialistas em projeto, processo, operação do processo, instrumentação, química,
segurança e manutenção.
Para ilustrar o método de HAZOP, tomemos como exemplo uma operação de
descarregamento de combustível de um compartimento de um caminha tanque em um posto,
sendo investigado somente 2 nós (nó 1:a boca do tanque e nó 2: a válvula de saída do
caminhão). Os nós, parâmetros, palavras guia e desvio deste exemplo podem ser observados
a seguir:
Nós de Referência Parâmetros Palavras Guia Desvio
1 Nível Mais Mais Nível
2 Vazão Menos Menos Vazão

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Análise de Perigos e Operabilidade
Unidade: Posto O Adulterado
Sistema: Transferência de
Produto Combustível do
Caminhão para o Tanque
Equipe: João (Motorista do Caminhão) e José
(frentista)
Data:
8/6/98
Parâmetro: Nível Nó: 1 Página:1/2
Palavra
Guia
Desvio Causas Detecção Conseqüências Providencias
Mais Mais
Nível
Caminhão
com
quantidade de
produto maior
do que o
tanque
comporta;
Erro na hora
de selecionar o
compartimento
do tanque a
descarregar;
O dreno do
tanque está
entupido;
Não medição
do nível do
tanque antes
de iniciar
descarga;
Não
visualização
do nível de
combustível
no tanque
durante a
descarga;
Visual Transbordamento
do tanque de
combustível com
perda de produto;
Danos a
estrutura do
tanque;
Danos aos
equipamentos
atingidos pelo
combustível;
Gastos com
desperdício de
combustível;
Gastos na
manutenção do
tanque e
equipamentos;
Gastos na
limpeza do local;
Gastos na
descontaminação
do local;
Recebimento
e conferência
da nota fiscal
antes de iniciar
a descarga para
checar se a
quantidade de
combustível do
caminhão é a
quantidade
requisitada;
Conferência
da quantidade
solicitada com
o nº de
compartimento
a ser
descarregado;
Verificar e
fazer limpeza
periódica do
dreno;
Instalação de
um medidor de
nível para o
tanque;
Exemplos de Planilhas utilizadas na HAZOP

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Análise de Perigos e Operabilidade
Unidade: Posto O Adulterado
Sistema: Transferência de
Produto Combustível do
Caminhão para o Tanque
Equipe: João (Motorista do Caminhão) e José
(frentista)
Data:
8/6/98
Parâmetro: Nível Nó: 2 Página:2/2
Palavra
Guia
Desvio Causas Detecção Conseqüências Providencias
Menos Menos
Vazão
Obstrução da
mangueira
com sujeiras e
animais de
pequeno porte;
Vazamento
nas conexões
da mangueira
com válvula;
Boca de visita
fechada;
Boca de visita
aberta do
compartimento
errado;
Válvula
fechada;
Visual Demora no
processo de
descarga de
combustível;
Gastos com
desperdício de
combustível;
Gastos na
manutenção do
tanque e
equipamentos;
Gastos na
limpeza do local;
Gastos na
descontaminação
do local;
Gastos com
multa e interdição
do local por
órgãos
fiscalizadores;
Verificar
interior das
mangueiras
antes de fazer
conexão;
Verificar as
conexões antes
de iniciar a
descarga;
Verificar o
número da
tampa da boca
de visita e
conferir a
abertura do
compartimento
a ser
descarregado;
Verificar a
posição das
válvulas para
conferir a total
abertura da
mesma;
Exemplos de Planilhas utilizadas na HAZOP

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5.5 - Análise de modos de falha e efeito (AMFE)
A Análise de Modos e Efeitos de Falhas (AMFE), também conhecida pela sigla FMEA
("Failure Mode and Effects Analysis"), é uma técnica para ser aplicada principalmente ao nível
de componentes, cujo objetivo primordial é radiografar cada um dos componentes de um
sistema a fim de levantar todas as maneiras pelas quais o componente pode vir a falhar e
avaliar quais os efeitos que estas falhas acarretam sobre os demais componentes e sobre o
sistema/instalação.
Apesar de ser uma técnica de análise essencialmente qualitativa, uma extensão da
FMEA, denominada Análise de Modos Efeitos e Criticalidade das Falhas, em inglês FMECA
("Failure Modes, Effects and Criticality Analysis"), pode fornecer também estimativas para as
freqüências de ocorrência dos modos de falhas, bem como, para o grau de severidade dos
seus efeitos.
É um método de análise de riscos tecnológicos que consiste:
· na tabulação de todos os sistemas e equipamentos existentes numa instituição ou
planta industrial;
· na identificação das modalidades de falhas possíveis em cada um deles;
· na especificação dos efeitos desfavoráveis destas falhas sobre o sistema e sobre o
conjunto das instalações.
Os objetivos deste método são:
· revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos mínimos
ao sistema;
· determinação dos efeitos que tais falhas terão em outros componentes;
· determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na operação do sistema
(falhas críticas); e
· determinação dos responsáveis para realizar as ações preventivas ou corretivas.
A metodologia deste método se baseia em determinar os modos de falha de
componentes e seus efeitos em outros componentes e no sistema; determinar meios de
detecção e compensação de falhas e reparos necessários; categorizar falhas para priorização
das ações corretivas.
Como resultados deste método temos o relacionamento das contra-medidas e formas
de detecção precoce das falhas, muito úteis em emergências de processos ou utilidades e o
aumento da confiabilidade de equipamentos e sistemas através do tratamento de
componentes críticos.

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É um método de grande utilidade na associação das ações de manutenção e
prevenção de perdas.
A estimativa das freqüências de ocorrência de cada um dos modos de falhas pode ser
feita através do histórico de falhas de componentes similares, banco de dados ou através da
avaliação de peritos. As freqüências são classificadas em categorias conforme mostrado a
seguir:
Categoria Denominação
Faixa de Freqüência
(anual)
Descrição
A
EXTREMAMENTE
REMOTA
f < 10-4
Conceitualmente possível, mas
extremamente improvável de ocorrer
durante a vida útil do processo/
instalação.
B REMOTA 10-4
< f < 10-3 Não esperado ocorrer durante a vida útil
do processo/ instalação.
C IMPROVÁVEL 10-3
< f < 10-2 Pouco provável de ocorrer durante a
vida útil do processo/ instalação.
D PROVÁVEL 10-2
< f < 10-1 Esperado ocorrer até uma vez durante a
vida útil do processo/ instalação.
E FREQUENTE f > 10-1
Esperado de ocorrer várias vezes
durante a vida útil do processo/
instalação.
Categorias de Freqüências de ocorrência dos cenários
As falhas também podem ser associadas a categorias de severidade ou criticidade, as
quais fornecem uma indicação qualitativa do grau de severidade dos efeitos da falha sobre a
continuidade operacional de um sistema, sobre a qualidade do produto ou sobre a segurança
do pessoal de operação etc. O Quadro a seguir mostra as categorias de severidade em uso
atualmente.

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Categoria Denominação Descrição/ Características
I DESPREZÍVEL
- Sem danos ou danos insignificantes aos equipamentos, à
propriedade e/ ou ao meio ambiente;
- Não ocorrem lesões/ mortes de funcionários, de terceiros (não
funcionários) e/ ou pessoas (indústrias e comunidade); o
máximo que pode ocorrer são casos de primeiros socorros ou
tratamento médico menor;
II MARGINAL
- Danos leves aos equipamentos, à propriedade e/ou ao meio
ambiente (os danos materiais são controláveis e/ ou de baixo
custo de reparo);
- Lesões leves em empregados, prestadores de serviço ou em
membros da comunidade;
III CRÍTICA
- Danos severos aos equipamentos, à propriedade e/ou ao meio
ambiente;
- Lesões de gravidade moderada em empregados, prestadores de
serviço ou em membros da comunidade (probabilidade remota
de morte);
- Exige ações corretivas imediatas para evitar seu
desdobramento em catástrofe;
IV CATASTRÓFICA
- Danos irreparáveis aos equipamentos, à propriedade e/ ou ao
meio ambiente (reparação lenta ou impossível);
- Provoca mortes ou lesões graves em várias pessoas
(empregados, prestadores de serviços ou em membros da
comunidade).
Categorias de severidade dos perigos identificados
A seguir podemos observar um exemplo prático de uma planilha AMFE desenvolvida
sobre uma caixa de água:
COMPONENTE FALHA
EFEITOS
OUTROS
COMPONENTES
NO
SUBSIT
RISCO
MÉTODOS
DE
DETEÇÃO
AÇÕES DE
COMPENSAÇÃO
REPAROS OBS.
Flutuador
(bóia)
Falha em
flutuar
Válvula de entrada
abre;
Recipiente pode ir
ao nível máximo.
não II Observar
saída do
ladrão;
consumo
excessivo.
Excesso de água
pelo ladrão
(válvula de alívio);
reparar ou substituir
bóia;
cortar suprimento.
Válvula de entrada Emperra;
Aberta
(falha
quando o
nível sobe)
Flutuador fica
submerso;
recipiente pode ir
ao nível máximo
não II Observar
saída do
ladrão;
consumo
excessivo.
Excesso de água
pelo ladrão
(válvula de alívio);
reparar ou substituir
válvula;
cortar suprimento
Recipiente
(caixa)
Rachadura
;
colapso.
nenhum Suprime
nto
cessa
IV Umidade;
Infiltração;
choque nos
registros;
Consumo
excessivo.
Cortar suprimento;
reparar ou
substituir.

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5.6 - Análise de Árvore de Falhas (AAF)
A Análise de Árvores de Falhas (AAF) foi desenvolvida pelos Laboratórios Bell
Telephone, em 1962, a pedido da Força Aérea Americana, para uso no sistema do míssil
balístico intercontinental "Minuteman".
Técnica dedutiva de análise de riscos na qual, a partir da focalização de um
determinado acontecimento definido como evento-topo ou principal, se constrói um diagrama
lógico que especifica as várias combinações de falhas de equipamentos, erros humanos ou de
fenômenos ou ocorrências externas ao sistema que possam provocar o acontecimento.
Procura estabelecer o mecanismo de encadeamento das várias causas que poderão dar
origem a um evento.
No ápice da Árvore está o evento indesejável ("evento topo ). Nos vários braços, o mecanismo
lógico de sua produção. Cada "braço ou "ramo é introduzido por uma entrada ("gate ) que
poderá ser representada por "and ou "or .
Usamos "and quando são necessários dois fatores concomitantes para produção do evento
indesejável. Usamos "or quando o evento indesejável pode ser produzido por um ou outro
fator. (Em outras palavras, não é necessário que eles estejam presentes concomitantemente.
Basta um deles para que o evento se produza). And" e or" são representados
respectivamente pelos seguintes símbolos gráficos:
and or
x +

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TIPOS DE CAUSAS
E (and)
X1
X
X2
OU (or)
X1 X
X2 X
REPRESENTAÇÃO
EQUAÇÃO
X = X1 . X2 X = X1 + X2
Matematicamente, quando se deseja quantificar os riscos correspondentes a cada
evento (ou a cada "ramo ), "and corresponderá a um produto de duas probabilidades e "or a
uma soma de duas probabilidades.
Seguem algumas breves explicações sobre alguns símbolos gráficos que serão usados
para representação de eventos. São estas:
Significa um evento dependente (ou "causado" por) um ou mais eventos.
Significa um evento dependente de outros, mas que (por impossibilidade ou
falta de necessidade) não será desenvolvido.
X
X1 X2
x
(vezes)
X
X1 X2
+
(soma)

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Símbolo que representa um evento básico, não dependente de outros.
É apenas uma ligação entre uma parte da árvore e outra.
O método pode ser desenvolvido através dos seguintes passos:
· seleciona-se o evento indesejável, ou falha, cuja probabilidade de ocorrência deve ser
determinada;
· são revisados todos os fatores intervenientes, como ambiente, dados de projeto,
exigências do sistema etc., determinando-se as condições, eventos particulares ou
falhas que poderiam contribuir para a ocorrência do evento indesejado;
· é preparada uma "árvore", através da diagramação dos eventos contribuintes e falhas,
de modo sistemático, que irá mostrar o inter-relacionamento entre os mesmos em
relação ao evento "topo" (em estudo). O processo inicia-se com os eventos que
poderiam diretamente causar tal fato, formando o "primeiro nível". À medida que se
retrocede passo a passo, as combinações de eventos e falhas contribuintes irão sendo
adicionadas. Os diagramas assim preparados são chamados "Árvores de Falha". O
relacionamento entre os eventos é feito através de comportas lógicas;
· através da Álgebra Booleana, são desenvolvidas expressões matemáticas adequadas,
representando as "entradas" das árvores de falhas. Cada comporta lógica tem implícita
uma operação matemática, e estas podem ser traduzidas, em última análise, por ações
de adição ou multiplicação. A expressão é então simplificada o mais possível, através
dos postulados da Álgebra Booleana;
· determina-se a probabilidade de falha de cada componente, ou a probabilidade de
ocorrência de cada condição ou evento presentes na equação simplificada. Esses
dados podem ser obtidos de tabelas específicas, dados dos fabricantes, experiência
anterior, comparação com equipamentos similares ou, ainda, obtidos
experimentalmente para o específico sistema em estudo.
· as probabilidades são aplicadas à expressão simplificada, calculando-se a
probabilidade de ocorrência do evento indesejável investigado; além do que, a AAF leva
ao analista um grande número de informações e conhecimento muito mais completo do
sistema ou situação em estudo, propiciando-lhe uma visão bastante clara da questão e
possibilidades imediatas de atuação, no sentido da correção de condições indesejadas.
Os corolários das árvores de falhas podem ser: a determinação da seqüência mais
crítica ou provável de eventos, dentre os "ramos" da árvore que levam ao "topo ; a
identificação de falhas singulares ou localizadas, importantes no processo; e o
descobrimento de elementos sensores cujo desenvolvimento possa reduzir a
probabilidade do contratempo em estudo.
Normalmente, encontram-se certas seqüências de eventos, centenas de vezes, mais
prováveis na indução do evento indesejado do que outras. Portanto. é relativamente fácil
achar a principal combinação de eventos que precisa ser prevenida de modo a reduzir a
probabilidade de ocorrência do evento em estudo.

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5.7 - Árvore de eventos
Técnica dedutiva de análise de riscos utilizada para avaliar as possíveis conseqüências
de um acidente potencial, resultante de um evento inicial tomado como referência, o qual pode
ser um fenômeno natural ou ocorrência externa ao sistema, um erro humano ou uma falha do
equipamento. É um método que tem por objetivo antecipar e descrever, de forma
seqüenciada, a partir de um evento inicial, as conseqüências lógicas de um possível acidente.
Os resultados da análise da árvore de eventos caracterizam seqüências de eventos
intermediários, ou melhor, um conjunto cronológico de falhas e de erros que, a partir do evento
inicial, culminam no acidente ou evento-topo ou principal.