Procesos de fabricación clase 1

1. Curso
Procesos de
Fabricación

2. Temario
1. Procesos de fabricación
2. Top 10: cobre, acero, molibdeno, alimentos
3. Gestión de la producción
4. Gestión de la cadena de suministro
5. Indicadores
6. Costos
7. Opex
8. Ingeniería de procesos
9. Ingeniería de planta
10. Ingeniería de proyectos
11. Capex
12. Ingeniería de calidad
13. Mejora continua
14. Lean-six sigma
15. Lean Manufacturing
16. Six - sigma
17. Kaizen

3. Evaluación herramientas
1. · 70% de lean con sus distintas herramientas,
2. · 10% de Balance score Card ligado a la generación
de indicadores de gestión KPIS ligados intrincadamente
a la operación (in put y Out Put, % scrap, % dias de
WIP,% eficiencias MP + MO
3. · 5 % TPM con sus nociones básicas de la técnica
nada muy profundo solo por conocimiento general de
administrador
4. · 5 % ISO 9000 con sus nociones básicas de la
técnica nada muy profundo solo por conocimiento
general de administrador
5. · 5 % seis sigmas con sus nociones básicas de la
técnica nada muy profundo solo por conocimiento
general de administrador
6. · 5 % habilidades blandas para dirigir un equipo de
trabajo, técnicas asociadas a este campo ( tengo algo de
material al respecto)

4. Primera clase
1. Safety contact
2. Procesos de Fabricación
3. Clasificaciones
4. Químicos
5. Metalúrgicos
6. Metalmecánicos
7. Mixtos
8. Top 10: cobre, acero, molibdeno, alimentos
9. Cobre
10. Acero
11. Molibdeno
12. Alimentos
13. Gestión de la Producción
14. Indicadores
15. Balance Score Card ligado a la generación de indicadores de
gestión
16. KPI's de operaciones
17. in put y Out Put, % scrap, % dias de WIP,% eficiencias MP + MO

5. Procesos de fabricación
• Un proceso industrial es el conjunto de operaciones unitarias necesarias
para modificar las características de las primas. Dichas características
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamaño o la estética.
• Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud
de operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de
observación, puede denominarse proceso tanto al conjunto de
operaciones desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta
la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con
una determinada máquina/herramienta.
• La producción, la transformación industrial, la distribución, la
comercialización y el consumo son las etapas del proceso productivo.
• Algo que se utiliza comúnmente en un proceso es el cambio de cualquier
tipo de error, si esto no se hace puede haber una confusión en un
proyecto ideado.

6. Tipos de procesos de fabricación
• Los 4 Tipos de Procesos de Producción
• Un proceso de producción es cualquier actividad económica que genera un valor agregado. Estos procesos pueden
someterse a diversos análisis para enfrentar los problemas que llegan a desarrollar, como la mejora de su
eficiencia por medio de la automatización, los métodos que sirvan para ampliar la productividad, lo mismo en
busca de la optimización de la calidad o la sustentación económica.
•
• Se habla en general de cuatro procesos de producción: por lotes, procesos continuos, en cadena y tipo proyecto;
los cuales, se definen a continuación:
•
• Procesos por lotes. Este modo es muy conocido ya que se emplea en grandes empresas productoras.
Generalmente la organización se divide en plantas, cada una se especializa en una parte del producto final. El
producto llega en cierto estado inicial y va recorriendo cada planta hasta verse completado. Para completar cada
área se requiere de operadores de la maquinaria, esta se distribuye a manera de que la producción siga un curso.
Los lotes se van armando según el costo que genera la disposición de las máquinas y el tamaño de las series de
producto. La industria que ejemplifica y mejor desarrolla este modelo es alguna pequeña fábrica textil.
•
• Procesos continuos. En este caso se trata de procesos en donde una red de depósitos forma una serie que la
materia prima debe recorrer para transformarse en el producto final. Aquí no es tan imprescindible la intervención
de personal en cada área, sino que se requiere de pocas personas que supervisen y realicen actividades discretas,
es decir, el proceso es meramente automatizado. Las refinerías u otras procesadoras se desenvuelven en este tipo
de procesos.

7. Tipos de procesos de fabricación
• La producción en cadena, producción en masa, producción en
serie o fabricación en serie fue un proceso revolucionario en la
producción industrial cuya base es la cadena de montaje o línea de
ensamblado o línea de producción; una forma de organización de la
producción que delega a cada trabajador una función específica y
especializada en máquinas también más desarrolladas. Su idea teórica
nace con el taylorismo y quien tuviera la idea de ponerla en práctica, fue
Olds, quien inauguró su cadena de montaje en 1901 construyendo su
prototipo denominado Curved Dash.1 Sin embargo, el sistema de cadena
de montaje tomó popularidad unos años después, gracias a Henry Ford,
quien tomando la idea de Ransom Olds, desarrolló una cadena de montaje
con una capacidad de producción superior y de la cual su producto
emblemático, fue el Ford T.2 Sin embargo, esta evolución lograda a la
cadena de montaje, provocaría que el público atribuya erróneamente su
invención a Ford, en lugar de Olds.3 A finales del siglo XX es superada por
una nueva forma de organización industrial llamadatoyotismo que se ha
profundizado en el siglo XXI.

8. Procesos
• Control de calidad
• Procesos diversos
• Procesos de tratamiento térmico
• Procesos diversos
• Procesos de limpieza
• Procesos de revestimiento
• Procesos de sujeción mecánica
• Procesos de unión con adhesivos
• Procesos de soldadura
• Procesos de remoción de materiales
• Procesos de formado
• Procesos de fundición y colado
• Procesos de acabado
• Procesos de ensamble
• Procesos de conformado

9. Fundición
• Procesos de Fundición y colado
• La fundición y colado es sencilla y de poco costo relativo en comparación con otros procesos. Para colar o moldear
el material en forma liquida ( en el caso de los plásticos el material suele estar en forma de polvo o gránulos ), se
introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va
a moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del
molde, la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la parte.
• Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y cerámicas. Los procesos
de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o por la
forma en la cual entra el material al molde (colada por gravedad y fundición a presión ).
• El termino “fundición” se usa siempre para los metales, pero no tienen diferencia considerable en relación con el
moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección es el termino para un
preciso de moldeo a presión de partes termoplásticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por
inyección, la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico, pero a
temperaturas mas altas, produce las fundiciones a presión en una maquina para fundición a presión, la cual
inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.
• Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión, rugosidad de
superficie, complejidad de configuración, acabado requerido, volumen de producción y costo y calidad de la
producción. El tamaño de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a
presión hasta varias toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden
variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se producen

10. Procesos de formado mecánico
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de
formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El
formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente
(formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión,
compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la
forma en que se aplica la fuerza.
El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los
procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado
por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace
pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija.
El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con
matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a
adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El
formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusión, laminado y acuñado.
El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada.
Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.
Formado mecánico

11. Maquinado
• Procesos de remoción de material (maquinado)
• Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales,
plásticos, cerámica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y
desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de
superficie difícil de lograr con otros procesos de formación. El maquinado
tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que remueve el
material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la
configuración deseada
• Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con
formación de virutas y no tradicionales o sin virutas.
• En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos
básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta.
Las funciones básicas de la maquina herramienta son: 1) proveer los movimientos
relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en forma de
velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la herramienta de
corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante
produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza
de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la
maquina herramienta.

12. Ensamble y acabado
• Procesos de ensamble
• La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí para formar un conjunto o
subconjunto completo. La unión de las partes se pueden lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda
o dura o con el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos.
• Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por
ajuste a presión estos últimos se consideran sempiternamente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no
son permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la preparación de partes por unir.
• Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos
adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor, de presión o ambos.
• El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la
manufactura, se han desarrollado y están en uso.
• Procesos de acabado
• Las funciones principales de los procesos de acabado son limpiar, proteger y decorar la superficie. La limpieza de
la superficie suele ser el primer paso. La limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y
herrumbre, a fin de preparar la superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede efectuar por medios
mecánicos como limpieza con chorro de abrasivo o por medios químicos, como limpieza alcalina. Ahora bien,
algunos procedimientos de limpieza pueden servir, a la vez, para limpieza y acabado. Otros fines de los procesos
de acabado, son proteger la superficie contra el deterioro y decorarla para aumentar su atractivo estético. El
acabado se efectúa al cubrir la superficie con el revestimiento conveniente.
• Las superficies se pueden revestir con revestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos metálicos,
revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanizados y revestimiento de cerámica.

13. Sierra Gorda
• http://www.sgscm.cl/proceso_productivo.html

14. Metalúrgicos
• Presentación

15. Fabricación metal
• Presentación

16. Molibdeno
• Presentación

17. Procesos de alimentos
• La industria alimentaria es la parte de la industria que se encarga
de todos los procesos relacionados con la cadena alimentaria. Se
incluyen dentro del concepto las fases de transporte, recepción,
almacenamiento, procesamiento, conservación, y servicio
dealimentos de consumo humano y animal. Las materias primas de
esta industria consisten principalmente de productos de origen
vegetal (agricultura), animal (ganadería) y fúngico (perteneciente o
relativo a los hongos). Gracias a la ciencia y la tecnología de
alimentos el progreso de esta industria se ha visto incrementado y
nos ha afectado actualmente en la alimentación cotidiana,
aumentando el número de posibles alimentos disponibles en la
dieta. El aumento de producción ha ido unido con un esfuerzo
progresivo en la vigilancia de la higiene y de las leyes
alimentarias de los países intentando regular y unificar los procesos
y los productos.

18. Gestión de la producción
En todas las empresas industriales, aplicar un buen modelo de gestión de
producción es la clave para que su negocio llegue rápidamente al éxito. En este
tipo de empresas la producción es su componente más importante, por lo que es
fundamental que el mismo cuente con los controles y las planificaciones
correspondientes que mantengan su desarrollo en un nivel optimo.
Cuando hablamos de gestion de la produccion nos estamos refiriendo al
conjunto de herramientas administrativas que se utilizan precisamente, para
maximizar los niveles de producción de una empresa que se dedica a
comercializar sus propios productos. Y si bien existen varios modelos para poder
llevarla a cabo, la gestión de la producción se basa en la planificación,
demostración, ejecución y control de diferentes tácticas para poder mejorar
las actividades que son desarrolladas en una empresa industrial.

19. Gestión de la producción
• División del trabajo.
• Estandarización de partes.
• Revolución industrial.
• Estudio científico del trabajo.
• Relaciones humanas.
• Modelos de decisiones.
• Informáticas

20. MRP
• MRP I (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING Y MRP II
(MANUFACTURING RESOURCES PLANNING): De origen
Norteamericano al igual que la teoría "Clásica" de gestión
de producción, presenta con la anterior diferencia de orden
conceptual y no sólo de proceso de datos. Las primeras
realizaciones prácticas datan de los últimos años de la
década de los sesenta en la industria Norteamericana,
llegando a Europa con una nueva orientación y con nuevos
soportes de hardware a mediados de los setenta, donde
desde entonces ha venido consolidándose. Constituye un
sistema casi completo de sistema de gestión de la
producción, cuyos puntos fuertes se encuentran
principalmente en la planificación.

21. JIT
• JIT (JUST IN TIME): Filosofía y conjunto de
técnicas que se integran dentro de lo que se
puede llamar "Escuela Japonesa" de la gestión de
empresas. El sistema JIT se basa en la producción,
compra, y entrega de pequeños lotes de partes,
de buena calidad cuando se necesitan, en la
cantidad que se necesita trata de ajustar la
producción al consumo, esto lo consigue
mediante la implantación de varias técnicas y
mediante la reorganización de distintas funciones
ya existentes.

22. TOC
• TOC (THEORY OF CONSTRAINTS). Teoría
desarrollada por E. Goldratt, mismo creador
de OPT, muy popularizado por el best seller
"LA META". Aunque desde 1988 Goldratt y su
equipo habían desarrollado un programa muy
intenso de difusión y formación, todavía no
existían muchas experiencias prácticas.

23. BSC - CMI
• El concepto de Cuadro de mando Integral – CMI (Balanced
Scorecard – BSC) fue presentado en el número de enero/febrero
de 1992 de la revista Harvard Business Review, con base en un
trabajo realizado para una empresa de semiconductores. Sus
autores, Robert Kaplan y David Norton, plantean el CMI como un
sistema de administración o sistema administrativo (management
system), que va más allá de la perspectiva financiera con la que los
gerentes acostumbran a evaluar la marcha de una empresa. Según
estos dos consultores, gestionar una empresa teniendo en cuenta
solamente los indicadores financieros tradicionales (existencias,
inmovilizado, ingresos, gastos,...) olvida la creciente importancia de
los activos intangibles de una empresa (relaciones con los clientes,
habilidades y motivaciones de los empleados,...) como fuente
principal de ventaja competitiva.1

24. KPIs
etrics World Class Your Company
Manufacturing Lead Time <1 Day ?
Delivered Quality 3 PPM ?
Delivery Performance 99 + % ?
Inventory Turns >50 Many Companies
Target 365 (one/Day)
?
Manufacturing Space 35-50% less than
mass producers
?
New Product Development 6 months less than mass
producers
?
Skilled Trades Response <2 minutes ?
Production:Skilled Trade Ratio >20:1 ?
Change over time <TAKT Time ?