การออกแบบกระบวนการใหม่

1. NEW PROCESS DESIGN
1อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ

2. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 2
แบ่งออกเป็น 3 ส่วน
1. การวางแผน
2. การเตรียมการผลิต
3. การผลิต

3. 1. การออกแบบผลิตภัณฑ์และชิ้นส่วนประกอบ
2. การออกแบบกระบวนการผลิต
3. การออกแบบวิธีการปฏิบัติงาน
4. การออกแบบอุปกรณ์และเครื่องมือประกอบ
5. การออกแบบผังโรงงาน
6. การกาหนดเวลามาตรฐาน
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 3

4. 1. จัดหาและติดตั้งเครื่องจักรและอุปกรณ์สิ่งอานวยความสะดวกต่าง ๆ
2. ทดสอบเครื่องจักร อุปกรณ์และวัสดุต่างๆที่ใช้ในการผลิต
3. กาหนดเส้นทางในการผลิตและออกแบบเอกสารต่าง ๆ ที่ใช้ในการ
ควบคุมการผลิต
4. กาหนดจุดควบคุมและมอบหมายผู้รับผิดชอบ
5. เลือกและฝึกหัดพนักงานให้ปฏิบัติงานตามวิธีที่กาหนดไว้
6. ทวนสอบวิธีการและความสัมพันธ์กับเวลามาตรฐานที่กาหนดไว้
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 4

5. 1. ป้ องกันวิธีการทางานไม่ให้เกิดการเบี่ยงเบนจากมาตรฐาน
วิธีการทางานที่ตั้งไว้
2. พิจารณาตรวจสอบวิธีการทางานอย่างสม่าเสมอ เพื่อพัฒนา
ไปสู่วิธีการทางานที่ดีกว่า
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 5

6. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 6

7. 1. การวางผังแบบที่ตั้งคงที่ (Fixed-location Layout)
2. การวางผังตามกระบวนการ (Process Layout)
3. การวางผังตามผลิตภัณฑ์ (Product Layout)
4. การวางผังแบบผสม (Hybrid/Combination Layout)
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 7

8. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 8
1. พื้นที่ในการทางานที่มีจากัด ส่งผลให้การ
เลือกใช้อุปกรณ์การเคลื่อนย้ายที่จากัด
2. ระยะเวลาในการทางานที่จะต้องเป็นไปตาม
กาหนดการ
3. การบริหารจัดการและการประสานงานเพื่อให้
กลุ่มงานต่าง ๆ และวัสดุอุปกรณ์สามารถ
เคลื่อนย้ายเข้าพื้นที่เพื่อการทางานได้อย่าง
รวดเร็ว

9. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 9
• ใช้กับผลิตภัณฑ์ตามสั่ง(Customized) ที่มีปริมาณการผลิตไม่มาก แม้มีความหลากหลาย ของ
ผลิตภัณฑ์
• กระบวนการในการทางานคล้ายคลึงกัน เช่น เฟอร์นิเจอร์ไม้ ของเด็กเล่น งานพิมพ์ เป็นต้น
• กลุ่มของกระบวนการอาจเป็นการรวม กลุ่มของเครื่องจักรอุปกรณ์ (Machine Process)ที่ทางาน
อย่างเดียวกัน หรือเป็นการรวมกลุ่มตามหน้าที่งาน(Functional)
• วัตถุประสงค์ก็เพื่อให้ทางานที่หลากหลายได้โดยสะดวก งานบริการบางกลุ่ม ที่มีการจัดการผังการ
ให้บริการเป็นแบบนี้เช่น โรงพยาบาล ธนาคาร ห้องสมุด อู่ซ่อมรถ เป็นต้น

10. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 10

11. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 11

12. • มีความคล่องตัวในการปรับเปลี่ยนตารางการผลิต เพื่อรองรับความต้องการของ
ลูกค้า
• การใช้เครื่องมือที่มีความคล้ายคลึงกันรวมกลุ่มด้วยกัน ทาให้สามารถเลือกใช้
เครื่องจักรให้ตรงตามลักษณะงานได้ ซึ่งช่วยลดต้นทุนการผลิตโดยรวม
• พนักงานส่วนใหญ่จะเป็นแรงงานมีฝีมือและมีทักษะหลากหลาย
• ลักษณะงานที่แบ่งตามกระบวนการ เอื้ออานวยให้สามารถใช้ระบบค่าแรงจูง ใจ
แบบเดี่ยวได้
• การหยุดชะงักของงาน เนื่องจากปัญหาเครื่องจักรตัวใดตัวหนึ่งไม่ส่งผลต่อ
กระบวนการทั้งหมด เนื่องจากยังมีเครื่องจักรตัวอื่น ๆ ที่สามารถทาหน้าที่ชดเชย
กันได้
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 12

13. • ปัญหาในการเพิ่มผลิตภาพด้านเครื่องจักร เนื่องจากความหลากหลายของผลิตภัณฑ์
และความแปรปรวนในความต้องการของลูกค้า
• ปัญหาในการควบคุมต้นทุน อันเนื่องจากสินค้าคงค้างในระหว่างผลิต (In-process
Inventory) และต้นทุนค่าตั้งเครื่องอันเนื่องมาจากการปรับเปลี่ยนการผลิตบ่อย
• การรอคอยของกระบวนการ อันเนื่องมาจากความล่าช้าในการผลิตและการขนย้าย
ระหว่างแผนก
• ปัญหาในการจัดกาหนดการผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงสุด และทันกับความต้อง การ
ของลูกค้าในกรณีที่มีการสั่งซื้อเข้ามามาก
• ปัญหาในการปรับเปลี่ยนการวางผังเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการขนย้าย
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 13

14. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 14
• เป็นลักษณะการวางผังที่เน้นการผลิตผลิตภัณฑ์ใน
ปริมาณสูง
• เครื่องจักรเครื่องมือในการผลิตจะเรียงตามขั้นตอนการ
ผลิตของผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ตั้งแต่วัตถุดิบป้ อนเข้าจนเป็น
ผลิตภัณฑ์สาเร็จรูป
• สายการผลิตจะถูกออกแบบมา เพื่อให้การป้ อนของ
ชิ้นส่วนและวัตถุดิบเป็นไปอย่างต่อเนื่องและไม่ขาดตอน
• ชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์มักต้องเคลื่อนย้ายไปบนสายพาน
เพื่อให้เกิดความรวด เร็วในการผลิต
• เหมาะสาหรับการผลิตสินค้าแบบต่อเนื่องเป็นจานวน
มาก เช่น การผลิตรถยนต์ อาหาร เครื่องใช้ไฟฟ้ ารองเท้า
กีฬา เป็นต้น การวางผังในลักษณะนี้บางครั้งเรียกว่า Flow
Shop หรือ Assembly Line

15. ข้อดี
• เหมาะสาหรับการผลิตในปริมาณสูง
สูง
ในเวลาอันรวดเร็วและด้วยต้นทุนที่
ถูกลง
• พนักงานที่ทางานในสายการผลิต
ทางานเฉพาะอย่าง ต้องการทักษะใน
ระดับต่าทาให้ลดเวลาในการฝึกอบรม
ฝึกอบรม
และการเรียนรู้ และสามารถ
ควบคุมดูแลได้ง่าย
• สามารถคานวณต้นทุนค่าแรงได้
โดยง่าย
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 15
ข้อเสีย
• ไม่มีความคล่องตัวในการรองรับการ
ปรับเปลี่ยนของรูปแบบผลิตภัณฑ์
หรือกระบวนการ
• การหยุดชะงักในกระบวนการผลิต
อันเนื่องจากเหตุเสียหรือขัดข้องของ
เครื่องจักรในสายการผลิต
• ปัญหาในการลดการรอคอยและคอ
ขวดที่เกิดขึ้นในกระบวนการ
• การกระตุ้นให้พนักงานเกิดการพัฒนา
และเรียนรู้

16. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 16

17. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 17
1. การวางผังแบบเซล (Cellular) เป็นการ
รวมกลุ่มเครื่องจักรที่ทาหน้าที่คล้าย คลึง
กันเพื่อการผลิตชิ้นส่วนบางตัว หรือกลุ่ม
ชิ้นส่วนที่มีลักษณะคล้ายคลึงกัน
2. การวางผังแบบปรับเปลี่ยน (Flexible
Manufacturing Systems) เป็นการใช้
เครื่องจักรและระบบลาเลียงอัตโนมัติ ที่
สามารถปรับเปลี่ยนเพื่อรองรับผลิต-
ภัณฑ์ที่หลากหลาย
3. การวางผังแบบผลิตภัณฑ์ผสม (Mixed
Model Assembly-lines) เป็นการวางผังที่
รวมกลุ่มผลิตภัณฑ์บางกลุ่มเข้าด้วยกัน
บนสายการผลิตเดียวกัน เพื่อลดเวลาใน
การปรับเปลี่ยน

18. 1. เพื่ออานวยความสะดวกแก่กระบวนการผลิต
2. เพื่อลดต้นทุนการขนย้ายให้น้อยที่สุด
3. เพื่อให้สามารถใช้ประโยชน์จากพื้นที่ที่มีอยู่อย่างเต็มที่
4. เพื่อให้สายการผลิตมีความยืดหยุ่นต่อการเปลี่ยนแปลง
5. เพื่อเอื้ออานวยให้การสื่อสารระหว่างหัวหน้างานและพนักงานมี
ประสิทธิภาพสูงสุด และแก้ไขปัญหาได้ทันท่วงที
6. การวางผังเพื่อก่อให้เกิดการใช้ทรัพยากรต่าง ๆ อย่างมีประสิทธิภาพ
7. ผังที่ดีต้องออกแบบเพื่อให้คนงานทางานได้อย่างสะดวก ปลอดภัย และ
ถูกหลักการยศาสตร์
8. ช่วยลดรอบเวลาในการผลิต
9. รองรับแผนการซ่อมบารุงต่าง ๆ
10. สนับสนุนการควบคุมการผลิตโดยวิสัย (Visual Control)
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 18

19. 1. ประเภทของเครื่องจักรและเครื่องมือในการผลิต โดยคานึงถึงผลิตภัณฑ์ที่ต้อง การผลิต
เป็นหลัก
2. จานวนเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต ซึ่งต้องสัมพันธ์กับปริมาณการขายและการเติบโตใน
อนาคต
3. เนื้อที่สาหรับการติดตั้งเครื่องจักรและพื้นที่ในการทางาน
4. เนื้อที่สาหรับวางวัสดุ ซึ่งรวมถึงวัตถุดิบ วัสดุระหว่างผลิต และผลิตภัณฑ์สาเร็จรูป
รวมทั้งอุปกรณ์ที่ใช้ในการขนถ่ายวัสดุตลอดกระบวนการ
5. เนื้อที่สาหรับการให้บริการ เช่น ห้องทางาน ห้องอาหาร ห้องพยาบาลห้องน้า เป็นต้น
6. เนื้อที่สาหรับพนักงานและการปฏิบัติงานของคนงาน
7. การติดต่อกับแผนกงานอื่น ๆ ภายในโรงงาน
8. ผังของตัวอาคารและเนื้อที่ปฏิบัติงาน
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 19

20. 1. เพื่อขจัดหรือลดระยะทางในการขนถ่ายวัสดุให้น้อยลง
2. ปรับปรุงประสิทธิภาพของการขนถ่ายให้ดีขึ้น
3. เลือกใช้อุปกรณ์ในการขนถ่ายที่ถูกต้อง
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 20

21. • การลดระยะทางในการขนถ่ายวัสดุ จากการวิเคราะห์โดยแผนภูมิการเคลื่อนย้าย
(Flow
Process Chart) เช่น ระยะทางการขนย้ายยาวเกินไป วัสดุที่ขนถ่ายหนักเกินไป มี
อุบัติเหตุเนื่องจากการขนย้าย มีความเสียหายเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์จากการขนย้าย
• แนวทางในการแก้ไขสามารถอาศัยแผนภูมิกระบวนการผลิต และแผนภาพการ
เคลื่อนย้ายช่วยในการวิเคราะห์เพื่อปรับปรุง ร่วมกับเทคนิคการตั้งคาถามต่าง ๆ ดัง
แสดงขั้นตอนการวิเคราะห์ในบทที่ 7 การขจัดและการลดระยะทางในการขนถ่ายมัก
เกิดขึ้นควบคู่ไปกับการพัฒนาการวางผังโรงงาน
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 21

22. การปรับปรุงประสิทธิภาพของการขนถ่ายวัสดุอาจพิจารณาโดยอาศัย Check list ต่อนี้คือ
1. บรรจุให้เต็มภาชนะขนย้ายทุกครั้ง
2. อุปกรณ์ขนถ่ายเคลื่อนย้ายได้สะดวกและรวดเร็ว
3. ขนถ่ายโดยอาศัยแรงโน้มถ่วงของโลก
4. เครื่องมือขนถ่ายควรใช้งานได้หลากหลายหน้าที่ และขนถ่ายได้หลายประเภท
5. เคลื่อนย้ายในระยะทางตรงเสมอ
6. จัดให้มีอุปกรณ์เก็บของขนาดใหญ่ เช่น คอนเทนเนอร์ หรือหีบขนาดใหญ่เพื่อความ
สะดวกในการขนย้าย
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 22

23. ก. สายพานลาเลียง (Conveyors)
ข. รถบรรทุก (Trucks)
ค. รอกรางและรอกชัก (Rail and Hoist)
ง. อุปกรณ์บรรจุ (Containers)
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 23

24. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 24

25. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 25

26. อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 26

27. 1. คุณสมบัติของวัสดุ เช่น เป็นของแข็ง ของเหลว ชิ้นส่วนประกอบ รูปร่าง
ขนาดและน้าหนัก
2. ผังโรงงานและลักษณะของอาคาร ควรคานึงว่ามีเนื้อที่ในการขนถ่าย
วัสดุ
เพียงใด ซึ่งจะไม่ไปกีดขวางการทางานของพนักงานในบริเวณนั้น
3. ลักษณะของสายการผลิตเป็นแบบต่อเนื่องหรือเป็นกลุ่ม
4. การพิจารณาด้านต้นทุนค่าใช้จ่ายและความคุ้มค่า
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 27

28. สินค้าที่ผลิตคือ สินค้า A
จานวนสินค้าที่ต้องผลิต (จากการพยากรณ์) 48,000 หน่วย/ปี
เวลาทาการ ( 8 ชั่วโมง/วัน ปีละ 300 วัน) 2,400 ชั่วโมง/ปี
สินค้าที่ต้องการ เผื่อความเสียหาย 10%
ขั้นตอนการผลิต 3 ขั้นตอน คือ ขั้นที่ 1,2 และ 3
ชนิดของเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต ขั้นที่ 1 ใช้เครื่องจักร ก
ขั้นที่ 2 ใช้เครื่องจักร ข
ขั้นที่ 3 ใช้เครื่องจักร ค
เวลาในการผลิตโดยใช้
เครื่องจักร ก. 5 นาที/หน่วย
เครื่องจักร ข. 2.5 นาที/หน่วย
เครื่องจักร ค. 15 นาที/หน่วย
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 28

29. หาจานวนสินค้าที่ต้องการต่อชั่วโมงทางาน
= จานวนสินค้าที่ต้องการผลิต
เวลาทางาน
หาอัตราการทางานของเครื่องจักร
= ปริมาณการผลิตของเครื่องจักร
ชั่วโมง
หาจานวนเครื่องจักรที่ต้องการ
= อัตราการผลิตของเครื่องจักรทั้งหมด
อัตราการทางานของเครื่องจักรแต่ละเครื่อง
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 29

30. หาจานวนสินค้าที่ต้องการต่อชั่วโมงทางาน
= จานวนสินค้าที่ต้องการผลิต
เวลาทางาน
= 52,800
2,400
= 22 ชิ้นต่อชั่วโมง
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 30

31. เครื่องจักร ก. = 60 นาที/นาที/หน่วย
5
= 12 หน่วย/ชั่วโมง
เครื่องจักร ข. = 60 นาที/นาที/หน่วย
2.5
= 24 หน่วย/ชั่วโมง
เครื่องจักร ค. = 60 นาที/นาที/หน่วย
15
= 4 หน่วย/ชั่วโมง
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 31

32. เครื่องจักร ก. = 22 หน่วย/ชั่วโมง/หน่วย/ชั่วโมง
12
ต้องการเครื่องจักร ก. = 1.83 เครื่อง
เครื่องจักร ข. = 22 หน่วย/ชั่วโมง/หน่วย/ชั่วโมง
24
ต้องการเครื่องจักร ข. = 0.92 เครื่อง
เครื่องจักร ค. = 22 หน่วย/ชั่วโมง/หน่วย/ชั่วโมง
4
ต้องการเครื่องจักร ค. = 5.5 เครื่อง
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 32

33. รายละเอียดของการผลิตสินค้า 1 2 3
เวลาในการตั้งเครื่อง 30 50 10
เวลามาตรฐาน (หน่วย/นาที) 1 0.60 0.20
ความต้องการ (หน่วย/สัปดาห์) 1,000 5,000 2,500
จานวนครั้งของการตั้งเครื่อง (ครั้ง/สัปดาห์) 1 4 6
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 33
เวลาทางาน/สัปดาห์ 48 ชั่วโมงทางาน
เผื่อสินค้าเสียหาย 10%
จานวนเครื่องจักรที่ต้องการ = เวลาตั้งเครื่องจักร + เวลาที่ใช้ในการผลิตสินค้า 1,2,3
เวลาทางาน/สัปดาห์

34. สินค้า 1 อัตราการผลิต = 110 x 1,000 = 1,100 หน่วย/สัปดาห์
100
สินค้า 2 อัตราการผลิต = 110 x 5,000 = 5,500 หน่วย/สัปดาห์
100
สินค้า 3 อัตราการผลิต = 110 x 2,500 = 2,750 หน่วย/สัปดาห์
100
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 34

35. = จานวนเวลาตั้งเครื่อง x จานวนครั้งตั้งเครื่อง/สัปดาห์
60 นาที
สินค้า 1 = 30 x 1 = 0.50 ชั่วโมง/สัปดาห์
60
สินค้า 2 = 50 x 4 = 3.33 ชั่วโมง/สัปดาห์
60
สินค้า 3 = 10 x 6 = 1 ชั่วโมง/สัปดาห์
60
ดังนั้น เวลาตั้งเครื่อง = 0.50 + 3.33 + 1 = 4.83 ชั่วโมง
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 35

36. เวลาที่ใช้ในการผลิต = เวลามาตรฐานต่อหน่วย x อัตราการผลิต
60 นาที
เวลาที่ใช้ในการผลิตสินค้า 1 = 1x1100 = 18.33 ชั่วโมง/สัปดาห์
60
เวลาที่ใช้ในการผลิตสินค้า 2 = 0.60x5500 = 55 ชั่วโมง/สัปดาห์
60
เวลาที่ใช้ในการผลิตสินค้า 3 = 0.20x2750 = 9.16 ชั่วโมง/สัปดาห์
60
ดังนั้นเวลาที่ใช้ในการผลิตสินค้า 1,2,3 เท่ากับ 18.33 + 55 + 9.16 = 82.49
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 36

37. จานวนเครื่องจักร ที่ต้องการ = เวลาตั้งเครื่องจักร + เวลาที่ใช้ในการผลิต
48 ชั่วโมง/สัปดาห์
= 4.83+82.49 = 87.32 = 1.81
48 48
เครื่องจักรที่ต้องการ = 2 เครื่อง
อ.ธีทัต ตรีศิริโชติ 37