想要知道如何改善您的工作，讓你更有績效嗎？你就必須看這篇。

2.  陳泳睿、男、熱愛學習、喜運動與戶外活動、熱心交友
 新呈工業13年、jtep.net、資訊業6年
 IPC-A-620 CIT、IPC-A-610 CIS、IPC J-STD-001
CIS、IPC-7711/21 CIS
 台北城市科技大學電子科、台大EMBA 碩士、東吳科技
法律碩士
 antoine@everbiz.com.tw;
yung.jui.chen@gmail.com
 Line Group：IPC標準討論聯誼會；Line ID：
anotinechen
 專利：包覆焊錫之焊線結構及其製造機器、可自行線上
繪圖客製化線材之介面系統
 著作：EZ Palm程式設計

3.  改善
 關閉心門的藉口
 改善的目的
 改善提案制度
 獎勵制度
 改善提案卡
 提案初審
 腦力激盪
 提案複審
 提案實施
 效率的目標
 效率的對象
 提升滿意度的體貼的心
 提升顧客滿意度要素
 提升合作夥伴滿意度
 改善的流程
 改善流程與PDCA對應
 改善流程與QC7工具
 改善步驟摘要
 改善的任務目標
 從哪尋找
 從哪下手
 5S理念
 目視管理
 設備管理
 設定主題的理由
 活動擬定
 活動計劃表
 現況掌握
 解析
 問題的解析要點
 5個Why
 對策擬定
 對策實施與檢討
 效果確認
 標準化
 檢討與改進

4.  改善從愛開始。
 改善『所愛的』職場而擁有的『執著心』。
 由比較性的眼光鍛鍊各種觀點。
◦ 抱持目的的觀點：觀察作業過程是否有浪費？
◦ 疑問的觀點：為何步行距離過長？
◦ 分級的觀點：依照職場不同劃分，觀察課客戶服務的方法！
◦ 分析的觀點：詳細觀察事務處理的步驟順序！
◦ 辨識差異的觀點：A與B處理同樣事情結果卻不同？
◦ 探究不均性的觀點：重複性工作，為何產生作業時間不同？
 改善通常『伴隨著失敗』而來。

5.  沒有時間
 花太多錢了
 不是我們該負責的事情
 從沒做過那樣的事情
 時機還沒到
 在預算範圍中無法執行
 先行擱置吧
 上司不會贊成的
 這是不可能的事
 做這樣的事情會被笑

6.  改善有兩個目標及模式。
 兩個目標
◦ 效率的提升：所指內部的效率
◦ 滿意度的提升：又分為外部與內部，外部為客戶，內部則
是合作夥伴
 兩個模式
◦ 解決行的改善：針對短期問題，解決現階段已有的問題，
為了今天生存不輸給對手，利用5 Why方法。
◦ 挑戰行的改善：針對長期問題，突破業界水準、戰勝競爭
對手，利用5 How方法。

7.  每個月各部門提出改善提案。
 各部門至少要提出一項改善提案。
 每個月第一週星期一交至陳副總。
 每個月第一週星期二腦力激盪討論經過初審通過的
改善提案。
 獎勵制度。
 改善提案卡。

8.  每季統計提出最多改善提案計畫部門有獎勵。
 改善提案有被採用，提出人員有獎勵。

9. 改善提案卡 日期： 撰寫人：
改善主題：
說明：

10.  經過協理級以上人員初審。

11.  以量取勝，不考慮質量。
 提出50個意見為目標。
 四個基本原則：
◦ 嚴禁批判
◦ 自由奔放
◦ 追求數量
◦ 排列組合各項意見，實施改善

12.  可行性分析
◦ 實施所需費用
◦ 實施急緩性
◦ 實施難易度
 實施效果預估
◦ 有形成果
◦ 無形成果
 具體性(穩定性)
 獨創性(新穎性)
 努力程度(研究度)
 應用性(適用范圍)
 持續性
 實施日程
 是否職務修正

13.  實施按照PDCA流程。

14.  對於相對的產出，縮小投入
 對於相對的投入，擴大產出

15.  事務性業務：業務、銷售、採購、品質管理、經營、
企劃等事務性工作發生的作業與業務為對象，提升
業務效率。
 製造作業：加工、組裝、換生產線、檢查、搬運等
製造過程發生的作業為對象，提升製造效率。
 工作組織：工作分擔、流程、職場責任配置及權限
為對象，提升組織效率。

16.  對象：所有工作有往來的人們。
 如何體貼？理解人們期待的、目的、關心、成就感、
充實感與價值觀，滿足其要求。
 找出對方交集點，進而改善工作的實施方法。

17.  達成提供服務的項目及內容。
 達成商品的規格、機能、品質的要求。
 正確對應委託事項。
 達成商品的交期及服務的時程要求。
 讓顧客打從心底愛好新呈。
 不同的顧客提高滿意度的方法也就不同。

18.  對象：公司內部所有成員及協力廠商的人員
 當提升合作夥伴的滿意度時，工作就能比較順利運
作。

19. (
沒
有
效
果
時
)
2.目標設定
3.活動計劃擬定
4.現狀把握
5.要因分析
6.對策擬定
10.檢討及今後計劃
1.主體選定
7.對策實施與檢討
8.效果確認
9.標準化

20. (
沒
有
效
果
時
)
2.目標設定
3.活動計劃擬定
4.現狀把握
5.要因分析
6.對策擬定
10.檢討及今後計劃
1.主體選定計劃(P)
7.對策實施與檢討實施(D)
8.效果確認確認(C)
9.標準化處理(A)

21. 確認 C
處置 A
階
段
手法
活動步驟
QC 七手法之活用
9. 標準化
10. 檢討與改善
計劃 P
1. 主題選定
2. 目標設定
8. 效果確認
3. 活動計劃擬定
4. 現況把握
5. 解析
6. 擬訂對策
實施 D 7. 對策實施
柏
拉
圖
●
○
●
●
○
●
特
性
要
因
圖
○
○
●
○
查
檢
表
○
○
○
○
○
○
○
直
方
圖
○
●
○
●
●
管
制
圖
○
○
○
●
○
●
●
散
佈
圖
●
圖
表
○
○
●
○
○
●
( 甘 特 圖 )

22. 項目
NO.
活動順序 活動內容 提出資料
9 標準化 將改善成果之方法列入標準化
10 檢討與改善 得失探討及下次主題選定
成果報告書
及發表
資料
1 主題選定
從4M1I1E尋找問題，
並以 P.Q.C.D.S.M.E. 為考量
2 目標設定 目標明確、可量化、具挑戰性
8 效果確認 利用圖表量化表示前後比較
3 活動計劃擬定 預定工作進度項目及期限
4 現況把握 以『 三現 』收集情報、以『 5W2H 』表示
5 解析 以『 5Why 』方式追求真正要因並驗證之
6 擬訂對策 利用IE, QC手法提出解決方案
7 對策實施
每一對策需以 P-D-C-A循環
作中間檢討與確認
會議記錄表

23.  P（Productivity）生產效率
◦ 生產效率有沒有提高的餘地？
◦ 動作時間能否縮短？
 Q（Quality）品質
◦ 品質穩定嗎？
◦ 不良率是否增大？
◦ 客戶有沒有抱怨？
 C（Cost）成本
◦ 材料有沒有浪費？
◦ 機械運轉率高嗎？
◦ 間接人員是否過多？
◦ 非作業時間多不多？
 D（Delivery）交期
◦ 交貨期是否經常有拖延？
◦ 計畫的準確度高嗎？
 S（Safety）安全
◦ 有沒有不安全的動作？
◦ 環境中有沒有安全隱患？
◦ 設備操作正常嗎？
 M（Morale）士氣
◦ 員工精神狀態怎樣？
◦ 人際關係有沒有問題？
◦ 紀律遵守程度好嗎？
 E（Ecology）環保
◦ 廢棄物是否亂丟？
◦ 物料管理是否妥當？
◦ 如何才能更環保？

24.  人（Man）:人員、管理人員、加工戶
 機器（Machine）：設備、儀器、治具
 材料（Material）：原材料、半成品、成品
 方法（Method）：加工、檢測方法、包裝
 環境（Environment）：周遭環境、污染、溫度、
氣味、噪音
 資訊（Information）：指示命令、訊息傳遞、圖
面、eMail、知識管理

25.  7S：
◦ 整理
◦ 整頓
◦ 清潔
◦ 清掃
◦ 紀律
◦ 安全
◦ 節約
 7種浪費：
◦ 不良品浪費
◦ 過量生產浪費
◦ 過分加工浪費
◦ 搬運浪費
◦ 庫存浪費
◦ 動作浪費
◦ 不平衡浪費
 目視管理：是否一目了然，
易懂、易辨識、統一、簡
單、實用
 柏拉圖：品質統計分析
 人才管理：教育訓練
 滿意度
 績效
 成本管理
 設備管理

26.  三流工廠
◦ 有將工作環境弄髒的人，卻沒有打掃的人。
 二流工廠
◦ 有將工作環境弄髒的人，而有打掃的人。
 一流工廠
◦ 沒有將工作環境弄髒的人，而有打掃的人。

27.  定義：以現場員工為直接對象，利用視感信息，意
在迅速調節人們行為，控制生產物流的管理方式。
 Ａ：作業標准（ＳＯＰ作業標準書／ＳＩＰ作業指
導書）
 Ｂ：安全警告（防火警告／安全出口／禁煙標識）
 Ｃ：定位標識
 Ｄ：特殊區域標識（靜電防護）
 Ｅ：看板（生產／品質／宣傳看板）
 Ｆ：顏色管理

28.  日常維護－－檢查（日常點檢／定期點檢）﹒
 清潔﹒調整﹒潤滑﹒更換﹒整理等﹒
 預防維護－－適用于關鍵設備
 事后維修－－適用便易設備
 改善維護－－改善設備本身品質
 維修預防－－新設備設計

29.  1. 依公司目標的管理方向
 2. 主管的方針，上司的提示及指引
 3. 浪費、不良、勉強的問題
 4. 提高效率、品質方面
 5. 考慮可自行解決的問題
 6. 身邊有關的問題
 7. 不要涉及太大的範圍或太長的活動期間

30.  1. 根據公司或部門方針及計劃
 2. 達成目標的可能性、時間性
 3. 能量化的，具體的
 4. 能夠評價的、肯定的
 5. 以活用的統計方法來決定目標
(如柏拉圖、長條圖、推移圖或其他圖表應用)
 6. 具有挑戰性的

31.  1. 全體圈員有興趣參與的
 2. 全員具共通性且能通力合作的
 3. 能定量化，儘可能以數據表示的
 4. 主題對公司的重要程度
 5. 表達方式宜力求具體且實際
 6. 可行的、能完成的
 7. 成本低、效益大的

32.  依活動的步驟擬定管制項
 設定活動期限 ( 以週為單位 )
 分配工作
 以虛線表示預定進度
 以實線表示實際進度
 儘可能依進度進行，如有落後時，宜設法趕上進度

33. 實施項目 活動日程
月 月 月 月 月 月
主題選定
現狀把握與目標選
定
活動計畫之擬定
要因分析
對策擬定與實施
效果確認
標準化與維持管理
負責人 支援部門
預定進度 實際進度

34.  三即三現主義：
◦ 現場：發現問題，即刻前往現場。
◦ 現物：發生問題，即刻確認現有實物。
◦ 現象：發生問題，即刻掌握不良事實發生的狀態。
 5W2H
◦ Why為什麼發生
◦ Where何處發生
◦ What什麼型態
◦ Who誰做的
◦ When何時發生
◦ How To Do發生的條件
◦ How Much不良嚴重性，成本如何

35.  了解了原因，就等於解決80%的問題
 以問5個Why，深入探討，追根究柢發掘潛在問題。
 魚骨圖（特性要因圖）：利用圖型方式把因果分析
出來討論確切問題點。
機器設備
x
x
不
良
率
高
方法 材料
人
60
0

36.  原因用『由～造成了～』簡潔的表現
 避免使用『很困難』、 『～不好』等文字表現
 由最後的原因回溯到問題點，確認期間是否有矛盾。
◦ 因某種原因（下方的原因）的發生而造成其上方原因
 確認是否找出所有原因
◦ 如果某種原因（上方原因）之下的原因群沒有發生的話，該原因
（上方原因）是否不會發生？
SQC
的實際
結果不好
管理者的理
解不夠
固有技術力
量不足
原因－1
知識不足
教育與實際
偏離
自学困難
必要性的認
識不足
原因－２
重於分析
輕視實際
要求理解難
懂的理論
最合適手法
的判別困難
啟蒙不足
ＫＫＤ的
教育
原因－３
實踐事例
不足
教育體系
不明確
目的不明確
指導者不足
類似事例不足
（DB不在）
儘早得到答覆
真正的
原因
速度優先於
正確度的
風俗
導入ＳＱＣ
時，無腳本

37. 問題點 對於顧客的詢問無法立即做出回應
為什麼？為什麼？為什麼？為什麼？為什麼？
1 Q:無法回應？
A:不知道需要的文件放在哪裡。
處理製作文件櫃索引
2 Q:沒有文件貴索引圖？
A:因為文件過多無法管理。
處理丟棄過時的文件
3 Q:過時的文件無法丟棄嗎？
A:因為沒有文件廢棄的標準
處理訂定文件廢棄標準
4 Q:沒有文件廢棄標準嗎？
A:因為沒有文件體系表。
處理製作文件體系表
5 Q:沒有文件體系表？
A:因為沒有做好工作的分類與掌握
對策製作業務分類表

38.  注意事項
◦ 要全員共同參與共同思考
◦ 對策要考慮具體可行，避免抽象籠統
◦ 要符合經濟效益
◦ 要以公司內部員工能力能解決的為範圍
◦ 要考慮執行者之接受性及時效性
◦ 對策必須考慮長久有效，並且可持續效果

39.  步驟
◦ 說明要解決的問題
◦ 思考解決問題的時間
◦ 提出改善的構想
◦ 決定改善的最佳方案
◦ 指派負責執行圈員及排定進度
◦ 呈請主管核定後據以實施

40.  應用工具
◦ 5W2H
◦ ECRS法
◦ 腦力激盪
◦ 檢討4M
◦ 防呆法
◦ 沙布利克分析與作業改善

41.  刪除（Elimination）：
刪除不必要的作業或動作
 合併（Combination）：
將數個作業或動作合併，省略轉交或取放。
 重排（Re-arrangement）：
將數個作業或動作重新安排，使作業或動作能平衡
順暢。
 簡化（Simplification）：
將數個作業或動作加以改善，使其簡化。

42. ECRS Approaches基本「發問」
（Primary Questions）
目的是什麼 ?
(What is the purpose ?)
何地完成 ?
(Where is it done ?)
何時完成 ?
(When is it done ?)
由何人做 ?
(Who does it ?)
如何完成 ?
(How is it done ?)
進一步「發問」
（Secondary Questions）
為何必須做 ?
(Why is it necessary ?)
為何在那裡完成 ?
(Why is it done there ?)
為何在那時完成 ?
(Why is it done then ?)
為何由此人做 ?
(Why does this person do it ?)
為何要如此做 ?
(Why is it done this way ?)
可否删除 ?
(Can it be eliminated ?)
可否合併 ?
(Can it be
combined ?)
可否重排 ?
(Can it be rearranged ?)
可否簡化 ?
(Can it be simplified ?)
合併或重排下列
項目：
 地點
(Places)
 次序
(Sequenc
es)
 人員
(Persons)

43. 現象
製程
因素
浪費 不均勻 不合理
人員
•是否按工作量配置人員？
•等待時間是否過多？
•是否適材適所？
•是否有浪費的動做？
•工作分配上是否浪費？
•是否因計畫、安排不當而
發生浪費？
共同作業時，是否有
一方連休息時間也沒有
，而另一方卻很悠閒的
現象？
熟練者與非熟練者之
配置是否良好？
是否發生有時太忙或
太閒的現象？
•對工作的人力分配是否不足？
•是否以機器加工即可而確有
人力加工的情形？
•是否因不合理的姿勢而增加
疲勞？
•工作人員對於工作是否持有
必要的知識、技能、經驗？
材料
•產率(yield)是否過低？
•是否扔掉可使用的材料？
•是否有使用便宜材料即可
而卻使用高價材料即可？
•是否出現過多的廢品？
•是否因整理不好而遭致損
失，必須重做？
•防腐是否良好？
•是否浪費油、電等能源？
•設計上是否浪費？
•材料零件等品質是否
均勻？
•材質上是否均勻？
•完工狀態均勻否？
•品質、性能、強度等是否安
全？
•進料或外包是否勉強(品質、
交期) ？
•設計上是否不合理？

44. 現象
製
程因素
浪費 不均勻 不合理
設
備
•是否未充分始使用機
械能力？
•機械工具是否有效利
用？
•是否配置不當發生浪
費？
•是否閒置設備？
•各設備的生產能力是
否平均？
•設備的使用方法是否
有時太勉強，有時太
浪費？
•是否因使用方法超出機
械能力而縮短其壽命？
•是否對精度較低的機械
要求高精度的加工？
方
法
、
環
境
•工作現場是否實施整
理整頓，有無時間或
物品的浪費？
•是否可用更簡單的方
法來達成同樣的目的？
•是否因計畫、安排不
當而使工作的性質量
產生不均衡？
•工作方法是否標準化？
•標準化的實施，各工
作崗位是否步調一致？
•各部門之間，是否建立
繁忙時期相互支援的體
系？
•是否制定作業標準的制、
修、廢手續？
•作業環境(溫度、照明、
振動、噪音等)是否有不
合理的現象？

45. 1.
人
•是否遵守標準？
•工作效率是否良好？
•是否具有問題意識？
•是否具有旺盛的責任感？
•是否掌握技能？
•是否掌握經驗？
•是否具有上進心？
•安排是否適當？
•健康狀況是否良好？
•人際關係是否良好？
3.
材
料
、
零
件
•是否有數量錯誤？
•是否有品牌錯誤？
•是否有等級錯誤？
•是否有不同材質混入？
•庫存量是否適當？
•是否有浪費？
•在製品是否置之不理？
•使用狀況是否良好？
•配置是否恰當？
•品質水準是否良好？
2.
機
械
、
設
備
•是否符合製程能力？
•是否符合生產能力？
•注油是否適當？
•點檢是否充分？
•是否故障停止？
•精確度是否足夠？
•是否出現異音？
•配置是否適當？
•數量是否適當？
•是否實施整理、整頓？
4.
作
業
方
法
•作業標準的內容是否良好？
•作業標準是否修訂過？
•是否為安全的作業方法？
•是否為高效率的方法？
•是否為做出良好物品之方法？
•作業安排是否良好？
•程序是否適當？
•照明、通風是否良好？
•溫度、濕度是否適當？
•前後製程之聯繫是否良好？

46. 1.
何
時
•何時要作？
•何時做的？
•何時做比較好？
•沒有其他可以做的時間嗎？
•沒有其他該做的時間嗎？
•時間上是否浪費、不均勻、不合理？
4.
何
事
•要做何事？
•做了何事？
•做何事比較好？
•沒有其他可以做的事嗎？
•沒有其他該做的事嗎？
•何事有浪費、不均勻、不合理？
2.
何
處
•在何處做？
•何處做的？
•何處做比較好？
•沒有其他可以做的場所嗎？
•沒有其他該做的場所嗎？
•某處是否有浪費、不均勻、不合理？
5.
如
何
•如何做？
•怎麼做的？
•怎麼做比較好？
•其他可否使用該方法？
•沒有其他該做的方法嗎？
•方法上是否有浪費、不均勻、不合理？
3.
何
人
•由何人做？
•何人做的？
•何人做比較好？
•沒有其他可以做的人嗎？
•沒有其他該做的人嗎？
•何人有浪費、不均勻、不合理？
6.
為
何
•為何由該人做？
•為何做該事？
•為何在該處做？
•為何在該時做？
•為何那麼做？
•想法上是否有浪費、不均勻、不合理？

47. 階段 演變狀況 演變技術/理演變 品管方法
第一階段 不知品質問題 品質是演變出來的 檢查性品管
第二階段 發現品質問題 品質是制造出來的 自主性品管
第三階段 解決品質問題 品質是設計出來的 預防性品管
第四階段 預防品質問題 品質是管理出來的 制度性品管
第五階段 沒有品質問題 品質是習慣出來的 全面性品管
品質是通過管理,讓人們形成習慣,才會
產出更好的品質

48.  掌握改善動態
◦ 進度 → 可否趕上
◦ 數據 → 完不完整( 改善前、中、後)
◦ 對策 → 具不具體，有無發生困擾
◦ 效果 → 可否產生預期效益
 對策檢討
◦ 改善結果數據化
◦ 改善效果不佳時：→ 再次解析→ 重提對策
◦ 讓主管了解對策實施情形

49. • 有形效果 改善前後的比較
目標達成率
效益計算
可用推移圖、柏拉圖
了解達成百分率
換算為金額
• 無形效果 以文字細述確實產生的效果，如
• 士氣
• 學習意願
• 人際關係
• 工作態度
• 手法技巧的變化
• 管理績效

50. 有標準
沒有標準
標準不合理
實施
制定
修訂
不遵守 再教育

51.  必須將活動過程中之優缺點，提出來讓全體取得共
識，以作為今後努力的方針，並整理本次活動各項
資料，以做為爾後活動的參考。