Laporan Kerja Praktek PT. Meridan Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh

LAPORAN KERJA PRAKTEK
ANALISIS RESIKO KECELAKAAN KERJA PADA BAGIAN
PRODUKSI DI PT. MERIDAN SEJATI SURYA PLANTATION
BANGSAL ACEH DENGAN PENDEKATAN FMEA (FAILURE
MODE AND EFFECT ANALYSIS)
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat untuk Menyelesaikan Kuliah Kerja Praktek
di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Andalas
Oleh:
AZWAN ARIEF PUTRA
1310931050
Pembimbing :
Dicky Fatrias, Dr. Eng

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG
2016

Lembar Pernyataan Pembimbing Kerja Praktek
“Saya menyatakan bahwa saya telah membaca laporan kerja praktek ini dan menurut
pendapat saya ruang lingkup dan kualitas laporan kerja ini telah memenuhi syarat
untuk penyelesaian mata kuliah kerja praktek di Jurusan Teknik Industri Fakultas
Teknik Universitas Andalas”
Tanda Tangan : ..........................................
Nama Pembimbing : Dicky Fatrias, Dr. Eng
Tanggal : Mei 2016

Pernyataan Keaslian Laporan Kerja Praktek
Saya menyatakan bahwa laporan kerja praktek yang berjudul “ANALISIS RESIKO
KECELAKAAN KERJA PADA BAGIAN PRODUKSI DI PT. MERIDAN SEJATI
SURYA PLANTATION BANGSAL ACEH DENGAN PENDEKATAN FMEA
(FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS)” ini adalah hasil karya saya sendiri
kecuali bagian-bagian yang saya kutip sebagaimana dirinci di dalam daftar pustaka.
Tanda Tangan :
Nama : Azwan Arief Putra
Tanggal : Mei 2016

ABSTRAK
Manusia merupakan sumber daya yang sangat dibutuhkan untuk
menjalankan proses produksi sebab tanpa adanya manusia proses produksi tidak
dapat terlaksana. Kebutuhan akan sumber daya manusia ini mendorong perusahaan
untuk memberikan jaminan keselamatan kerja terhadap segala aktivitas yang mereka
lakukan selama bekerja demi kelancaran aktivitas perusahaan. Jaminan keselamatan
kerja tersebut berguna untuk melindungi mereka dari resiko yang ditimbulkan oleh
bahaya-bahaya yang ada di tempat kerja. Sebab tempat kerja merupakan tempat
dilakukannya semua aktivitas produksi, yang memiliki titik-titik dan potensi bahaya
di dalamnya yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja.
Salah satu perusahaan yang memiliki potensi bahaya yang cukup besar adalah
PT.MSSP-BA. PT.MSSP-BA adalah perusahaan yang bergerak pada pengolahan
kelapa sawit. PT.MSSP-BA memiliki aktivitas produksi yang cukup berat seperti
pada pengolahan kelapa sawit menjadi minyak goreng yang melewati beberapa
bagian produksi, yang mana setiap bagian produksi mempunyai karateristik yang
berbeda, sehingga kekuatan fisik pekerja dalam melakukan proses produksi sangat
dibutuhkan.
Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data primer dan data
sekunder. Data primer didapatkan dengan melakukan pengamatan langsung ke
bagian produksi PT.MSSP-BA. Sedangkan data sekunder merupakan data yang
didapatkan dari pengumpulan data historis kecelakaan kerja yang terjadi pada
PT.MSSP-BA tahun 20014-2015, dan data aliran produksi perusahaan. Metode yang
digunakan dalam menyelesaikan permasalahan yang ditemukan adalah Failure
Mode and Effect Analysis dengan melakukan analisis resiko kecelakaan kerja.
Potensi penyebab resiko kecelakaan kerja yang diidentifikasi pada bagian produksi
yaitu operator tidak menggunakan alat pelindung diri seperti sarung tangan dan
safety shoes. Nilai risk priority terbesar adalah operator tidak menggunakan safety
shoes sebesar 18.
Faktor penyebab terbesar yang mempengaruhi terjadinya kecelakaan kerja
pada bagian produksi pada PT.MSSP-BA adalah faktor manusianya sendiri dengan
peralatan pemicu kecelakaan kerja terbesar adalah conveyor. Alternatif perbaikan
yang dapat diberikan untuk mengurangi kecelakaan kerja terulang kembali adalah
menyeimbangkan kapasitas peralatan dan mengganti peralatan yang memiliki resiko
kecelakaan kerja terbesar, mengefisienkan penggunaan alat pelindung diri dan
mewajibkan pekerja untuk menggunakan alat pelindung diri (APD), dan memberikan
pelatihan dan informasi yang lebih mendalam mengenai K3, serta melakukan
pengawasan yang lebih ketat mengenai penerapan K3 di perusahaan dengan
memberikan sangsi bagi para pekerja yang melanggar atau tidak menerapkan
peraturan tersebut.
Kata kunci: failure mode and effect analysis, kecelakaan kerja, resiko

ABSTRACT
Humans are the resources that are necessary to run the production process
because without human existence production processes can not be implemented. The
need for human resources to encourage companies to provide safety assurance for
all activities they do during work for the company's activities. Safety assurance is
useful for protecting them from the risk posed by hazards in the workplace. Because
the workplace is where did all the production activities, which have points and
potential hazards in it that can cause workplace accidents or occupational diseases.
One company that has the potential for considerable danger is PT.MSSP-BA.
PT.MSSP-BA is a company engaged in oil palm cultivation. PT.MSSP-BA has a
production activity that is quite heavy as in the processing of palm oil into cooking
oil that passes through some portion of production, in which every part of production
has different characteristics, so that the physical strength of workers in the
production process is needed.
The data collection is done by collecting primary data and secondary data.
Primary data were obtained by direct observation to the production PT.MSSP-BA.
While the secondary data is data obtained from historical data collection work
accident that occurred on PT.MSSP-year BA 20014-2015, and the data flow of the
production company. The method used in solving the problems identified is the
Failure Mode and Effect Analysis by analyzing the risk for accidents. Potential
causes of workplace accidents risks identified in the production of that operator does
not use personal protective equipment such as gloves and safety shoes. The priority
risk value is the operator does not use safety shoes at 18.
Factors affecting the biggest cause of accidents on the production on
PT.MSSP-BA is the human factor itself with hardware trigger is the largest
workplace accidents conveyor. Alternative improvements that can be given to reduce
workplace accidents happening again is to balance the capacity of the equipment
and replace equipment that has the risk of workplace accidents largest, streamline
the use of personal protective equipment, and require workers to use personal
protective equipment (PPE), and provide training and in-depth information about
K3, and perform a closer scrutiny of the implementation of K3 in companies with
sanctions for employees who violate or not to apply these rules.
Keywords: failure mode and effect analysis, accident, risk

i
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT, yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
Logbook Kerja Praktek ini.
Penyusunan Logbook Kerja Praktek ini tidak akan terselesaikan tanpa
bantuan dari berbagai pihak. Untuk itu, pada kesempatan ini izinkan penulis
menyampaikan rasa hormat dan terima kasih kepada beberapa pihak berikut ini :
1. Bapak Dicky Fatrias, Dr. Eng selaku dosen pembimbing Kerja Praktek
yang telah memberikan bimbingan kepada penulis dalam pembuatan
Logbook Kerja Praktek ini.
2. Bapak Sadjan Silalahi selaku kepala tata usaha PT. Meridan Sejati Surya
Plantation First Resources Group atas bimbingan dan informasi yang telah
diberikan dalam penulisan Logbook ini.
3. Bapak Marwan Syarif selaku pembimbing lapangan Kerja Praktek di
perusahaan PT. Meridan Sejati Surya Plantation First Resources Group
4. Bapak Muhammad Ridwan selaku pembimbing Kerja Praktek di bagian
refinery and fractination yang telah memberikan bantuan dan bimbingan
dalam penyelesaian Logbook Kerja Praktek ini.
5. Bapak Ridwan Suta Mentari selaku pembimbing Kerja Praktek di bagian
pabrik kelapa sawit (PKS) yang telah memberikan bantuan dan bimbingan
dalam penyelesaian Logbook Kerja Praktek ini.
6. Bapak Samsul Bachri selaku pembimbing Kerja Praktek di Bagian
Laboratorium.
7. Karyawan dan karyawati PT. Meridan Sejati Surya Plantation First
Resources Group yang terlibat secara langsung maupun tidak langsung
dalam penelitian ini.
8. Orangtua penulis yang tak henti-hentinya memberi do’a, motivasi serta
dukungan dalam penyelesaian Logbook ini.

ii
9. Seluruh pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, yang telah
membantu penulis dalam penyelesaian Logbook Kerja Praktek ini.
Akhir kata, harapan penulis semoga Logbook Kerja Praktek ini dapat
memberikan manfaat bagi penulis dan pembaca.
Padang, Mei 2016
Penulis

iii
DAFTAR ISI
COVER
ABSTRAK
ABSTRACT
KATA PENGANTAR................................................................................................ i
DAFTAR ISI............................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................. vii
DAFTAR LAMPIRAN.............................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek.............................................................. 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ........................................................................... 2
1.3 Batasan Pelaksanaan Kerja Praktek ..................................................... 2
1.4 Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek ..................................... 3
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT Meridan Sejati Surya Plantation First Resources Group
Regional Riau......................................................................................... 4
2.2 Visi dan Misi PT Meridan Sejati Surya Plantation First Resources Group
Regional Riau......................................................................................... 6
2.3 Profil dan Manajemen Organisasi PT Meridan Sejati Surya Plantation First
Resources Group Regional Riau............................................................... 6
2.4 Tenaga Kerja........................................................................................ 8
2.5 Departemen Produksi yang Terdapat pada PT. Meridan Sejati Surya
Plantation.............................................................................................. 9
2.5.1 Palm Oil Mill (Pabrik Kelapa Sawit)............................................... 10
2.5.2 Kernel Crushing Plant ................................................................ 13
2.5.3 Refinery Plant ............................................................................. 13
2.5.4 Fractination Plant....................................................................... 16
2.5.5 Power Plant................................................................................. 19
2.5.6 Water Waste Treatment Plant ..................................................... 22
2.5.7 Central Laboratorium ................................................................. 23

iv
BAB III PENYELESAIAN KASUS
3.1 Pendahuluan......................................................................................... 25
3.1.1 Latar Belakang.......................................................................... 25
3.1.2 Perumusan Masalah.................................................................. 28
3.1.3 Tujuan Penelitian...................................................................... 28
3.1.4 Batasan Masalah ....................................................................... 29
3.2 Landasan Teori..................................................................................... 29
3.2.1 Keselamatan Kerja.................................................................... 29
3.2.1.1 Unsur Keselamatan Kerja........................................... 30
3.2.2 Kecelakaan dan Kecelakaan Kerja ........................................... 32
3.2.3 Klasifikasi Kecelakaan Kerja ................................................... 33
3.2.3.1 Berdasarkan Jenis Kecelakaan ................................... 33
3.2.3.2 Berdasarkan Penyebab Kecelakaan............................ 33
3.2.3.3 Berdasarkan Sifat Luka dan Kelainan ........................ 34
3.2.3.4 Berdasarkan Letak Luka pada Tubuh......................... 34
3.2.4 Penyebab Terjadinya Kecelakaan Kerja................................... 35
3.2.4.1 Penyebab Langsung.................................................... 35
3.2.4.2 Penyebab Tidak Langsung ......................................... 35
3.2.5 Pencegahan Kecelakaan Kerja.................................................. 38
3.2.6 Kerugian Terjadinya Kecelakaan Kerja.................................... 39
3.2.7 Alat Pelindung Diri (APD)....................................................... 40
3.2.8 Resiko ....................................................................................... 41
3.2.9 Metode FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) ................... 42
3.2.9.1 Menentukan Severity, Occurrence, Detection,
dan RPN...................................................................... 43
3.2.10 Fishbone Diagram.................................................................... 45
3.3 Metodologi Penelitian.......................................................................... 45
3.3.1 Studi Lapangan ......................................................................... 47
3.3.2 Studi Literatur........................................................................... 47
3.3.3 Pengumpulan Data.................................................................... 47
3.3.4 Pengolahan Data....................................................................... 47
3.3.5 Analisis ..................................................................................... 48
3.3.6 Penutup ..................................................................................... 48

v
3.4 Penyelesaian Masalah .......................................................................... 48
3.4.1.1 Aliran Produksi........................................................... 48
3.4.1.2 Data Kecelakaan Kerja ............................................... 51
3.4.2 Pengolahan Data....................................................................... 51
3.4.2.1 Identifikasi Potensi Penyebab Resiko Kecelakaan
Kerja ........................................................................... 51
3.4.2.2 Melakukan Penilaian Resiko Dominan
(Risk Priority)............................................................. 54
3.4.2.3 Menentukan Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja....... 55
3.4.2.3 Memberikan Alternatif Perbaikan .............................. 59
3.5 Analisis................................................................................................. 60
3.5.1 Analisis Resiko Kecelakaan Kerja dan Upaya Perbaikan
dengan Pendekatan FMEA ....................................................... 60
3.5.1.1 Engineering Control..................................................... 60
3.5.1.2 Administrative Control ................................................. 61
3.6 Penutup................................................................................................. 62
3.6.1 Kesimpulan............................................................................... 62
3.6.2 Saran ......................................................................................... 63
DAFTAR PUSTAKA

vi
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Rating Severity .......................................................................................... 44
Tabel 3.2 Rating Occurence...................................................................................... 44
Tabel 3.3 Rating Detection........................................................................................ 45
Tabel 3.4 Data Kecelakaan Kerja.............................................................................. 52
Tabel 3.5 Data Peralatan Pemicu Kecelakaan Kerja................................................. 53
Tabel 3.6 Identifikasi Potensi Penyebab Resiko Kecelakaan Kerja.......................... 53
Tabel 3.6 Nilai Severity, Occurrence, Detection....................................................... 55

vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 General Layout PT. MSSP-BA Bangsal Aceh........................................... 5
Gambar 2.2 Kantor Pusat Perusahaan PT. MSSP-BA First Resources Group Regional
Riau ................................................................................................................ 7
Gambar 2,3 Kantor pusat pabrik PT. MSSP-BA First Resources Group Regional Riau... 7
Gambar 2.4 Logo PT. MSSP-BA First Resources Group Regional Riau.......................... 8
Gambar 2.5 Struktur Organisasi PT. MSSP-BA Bangsal Aceh......................................... 9
Gambar 2.6 Flowchart Pabrik Kelapa Sawit PT. MSSP-BA................................... 11
Gambar 2.7 Pabrik Kelapa Sawit PT. MSSP-BA .................................................... 12
Gambar 2.8 Kernel Crushing Plant PT. MSSP-BA...................................................... 14
Gambar 2.9 Kernel Crushing Plant PT. MSSP-BA...................................................... 14
Gambar 2.10 Flowchart Produksi Refinery dan Fractination Plant................................. 20
Gambar 2.11 Refinery dan Fractination Plant ............................................................... 21
Gambar 2.12 Power Plant PT. MSSP-BA..................................................................... 21
Gambar 2.13 Waste Water Treatment Plant .................................................................. 23
Gambar 2.14 Central Laboratorium.............................................................................. 24
Gambar 3.1 Penyebab Kecelakaan Kerja................................................................. 35
Gambar 3.2 Flowchart Metodologi Penelitian......................................................... 46
Gambar 3.3 Diagram Aliran Produksi TBS menjadi CPO pada PT. MSSP-BA ..... 49
Gambar 3.4 Diagram Alir Produksi CPO menjadi RBDPO, Olein dan Sterin pada
PT. MSSP-BA ...................................................................................... 50
Gambar 3.5 Data Kecelakaan Kerja......................................................................... 52
Gambar 3.6 Fishbone Diagram Kecelakaan Kerja Terluka pada Tangan ............... 56
Gambar 3.7 Fishbone Diagram Kecelakaan Kerja Terluka pada Kaki ................... 56
Gambar 3.8 Fishbone Diagram Kecelakaan Kerja Terjatuh.................................... 57

viii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A. Logbook Kerja Praktek
Lampiran B Data Kecelakaan Kerja dari tahun 2014-2015 pada PT. Meridan
Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh
Lampiran C Daftar Kehadiran Seminar Kerja Praktek
Lampiran D Bimbingan Kerja Praktek

BAB I
PENDAHULUAN
Bab ini berisikan tentang penjelasan mengenai pelaksanaan Kerja Praktek
yang terdiri dari latar belakang dari Kerja Praktek, tujuan yang ingin dicapai dari
pelaksanaan Kerja Praktek, batasan-batasan dalam pelaksanaan Kerja Praktek, serta
sistematika penulisan dari laporan Kerja Praktek.
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek
Indonesia merupakan salah satu negara yang memiliki jumlah industri
manufaktur cukup banyak di dunia. Perkembangan industri manufaktur di Indonesia
pun bisa dibilang cukup baik. Perkembangan suatu industri juga tidak terlepas dari
sistem manajemen sumber daya manusia yang baik, sistem produksi yang baik,
sistem informasi yang bagus, sistem kerja yang baik dan sistem manajemen
keuangan yang baik serta menguntungkan bagi perusahaan.
Sumber daya manusia ini berpengaruh besar terhadap kinerja perusahaan
terhadap kualitas dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Sumber daya yang
diinginkan perusahaan saat ini yaitu sumber daya manusia yang mampu memberikan
dan menghadirkan sistem kerja yang baik, serta memperbaiki sistem kerja dengan
inovasi inovasi yang secara terus menerus ke arah yang lebih baik. Sumber daya
manusia bisa didapatkan dari mahasiswa yang telah dibekali disiplin ilmu sesuai
dengan bidangnya masing-masing salah satunya pada mahasiswa Teknik Industri.
Disiplin ilmu yang diberikan kepada mahasiswa mengenai keilmuan Teknik
Industri meliputi sistem perbaikan kerja, perancangan suatu produk, sistem
informasi, manajemen keuangan dan pemasarannya. Untuk mengaplikasikan disiplin
ilmu tersebut maka dilakukan Kerja Praktek yang bertujuan agar mahasiswa lebih
mengenal mengenai dunia kerja serta dapat mengidentifikasi dan menganalisis serta
dapat menyelesaikan permasalahan yang ada di dunia kerja melalui disiplin ilmu
Teknik Industri.

2
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan-tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah
sebagai berikut :
1. Memahami dan mengenal gambaran umum dari perusahaan PT. Meridan
Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh, yang meliputi sejarah perusahaan,
badan hukum, struktur organisasi, core business, dan skala perusahaan.
2. Memahami dan mengenal tahapan-tahapan proses produksi yang berlangsung
dalam perusahaan dan sistem kerja pada perusahaan PT. Meridan Sejati Surya
Plantation Bangsal Aceh.
3. Mampu mengidentifikasi, menganalisis dan mengaplikasikan keilmuan
Teknik Industri dalam penyelesaian masalah yang ada pada salah satu divisi
atau unit kerja.
1.3 Batas Pelaksanaan Kerja Praktek
Batasan-batasan dalam pelaksaan Kerja Praktek adalah sebagai berikut :
1. Mahasiswa telah mengambil dan mengikuti mata kuliah dari semester 1
sampai dengan semester 5.
2. Beban SKS yang telah diambil bejumlah 90 sks.
3. Kerja Praktek dilaksanakan di perusahaan yang memiliki badan hukum.
4. Perusahaan tempat dilaksanakan KP berskala menengah dan besar.
5. Pelaksanaan Kerja Praktek pada PT. Meridan Sejati Surya Plantation Bangsal
Aceh yang difokuskan pada bagian produksi perusahaan.
6. Jangka waktu pelaksanaan Kerja Praktek dilaksanakan selama satu bulan
yaitu dari tanggal 21 desember 2015 – 21 Januari 2016.

3
1.4 Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek
Penulisan laporan Kerja Praktek dilakukan atas empat bab dengan sistematika
penulisan sebagai berikut :
BAB 1 PENDAHULUAN
Bab ini berisikan tentang penjelasan mengenai pelaksanaan Kerja Praktek
yang terdiri dari latar belakang dari Kerja Praktek, tujuan yang ingin
dicapai dari pelaksanaan Kerja Praktek, batasan-batasan dalam
pelaksanaan Kerja Praktek, serta sistematika penulisan dari laporan Kerja
Praktek.
BAB 2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini berisikan tentang gambaran umum perusahaan tampat pelaksanaan
Kerja Praktek yang meliputi sejarah, visi dan misi perusahaan, profil dan
manajemen organisasi, jumlah tenaga kerja serta departemen-departemen
yang ada dalam tahapan proses produksi perusahaan.
BAB 3 PENYELESAIAN KASUS
Bab ini berisikan tentang proses penyelesaian kasus atau masalah yang
diangkat dalam pelaksanaan Kerja Praktek yang terdiri dari latar belakang,
perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, landasan teori,
metodologi penelitian, penyelesaian kasus, serta Analisis, Kesimpulan dan
Saran.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini berisikan tentang gambaran umum perusahaan tampat pelaksanaan
Kerja Praktek yang meliputi sejarah, visi dan misi perusahaan, profil dan manajemen
organisasi, jumlah tenaga kerja serta departemen-departemen yang ada dalam
tahapan proses produksi perusahaan.
2.1 Sejarah Singkat PT Meridan Sejati Surya Plantation First Resources
Group Regional Riau
PT. Meridan Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh (PT.MSSP-BA) adalah
perusahaan yang bergerak pada pengolahan kelapa sawit. PT. MSSP-BA saat ini
berada di bawah bendera First Resources Group. Sebelumnya berada di bawah
Surya Dumai Group, kemudian berdiri sendiri di bawah Ciliandra Perkasa Group.
PT. MSSP-BA berada di kawasan industri First Resources di Bangsal Aceh dan
merupakan pabrik pertama kali mulai beroperasi. PT. MSSP-BA adalah perusahaan
yang bergerak pada pengolahan kelapa sawit. Luas wilayah keseluruhan perusahaan
adalah 42 ha yang terdiri dari Pabrik Kelapa Sawit, Refinery beserta produk
turunannya yang dikenal dengan PT. MSSP-BA.
Pabrik pengolahan kelapa sawit PT. MSSP-BA pertama kali didirikan pada
bulan april tahun 2010 dan mulai beroperasi 1 Mei 2012 No. Registrasi 200415931
juga memenuhi persyaratan ISO 9001 pada sistem manajemen mutu dan ISO 14001
pada sistem manajemen lingkungan (Frist Resources), dengan kapasitas olah pabrik
45 ton/jam, yang menggunakan sistem vertical sterilizer. PKS PT.Meridan
Sejatisurya Plantation menerima buah dari PT.Priatama Riau (PT.PTR) yang
berlokasi di pulau Rupat, selain itu juga membeli bahan baku kelapa sawit dari
masyarakat.
PT. MSSP-BA terletak di kelurahan Bangsal Aceh, kecamatan Sungai
Sembilan, Dumai Provinsi Riau. Letaknya di pesisir barat Dumai sehingga dapat
memiliki dan membangun dermaga sendiri guna untuk memudahkan Export CPO.

5
PT. MSSP-BA terletak di daerah perkampungan penduduk dan di depan pabrik
terdapat perumahan karyawan yang dikhususkan hanya untuk karyawan staff.
Dipilihnya kota Dumai di kelurahan Bangsal Aceh sebagai lokasi pabrik disebabkan
beberapa faktor yang menguntungkan yaitu :
1. Terletak di tepi pantai (Selat Rupat) yang memiliki perairan tenang dan luas
sehingga dapat dikunjungi oleh kapal-kapal berat dan supertanker serta
merupakan persimpangan lalu lintas barat ke timur.
2. Letaknya berdekatan dengan pabrik-pabrik lainnya, sehingga mudah
dijangkau dan mudah diketahui.
3. Daerah Dumai merupakan daerah daratan rendah dan cukup stabil sehingga
aman untuk mendirikan dan memperluas pabrik di kemudian hari. Daerah
Dumai masih memiliki banyak hutan-hutan sehingga memungkinkan
perluasan daerah maupun pengembangan pabrik.
4. Kota Dumai termasuk daerah dengan kepadatan penduduk rendah sehingga
diharapkan dapat membantu pemerintah dalam program pemerataan
penyebaran penduduk.
General Layout PT. MSSP-BA dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 General Layout PT. MSSP-BA (sumber : data perusahaan PT. MSSP-
BA)

6
2.2 Visi dan Misi PT Meridan Sejati Surya Plantation First Resources
Group Regional Riau
Adapun Visi dan Misi dari PT. MSSP-BA adalah sebagai berikut :
Visi :
“Menjadi perusahaan agribisnis terbaik dan inovatif dengan pertumbuhan yang
berkelanjutan dan standar internasional.”
Misi :
1. Meningkatkan kualitas, pertumbuhan dan profesionalisme untuk
meningkatkan nilai pemegang saham.
2. Menjadi perusahaan pilihan karyawan yang memiliki tim berkinerja tinggi
untuk menunujang keunggulan bisnis
3. Berjuang untuk menjadi organisasi yang efektif dan inovatif yang nilai
produktivitasnya bernilai tinggi.
4. Menjadi perusahaan yang bertanggungjawab terhadap lingkungan dan sosial.
2.3 Profil dan Manajemen Organisasi PT Meridan Sejati Surya Plantation
First Resources Group Regional Riau
PT. MSSP-BA saat ini berada di bawah bendera First Resources Group.
Sebelumnya berada di bawah Surya Dumai Group, kemudian berdiri sendiri di
bawah Ciliandra Perkasa Group. Mulai beroperasi sejak tahun 1992 yang bergerak
dalam usaha budi daya Kelapa Sawit sampai dengan proses Crude Palm Oil beserta
turunannya, (Up Stream s/d Down Stream) Sekarang ini ada 18 perusahaan
perkebunan yang bergabung dalam First Resources Group Regional Riau dengan 11
Pabrik Pengolahan Minyak Kelapa Sawit dan 1 Pabrik Refinery & Fraksinasi dan 1
Biodiesel yang kesemuanya berada di Propinsi Riau
` Foto-foto berikut merupakan foto kantor pusat dan lambang perusahaan PT.
MSSP-BA First Resources Group Regional Riau

7
Gambar 2.2 Kantor Pusat Perusahaan PT Meridan Sejati Surya Plantation First
Resources Group Regional Riau
Gambar 2.3 Kantor pusat pabrik PT. MSSP-BA First Resources Group Regional
Riau

8
Gambar 2.4 Logo PT Meridan Sejati Surya Plantation First Resources Group
Regional Riau
Berdasarkan rapat Umum Luar Biasa Pemegang Saham yang diaktakan pada
akta Notaris Ira Widya Sari Juwono, SH Nomor 2 tanggal 8 Maret 1999, susunan
Dewan Komisaris dan Direksi ditetapkan sebagai berikut:
a. Dewan Komisaris
1) Komisaris Utama : Martias
2) Komisaris : Nurhandy
3) Komisaris : Meryani
4) Komisaris : Bambang Ari Priambodo
Sedangkan susunan Direksi adalah sebagai berikut :
b. Direktur Utama : Sifan Triyono
1) Direktur : Wirastuty Fangiono
2) Direktor : Sucitho
Struktur organisasi PT. MSSP-BA dapat dilihat pada gambar 2.5.
2.4 Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja di PT. MSSP-BA, Dumai sampai dengan bulan
Desember 2015 berjumlah 322 orang, dan 80 % dari karyawan tersebut merupakan
warga Dumai. Struktur organisasi PT. MSSP-BA dapat dilihat pada Gambar 2.5.

9
Gambar 2.5 Struktur Organisasi PT. MSSP-BA
2.5 Departemen Produksi yang Terdapat pada PT. Meridan Sejati Surya
Plantation
Departement produksi yang digunakan sebagai penunjang dalam proses
produksi, antara lain :
1. Palm Oil Mill atau Pabrik Kelapa Sawit.
2. Kernel Crushing Plant.
3. Refenery & Fraksinasi.
4. Power Plant.
5. Water Treatment Plant.
6. Waste Water Treatment Plant.
7. Central Laboratorium.
8. Pelabuhan.
9. Central Office.
10. Perumahan dan Sarana Ibadah.

10
2.5.1 Palm Oil Mill (Pabrik Kelapa Sawit)
Palm Oil Mill adalah pabrik yang mengolah tandan buah segar (Fresh Fruit
Bunch) menjadi Minyak Sawit Mentah (Crude Palm Oil). Selain memproduksi CPO,
pabrik ini juga menghasilkan biji kelapa berupa inti (Kernel) untuk di proses menjadi
minyak kernel (Palm Kernel Oil) pada pabrik pengolahan yang berbeda (Kernel
Crushing Plant). Produk jadi dari CPO adalah : Mentega, Minyak Goreng, Sabun,
Industri Farmasi (Vitamin A), Pelumas (pembuatan lembaran baja), Lilin, dan lain
sebagainya. Sedangkan Minyak inti sawit sebagai bahan baku, produk jadinya adalah
Sabun, Minyak Goreng, Kosmetik, dll.
Pabrik Kelapa Sawit (PKS) pada PT. MSSP-BA mneghasilkan produksi
dengan kapasitas 45 ton Tandan Buah Segar (TBS) per hour. PKS merupakam unit
pengolahan paling hulu dalam indutri pengolahan kelapa sawit dan merupakan titik
kritis dalam alur hidup ekonomi buah kelapa sawit khususnya dan industri kelapa
sawit pada umumnya. PKS merupakan salah satu faktor kunci sukses pembangunan
industri perkebunan kelapa sawit. PKS tersusun atas unit-unit proses yang
memanfaatkan kombinasi perlakuan mekanis, fisik, dan kimia. Parameter penting
produksi seperti efisiensi ekstraksi, rendemen, kualitas produk sangat penting
peranan nya dalam menjamin daya saing industri perkebunan kelapa sawit dibanding
industri minyak nabati lainnya.
Folwchart proses produksi pada departemen Pabrik Kelapa Sawit PT. MSSP-
BA dapat dilihat pada Gambar 2.6. Pabrik Kelapa Sawit pada PT. MSSP-BA dapat
dilihat pada Gambar 2.7.
Proses alur produksi yang dilakukan oleh Pabrik Kelapa Sawit pada PT.
MSSP-BA adalah dimulai dari melakukan penerimaan TBS yang merupakan bahan
baku utama pengolahan. TBS tersebut diangkut dengan menggunakan truck dibawa
ke bagian penerimaan TBS yaitu peron yang merupakan stasiun Sortasi. Sebelumnya
truck yang membawa TBS tersebut ditimbang di jembatan penimbang (Weight
Bridge).

11
Gambar 2.6 Flowchart Pabrik Kelapa Sawit PT. MSSP-BA

12
Gambar 2.7 Pabrik Kelapa Sawit PT. MSSP-BA
Proses berikutnya TBS yang dibawa oleh truck pengangkut dipindahkan ke
peron atau ke tempat penampungan sementara (Un Loading Ramp). Pada Un
Loading Ramp ini dilakukan sortir buah yang bertujuan untuk :
a. Membedakan mana TBS yang kualitas bagus dengan TBS yang kualitas
buruk (busuk).
b. Tempat penampungan sementara sebelum diolah.
c. Untuk pengawasan terhadap kandungan minyak, kehilangan minyak dalam
proses pengolahan dan Asam Lemak Bebas (ALB) dari TBS tersebut.
Selanjtnya buah dibawa ke stasiun perebusan. Untuk memperoleh hasil yang
semaksimal mungkin maka perlu diperhatikan cara perebusan. Adapun cara
perebusan yang dipakai adalah dengan cara sistem perebusan dua puncak. Buah hasil
rebusan dikeluarkan dari dalam sterilizer dengan menggunakan motoran augher dan
as beraker menuju ke Stasiun Penebahan dengan menggunakan conveyor dibawah
sterilizer dan diteruskan oleh Conveyor menuju distribusi conveyor untuk dibagikan
ke mesin penebahan. Penuangan buah hasil rebusan inti harus benar dijaga agar
penebahan tidak kelebihan kapasitas sehingga mengurangi efektifitas pemipilan serta
kehilangan minyak dalaman kosong tandan kosong tinggi.
Proses berikutnya yaitu stasiun pengempaan dimana stasiun pengempaan
terjadi pengambilan minyak dari pericarp dilakukan dengan jalan melumat dan

13
mengempa. Pelumatan dilakukan dalam Digester sedangkan pengempaan dilakukan
didalam Screw Press. Proses yang dilakukan seperti pelumatan dan pengempaan.
Kemudian ke stasiun Pemurnian Minyak (Clarification Station), minyak kelapa sawit
kasar (Crude Oil) yang berasal dari stasiun pengempaan masih banyak mengandung
kotoran dar daging buah, seperti : lumpur, air, dan sebagainya. Keadaan ini
menyebabkan penurunan mutu CPO yang dihasilkan sehingga sulit dipasarkan untuk
mendapatkan CPO yang memenuhi standart jual, baik lokal maupun ekspor maka
perlu dilakukan pemurnian CPO tersebut.
2.5.2 Kernel Crushing Plant
Kernel Crushing Plant (KCP) merupakan pabrik pengolahan palm kernel
yang dihasilkan oleh Pabrik Kelapa Sawit (PKS) pada PT. MSSP-BA , dimana
produk yang dihasilkan berupa Palm Kernel Oil (PKO). KCP pada PT. MSSP-BA
memiliki kapasitas sebesar 350 ton kernel/ jam.
Kernel Crushing Plant PT. MSSP-BA dapat dilihat pada Gambar 2.8 dan
Gambar 2.9.
2.5.3 Refinery Plant
Proses refinery adalah proses pemurnian minyak nabati secara fisika untuk
mengurangi atau menghilangkan pengotor yang larut dan yang tidak larut dalam
minyak nabati dengan tahapan proses preheating, degumming, bleaching dan
deodorizing untuk menghasilkan produk RBDPO sesuai dengan spesifikasi yang
diterima standar umum kualitas.
Proses dari masing-masing proses refinery dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Tahapan Preheating
Pertama-tama bahan yang digunakan adalah crude palm oil (CPO) dari tangki
penyimpanan CPO (storage tank). Temperatur inisial CPO adalah 400– 650 o
C.
Umpan CPO dialirkan melalui strainer yang berfungsi sebagai filter bahan-bahan
padat yang terdapat dalam minyak, kemudian dialirkan melalui system pengembalian
panas (heat recovery system) berupa plate heat exchanger dengan heat transfer dari
RBDPO dan target temperatur 1050 o
C.

14
Gambar 2.8 Kernel Crushing Plant PT. MSSP-BA
Gambar 2.9 Kernel Crushing Plant PT. MSSP-BA

15
2. Tahapan Degumming
Proses degumming dilakukan apabila umpan yang telah dipanaskan dialirkan
ke mixer dynamix dan ditambahkan phosphoric acid 0.040%(0.35-0.45 kg/ton),
kemudian dialirkan ke mixer static dengan pengadukan secara intensif untuk
mempresipitasi gum (getah) pada CPO. Presipitasi gum akan meringankan proses
filtrasi dan mencegah pembentukan scala dalam deodorize dan panas permukaan.
Kemudian ditambahkan citric acid dengan kadar 150 ppm yang berfungsi sebagai
anti oksidan.
3. Tahapan Bleaching
Proses bleaching atau pemucatan bertujuan untuk menghilangkan beberapa
impuritas yang tidak diinginkan (semua pigment, trace metals, produk oksidasi) dari
CPO dan akan memperbaiki rasa asli, bau akhir dan kestabilan oksidasi produk.
Tahap proses filtrasi pada filter Niagara sebagai berikut :
a. Vacuum, tangki Niagara filter divakum untuk menghilangkan udara.
b. Filling, slurry dipompakan kedalam tangki filter Niagara.
c. Coating,pelapisan pada lembaran filter Niagara dengan sirkulasi sampai
minyak yang dihasilkan jernih dari partikel bleaching earth.
d. Filtration, proses penyaringan minyak dari partikel partikel bleaching earth.
e. Circulation, tahap proses jika buffer tank penuh.
f. Emptying, pengosongan filter Niagara setelah beberap menit beroperasi.
g. Full Empty, pengosongan lebih lanjut.
h. Cake Drying, pengeringan bleaching earth yang terperangkap pada filter dari
minyak.
i. Post Emptying, pengosongan minyak selesei.
j. Venting, pengurangan vakum dengan membuka ventilasi filter Niagara.
k. Discharge, bleaching earth yang terperangkap dibuang dalam bentuk spent
earth.
Minyak atau Bleached Palm Oil (BPO) dari hasil filtrasi pada filter Niagara
dialirkan melalui filter cricket yang berfungsi sebagai filter perangkap bleaching
eartgh yang lolos setelah proses pada filter niagara. Kemudian minyak dialirkan ke
tangki buffer (BPO tank) sebagai storage sementara sebelum proses lebih lanjut.
Adanya bleacing earth pada minyak dapat mencemari deodorize, mengurangi
stabilitas oksidasi dari produk minyak dan berlaku sebagai katalis untuk aktifitas

16
dimerizaition dan polimerisasi, karena itu beberapa koreksi dapat diambil
secepatnya.
4. Tahapan Deodorizing
Minyak dari Tangki BPO dipompakan melalui rangkaian system
pengembalian panas dengan heat transfer dari steam untuk menaikan temperature
minyak dari 110 – 135 o
C. Kemudian dilakukan penyaringan kembali dengan filter
Catriedge untuk menjamin bahwa tidak ada partikel–partikel yang lolos agar proses
Deodorizing berjalan lancar. Refnery plant pada PT. Meridan Sejati Surya Plantation
menghasilkan produksi RBDPO sebesar 94,5%, PFAD sebesar 5%, dan LOSS
sebesar 0,5%.
2.5.4 Fractination Plant
Faksinasi adalah metode fisik dengan menggunakan sifat kristalisasi dari
trigliserida untuk memisahkan campuran menjadi leleh rendah fraksi cair dan lebur
tinggi fraksi cair. Ada tiga jenis fraksinasi: fraksinasi kering, fraksinasi deterjen, dan
fraksinasi pelarut. Dua komponen yang dihasilkan dari fraksinasi minyak kelapa
sawit adalah minyak goring (olein / minyak cair) dan stearin sawit (bentuk padat).
Ada dua tahap proses pada fraksinasi kering yaitu :
1. Kristalisasi
Proses kristalisasi yaitu proses yang dilakukan pada media kristalizer dengan
cara pemanasan RBDPO pada temperatur titik lebur kemudian didinginkan secara
perlahan hingga temperatur leleh rendah sesuai dengan spesifikasi yang daharapkan
sambil diaduk hingga terbentuk butiran butiran kristal. Media kristalizer dilengkapi
dengan coil water yang berfungsi sebagai pendingin dan agitator yang berfungsi
sebagai pengaduk. Terdiri dari tahap proses sebagai berikut:
a. Heating
RBDPO dari storage tank dipompakan melewati sistem perpindahan panas
(heat exchanger) dengan heat transfernya menggunakan steam untuk mendapakan
temparatur 65 o
C. Sebagai temperatur ideal untuk mencairkan kristal-kristal yang
masih terdapat dalam minyak pada proses sebelumnya.

17
b. Filling
RBDPO yang keluar dari heat exchanger dialirkan ke dalam tanki kristalizer.
Proses filling RBDPO berhenti jika level RBDPO dalam tangki kristalizer mencapai
97% dari kapasitas tangki.
c. Cooling / Fast Cooling
RBDPO dalam tangki kristalizer didinginkan dengan menggunakan air dari
cooling tower yang dialirkan melalui coil water yang terdapat dalam tangki
kristalizer. Temperatur air cooling tower yang digunakan adalah 28 – 32 o
C.
d. Chilling / Slow Cooling
Setelah temperatur air cooling mencapai 34 0
C, maka air dari cooling tower
digantikan dengan air dari chiller water dengan temperature 15 o
C. Pada saat ini
temperatur RBDPO mencapai 42 - 45 o
C. Setelah proses pendinginan berlanjut dan
temperatur RBDPO mencapai 38 o
C dan temperatur air pada coil water 30 o
C,
putaran agitator diubah ke low speed yaitu disetting pada putaran 35 Hz, yang
bertujuan untuk persiapan pembentukan kristal dan agar kristal tidak rusak akibat
putaran cepat. Pada temperatur RBDPO mencapai 32 o
C proses pembentukan Kristal
dimulai (crystal time). Pada pembentukan kristal ini harus dikontrol dari grafik yang
ada dengan mempertahankan selisih temperature RBDPO dengan temperature air
tidak lebih dari 20 o
C. Jika ada over shoot atau temperatur RBDPO mengalami
kenaikan maka segera lakukan tindakan untuk menurunkan temperaturnya agar
kristal yang terbentuk tidak pecah atau berukuran kecil. Jika Kristal dengan ukuran
kecil maka dapat lolos pada membran dalam proses filtrasi dan menurunkan kualitas
produk.
2. Proses Filter Press
Tahap operasi pada filter press sebagai berikut :
a. Tahap Closing
Tahap ini adalah operasi penutup atau perapatan plate–plate agar pada saat
perlakuan pemompaan bahan olahan ke filter press tidak terjadi kebocoran kebagian
sisi samping dan bawah dari pada plate. Penutupan filter ini dilakukan oleh main
hydroulik yang berada diujung dari filter press dengan cara system hydroulik.
b. Feeding
Tahap ini adalah tahap penyuplaian bahan olahan dari kristalizer yang telah
mengandung butiran Kristal melalui pompa sampai batas tekanan yang telah
ditentukan. Tekanan yang ditentukan adalah 2 bar. Dua bar ini dianggap telah

18
menyuplai bahan olahan khusus bentuk butiran disemua area dari pada filter cloth
dan ketebalan celah plate. Pada tahap ini sebagian fraksi cair lewat melalui pori- pori
filter cloth menuju tanki penampungan.
c. Pengepresan
Tahap ini adalah tahap pemberian tekanan pada bidang plate. Sehingga plate
menekan kearah masing–masing celah plate sehingga butiran–butiran Kristal yang
terperangkap pada celah plate tadi terkekan yang mengakibatkan cairan yang masih
terkandung pada bahan olahan keluar dari komposisi butiran sampai cairan dianggap
benar–benar habis sehingga butiran tadi menjadi bentuk lempengan fraksi padat.
d. Pembersihan Line Feeding Late
Tahap pembersihan line feeding ini dimaksudkan adalah untuk pembersihan
butiran Kristal. Pada bagian plate yang tidak terkena penekanan pada saat tahap
squeezing. Hal ini dilakukan dengan cara pemberian udara bertekanan melalui ujung
line feeding plate yang akan dikembalikan ke pangkal line feeding filter press. Tahap
ini dilakukan agar jumlah cairan pada fraksi padat dilakukan maka fraksi cair akan
turut jauh bersama fraksi padat ke tangki penampungan fraksi padat.
e. Tahap Pemberian Udara Bertekanan Keseluruhan Area Butiran Kristal pada
Plate
Tahap ini adalah akhir pengurangan kandungan fraksi cair pada butiran
Kristal yang telah ditekan sehingga kandungan fraksi cair sangat sedikit pada fraksi
padat yang dihasilkan. Hal ini dilakukan agar cake stearine yang dihasilkan agar
benar–benar kering dari kandungan Kristal fraksi cair.
f. Preassure Release
Preassure Release adalah tahap proses pelepasan tekanan agar main cilynder
bisa terbuka karena sudah tidak ada tekanan lagi.
g. Main Cylinder Open
Tahap ini adalah tahap pembukaan plate.
h. Bomb Door Open Delay
Tahap ini adalah tahap penurunan talam pengaman RBDPO yang menetas
agar tidak masuk kebak penampungan steraine atau RPS.
i. Tahap Pembukaan/Pemisahan Plate–Plate
Tahap ini adalah tahap dimana dilakukannya penarikan plate–plate sehingga
terjadi peregangan plate yang mengakibatkan adanya celah–celah antara plate. Pada
saat ini butiran Kristal yang telah berbentuk lempengan akan berjatuhkan kemudian

19
penampungan. Lempengan stearine akan dicairkan dengan coil pemanas dan
seterusnya dipompa untuk ditransfer ke storage tank.
j. Tahap Pembersihan Filter Cloth
Tahap ini adalah proses pembersihan filter cloth dari butiran atau cake yang
masing melekat pada filter cloth dengan cara melakukan siskulasi minyak pada
temperature 600C dalam total Waktu +40 menit. Waktu perlakuan ini dilakukan
sesuai kondisi dari filter cloth. Normalnya dilakukan setiap 30 kali penyaringan.
Flowchart produksi Refinery dan Fractination Plant dapat dilihat pada
Gambar 2.10. Refinery dan Fractination Plant PT. Meridan Sejati Surya Plantation
dapat dilihat pada Gambar 2.11.
2.5.5 Power Plant
Power Plant pada PT Meridan Sejati Surya Plantation berfungsi sebagai
pabrik yang digunakan untuk membangkitkan sumber energi yang bahan utamanya
berasal dari fiber-fiber kelapa sawit yang telah diolah di PKS dan nat yang juga
diolah oleh PKS dan dikirim ke Power Plant. Penunjang kegiatan pabrik untuk
membangkitkan energi baik itu energi listrik maupun energi lainnya digunakan alat-
alat sebegai berikut
1. Boiler Mech (Shell firing type) with capacity of 40 tons.
2. Shandong turbine with capacity of 6 MW.
3. Genset Caterpillar with cap 1 MW x 3 unit.
4. Boiler Meckanzie with capacity of 30 tons X 2 Unit.
5. Water Treatment Plant.
Power Plant PT Meridan Sejati Surya Plantation dapat dilihat pada Gambar
2.12.

20
Gambar 2.10 Flowchart Produksi Refinery dan Fractination Plant

21
Gambar 2.11 Refinery dan Fractination Plant
Gambar 2.12 Power Plant PT Meridan Sejati Surya Plantation

22
2.5.6 Water Waste Treatment Plant
Waste water treatment plant merupakan pengolahan air limbah dengan
bantuan peralatan misalnya dilakukan dengan Instalasi Pengolahan Air Limbah
(IPAL) yang mengarah kepada pengolahan yang bersifat mekanis maupun kimiawi
yang mengikutsertakan pemurnian air, baik suspensi organik maupun anorganiknya.
Waste water treatment plant menjadi suatu alternatif untuk menghilangkan
kandungan-kandungan zat berbahaya yang terdapat pada air limbah sehingga
pelepasan air limbah tidak membahayakan kesehatan manusia dan lingkungan.
Beberapa metode yang digunakan dalam penerapan waste water treatment plant
yaitu:
1. Prapembenahan (preliminary treatment) merupakan proses penghancuran
sampah padat dalam bentuk partikel besar untuk mencegah kerusakan pada
peralatan yang digunakan.
2. Pembenahan pendahuluan (priamary treatment) merupakan proses
penghancuran suspensi padat.
3. Pembenahan kedua (secondary treatment) merupakan proses penghapusan
kebutuhan oksigen yang diperlukan oleh mikroba.
4. Pembenahan ketiga (tertiary treatment) merupakan proses pemurnian air dari
kandungan zat-zat anorgnik seperti posfor dan zat-zat lainnya.
5. Pembenahan padatan merupakan proses pengumpulan, stabilisasi, dan proses
pengeluaran padatan.
Kapasitas pembuangan yang dapat dikerjakan oleh waste water treatment
plant yaitu capacity palm oil sebesar 30 Ton/hour dan capacity refinery sebesar 16,6
Ton/hour. Waste water treatment plant PT. Meridan Sejati Surya Plantation dapat
dilihat pada Gambar 2.13.

23
Gambar 2.13 Waste Water Treatment Plant
2.5.7 Central Laboratorium
Laboratorium pada PT Meridan Sejati Surya Plantation berguna untuk
melakukan analisa terhadap produk yang dihasilkan dari tandan buah segar (TBS)
dari beberapa plant yang terdapat pada PT Meridan Sejati Surya Plantation yaitu
berupa CPO, BPO, RBDPO, PFAD, Olein, Stearin yang dikirim oleh Refinery dan
Fractination plant pada setiap jamnya. Pabrik Kelapa Sawit akan mengirim hasil
produksi berupa CPO dan inti cangkang (kernel), dan pendukung proses pengolahan
seperti air limbah produksi.
Central Laboratorium pada PT Meridan Sejati Surya Plantation dapat dilihat
pada Gambar 2.14.

24
Gambar 2.14 Central Laboratorium

BAB III
PENYELESAIAN KASUS
Bab ini berisikan tentang proses penyelesaian kasus atau masalah yang
diangkat dalam pelaksanaan Kerja Praktek yang terdiri dari latar belakang,
perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, landasan teori, metodologi
penelitian, penyelesaian kasus, serta Analisis, Kesimpulan dan Saran.
3.1 Pendahuluan
Pendahuluan pada bab penyelesaian kasus menjelaskan mengenai latar
belakang, perumusan masalah, tujuan penelitian, dan batasan masalah dari penelitian
yang dilakukan pada PT. Meridan Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh (PT.MSSP-
BA).
3.1.1 Latar Belakang
Manusia merupakan sumber daya yang sangat dibutuhkan untuk menjalankan
proses produksi sebab tanpa adanya manusia proses produksi tidak dapat terlaksana.
Kebutuhan akan sumber daya manusia ini mendorong perusahaan untuk memberikan
jaminan keselamatan kerja terhadap segala aktivitas yang mereka lakukan selama
bekerja demi kelancaran aktivitas perusahaan. Jaminan keselamatan kerja tersebut
berguna untuk melindungi mereka dari resiko yang ditimbulkan oleh bahaya-bahaya
yang ada di tempat kerja. Sebab tempat kerja merupakan tempat dilakukannya semua
aktivitas produksi, yang memiliki titik-titik dan potensi bahaya di dalamnya yang
dapat menimbulkan kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja.
Salah satu perusahaan yang memiliki potensi bahaya yang cukup besar adalah
PT.MSSP-BA. PT.MSSP-BA adalah perusahaan yang bergerak pada pengolahan
kelapa sawit. PT.MSSP-BA memiliki aktivitas produksi yang cukup berat seperti
pada pengolahan kelapa sawit menjadi minyak goreng yang melewati beberapa
bagian produksi, yang mana setiap bagian produksi mempunyai karateristik yang

26
berbeda, sehingga kekuatan fisik pekerja dalam melakukan proses produksi sangat
dibutuhkan.
Berdasarkan aktivitas proses produksi tersebut diketahui bahwa semua
aktivitas yang dilakukan para pekerja berpotensi menyebabkan kecelakaan kerja,
mulai dari kecelakaan kerja ringan hingga kecelakaan kerja berat. Hal tersebut dapat
terjadi karena dipicu oleh bahaya yang timbul dari peralatan yang digunakan, mesin,
kondisi lingkungan kerja, dan lainnya.
PT.MSSP-BA memiliki 3 (tiga) bagian produksi kelapa sawit, 1 (satu)
laboratorium, 1 (satu) bagian pembangkit tenaga listrik (power plant), 1 (satu) bagian
pengolahan air bersih dan 1 (satu) bagian pengolahan limbah. Bagian produksi yang
dimiliki oleh PT.MSSP-BA terdiri dari pabrik kelapa sawit, kernel crushing plant
serta refinery dan fraksinasi. Masing-masing bagian kerja produksi tersebut memiliki
resiko kecelakaan kerja yang hampir sama.
Bagian produksi pabrik kelapa sawit (PKS) merupakan bagian produksi yang
mengolah tandan buah segar (TBS) menjadi minyak mentah kelapa sawit atau
dikenal dengan sebutan cruid palm oil (CPO). Bagian produksi PKS memiliki
beberapa unit produksi yaitu unit sortasi, sterilizer, thrresser, digester, press, sand
trap tank, cruide oil tank, vertical clarifier tank, pure oil tank, vacum dryer dan
storage tank.
Masing-masing unit produksi memiliki resiko kecelakaan kerja seperti :
1. Unit sortasi memiliki resiko kecelaakan kerja terjatuh dan terluka yang
disebabkan dari peralatan seperti alat pemindah sawit (tojok), parang dan
pisau.
2. Unit sterilizer memiliki resiko kecelakaan kerja seperti luka bakar.
3. Unit thresser memiliki resiko kecelakaan kerja seperti terjatuh dan
terjepit.
4. Unit digester memiliki resiko kecelakaan kerja terjatuh.
5. Unit press memiliki resiko kecelakaan kerja terjepit dan terjatuh.
6. Unit sand trap tank memiliki resiko kecelakaan kerja sepeti terjatuh dan
luka bakar.
7. Unit cruide oil tank memiliki resiko kecelakaan kerja seperti terjatuh.

27
8. Unit vertical clarifier tank memiliki resiko kecelakaan kerja terjatuh dan
terjepit.
9. Unit pure oil tank memiliki resiko kecelakaan kerja terjatuh.
10. Unit vacum dryer memiliki resiko kecelakaan kerja terjatuh.
11. Unit storage tank yang memiliki resiko kecelakaan kerja seperti tergores,
terjatuh dan terjepit.
Pada umumnya resiko kecelakaan kerja yang terdapat pada bagian produksi
PKS yaitu terjatuh, terjepit dan tergores. Hal ini diakibatkan bagian produksi PKS ini
menggunakan alat kerja seperti tojok, parang dan pisau. Selain itu, bagian ini
memiliki lingkungan kerja yang cukup berbahaya dimana pada setiap bagian di PKS
terdapat bekas-bekas minyak maupun oli sehingga membahayakan para pekerja
dalam bekerja.
Bagian produksi refinery dan fraksinasi merupakan bagian produksi yang
memproduksi CPO menjadi minyak goreng yang disebut juga dengan Refinery
Bleach Deodorize Palm Oil (RBDPO). Bagian produksi refinery memiliki dua unit
utama yaitu bagian refinery dan bagian fraksinasi sendiri. Bagian refinery memiliki
resiko kecelakaan kerja seperti terjatuh, tersiram air panas, gatal-gatal dan terjepit.
Hal ini disebabkan bagian produksi refinery menggunakan air panas sebagai proses
pembersihan tangki. Selain itu, bagian produksi refinery menggunakan bleaching
earth sebagai bahan tambahan yang berguna sebagai pemucatan warna CPO.
Penggunaan bleaching earth ini terdapat pada bagian pengolahan CPO di bagian
bleaching. Proses penambahan bleaching earth dilakukan pada ketinggian 10 meter
tanpa menggunakan alat pengaman, sehingga membahayakan pekerja. Sedangkan
bagian fraksinasi merupakan proses pemisahan antara fraksi padat (sterin) dan fraksi
cair (olein). Bagian fraksinasi ini memiliki resiko kecelakaan kerja seperti tergores
dan terjepit. Hal ini dikarenakan pada proses fraksinasi ini para karyawan
menggunakan tangan dalam membuka dan menutup kran tangki yang mana kran
tangki memiliki tekstur yang agak tajam sehingga membahayakan tangan para
pekerja.
Bagian produksi kernel crushing plant merupakan bagian produk yang
mengolah inti sawit (kernel) yang merupakan sisa pengolahan dari bagian produksi
PKS menjadi minyak goreng yang disebut juga dengan Refinery Bleach Deodorize
Palm Kernel Oil (RBDPKO). Bagian produksi ini memiliki resiko kecelakaan kerja

28
seperti tergores, terjepit dan luka bakar. Resiko kecelakaan kerja tersebut didapatkan
pada bagian conveyor penghantar inti sawit, pada aktifitas perbaikan mesin dan pada
aktifitas pemotongan plat strip press cage yang berada dekat dengan selang elpiji
sehingga menyebabkan luka bakar akibat api yang ditimbulkan. Secara umum dari
ketiga bagian produksi yang ada resiko kecelakaan kerja disebabkan oleh kelalaian
operator dalam bekerja serta tidak adanya lambang-lambang peringatan di setiap
bagian produksi.
Berdasarkan jenis-jenis kecelakaan kerja yang muncul disetiap bagian
produksi sehingga perlu dilakukan analisis terhadap resiko kecelakaan kerja yang
terjadi pada bagian produksi di PT.MSSP-BA. Salah satu metode untuk melakukan
anallisis terhadap resiko kecelakaan kerja yaitu dengan pendekatan Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA). Metode FMEA berguna mengetahui solusi dan
perbaikan yang tepat untuk mengurangi atau mencegah terjadinya kecelakaan kerja
tersebut terulang kembali sehingga terciptanya lingkungan kerja yang efektif,
nyaman, aman, sehat, efisien (ENASE) kepada para pekerja serta dapat menekan
biaya yang dikeluarkan perusahaan.
3.1.2 Perumusan Masalah
Perumusan masalah dari penelitian yang dilakukan pada PT.MSSP-BA
adalah bagaimana melakukan analisis terhadap resiko kecelakaan kerja di bagian
produksi pada PT.MSSP-BA dengan menggunakan pendekatan Failure Mode and
Effect Analysis (FMEA), sehingga didapatkan alternatif perbaikan dan pencegahan
untuk mengurangi terjadinya kecelakaan kerja.
3.1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian yang dilakukan pada PT.MSSP-BA adalah :
1. Mengidentifikasi potensi penyebab resiko kecelakaan kerja.
2. Mengetahui nilai resiko kecelakaan kerja terbesar.
3. Mengetahui dan menganalisis faktor-faktor penyebab resiko kecelakaan
kerja.

29
4. Menyusun suatu rumusan solusi dan usulan perbaikan untuk mencegah
dan mengurangi kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan kerja yang
terjadi.
3.1.4 Batasan Masalah
Data yang digunakan merupakan data historis kecelakaan kerja tahun 2014-
2015
3.2 Landasan Teori
Landasan teori berisikan teori-teori yang menjelaskan mengenai penyelesaian
permasalahan yang diangkat pada kerja praktek di PT.MSSP-BA, berupa teori
mengenai kesehatan & keselamatan kerja, dan kecelakaan kerja, serta metode
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Teori ini diperoleh dari berbagai sumber,
seperti buku, jurnal, dll.
3.2.1 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan hak semua pekerja, yang harusnya menjadi
perhatian utama dari perusahaan. Sebab suatu kegiatan akan terlaksana dengan baik
apabila keselamatan pekerja terjamin sehingga para pekerja merasa aman, dan
nyaman selama bekerja. Hal ini akan memberikan dampak baik bagi perusahaan.
Berikut merupakan pengertian keselamatan kerja menurut pendapat dari
beberapa ahli :
1. Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin,
pesawat, alat kerja dan proses pengolahan, landasan tempat kerja dan
lingkungan serta tata cara dalam melakukan pekerjaan (Suma’mur,
1987).
2. Keselamatan kerja merupakan upaya agar pekerja selamat di tempat
kerjanya, sehingga terhindar dari kecelakaan, termasuk juga upaya
penyelamatan peralatan serta produksi (Depnaker, RI, 1970).

30
Sasaran yang harus dicapai dalam pelaksanaan keselamatan kerja adalah
sebagai berikut :
1. Mencegah terjadinya kecelakaan.
2. Mencegah timbulnya penyakit akibat pekerjaan.
3. Mencegah dan mengurangi resiko kematian.
4. Mencegah dan mengurangi resiko cacat tetap.
5. Menciptakan tempat kerja yang sehat, bersih, nyaman dan aman.
6. Menigkatkan produktivitas kerja tanpa memeras tenaga kerja.
7. Menjamin kehidupan produktifnya
Tujuan keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Suma’mur, 1981):
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya serta meningkatkan
produktivitas nasional.
2. Menjamin keselamatan setiap orang lain di tempat kerja.
3. Sumber produksi dapat terpelihara dan digunakan secara aman dan efisien.
3.2.1.1 Unsur Keselamatan Kerja
Unsusr-unsur keselamatan kerja menurut International Labour Organization
(Suma’mur,1996) antara lain:
1. Perencanaan
Faktor-faktor yang mempengaruhi keselamatan dan produksi seperti
perencanaan lokasi, fasilitas untuk produksi seperti menyimpan material
dan peralatan produksi, perencanaan penerangan, ventilasi, dan
pencegahan kebakaran harus diperhitungkan dalam mendirikan suatu
perusahaan. Masalah keselamatan kerja harus benar - benar diperhatikan
pada waktu perencanaan bukan dipikirkan kemudian sesudah perusahaan
berdiri.
2. Ketatarumahtanggaan yang baik dan teratur
Ketatarumahtanggaan yang baik dan teratur akan berjalan dengan baik jika
tenaga kerja berpatisipasi dan memenuhi seluruh ketentuan, seperti tidak
meletakkan barang-barang pada jalan lalu lintas, penggunaan tempat
sampah untuk pembuangan kotoran. Ketatarumahtanggan yang baik dan

31
teratur bermanfaat bagi kesempatan kerja juga bermanfaat bagi kelancaran
produksi.
3. Pakaian kerja
Pakaian kerja sering kali tak memadai untuk melakukan pekerjaan. Tenaga
kerja kadang-kadang bekerja menggunakan pakaian yang sudah tidak
layak pakai. Keadaan ini merugikan dilihat dari keselamatan kerja juga
keadaan ini menunjukan suatu mutu kehidupan yang rendah. Jika pakaian
kerja cepat rusak karena pekerjaan yang berat, keadaan udara lembab dan
pekerjaan penuh kotoran, maka pengusaha harus menyediakan jenis
pakaian yang cocok serta pemakaian alas kaki juga harus diperhatikan
karena pemakaian alas kaki yang salah seperti berhak tinggi dan licin akan
mengakibatkan terpeleset atau terjadinya kecelakaan dan alas kaki serta
pakaian harus dibuat senyaman mungkin untuk tenaga kerja.
4. Peralatan perlindungan diri
Peralatan perlindungan diri sangat di butuhkan agar kejadian kecelakaan
kerja tidak terjadi. Kriteria-kriteria dasar yang harus dipenuhi oleh semua
jenis peralatan perlindungan yaitu :
a. Peralatan atau pakaian harus memberikan cukup perlindungan terhadap
bahaya tersebut.
b. Peralatan atau pakaian tersebut harus ringan dipakainya dan awet, dan
membuat rasa kurang nyaman sekecil mungkin, tetapi memungkinkan
mobilitas, penglihatan dan sebagainya maksimum.
c. Peralatan perlindungan ini dapat berupa tutup muka / masker kain, alas
kaki pengaman, sarung tangan, topi pengaman, dll.
5. Pemasangan tanda-tanda
Pemasangan tanda-tanda yang berfungsi sebagai pesan peringatan atau
memberikan keterangan secara umum. Keterangan-keterangan misalnya
berupa tanda-tanda bagi tempat jalan keluar dan tempat-tempat yang
sering terjadi kecelakaan seperti peringatan berhati-hati terhadap jalan
yang licin, mesin yang berbahaya, selalu menggunakan alat pelindung diri
setiap akan bekerja, dan lain sebagainya..

32
6. Penerangan
Faktor-faktor penerangan yang menjadi sebab kecelakaan meliputi
kesilauan, kesilauan sebagai pantulan dari lingkungan pekerjaan, bayang-
bayang gelap, perubahan mendadak dari terang menjadi gelap.
7. Ventilasi dan pengaturan suhu
Ventilasi merupakan suatu cara meniadakan debu-debu yang eksplosif
seperti debu serbuk kayu di udara. Uap-uap diudara dapat diturunkan
kadarnya sampai batas aman oleh ventilasi umum atau dapat mencegah
terjadinya keadaan terlalu panas atau terlalu dingin sehingga pekerja tidak
terganggu keadaan itu.
8. Kebisingan
Pengaruh utama dari kebisingan adalah kerusakan pada indra pendengaran
yang dapat menimbulkan ketulian sedangkan efek bising pada daya kerja
adalah timbulnya gangguan pada konsentrasi sehingga dapat menyebabkan
kecelakaan.
3.2.2 Kecelakaan Kerja
Kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga atau tidak diharapkan. Kejadian
yang tak terduga disini dimaksudkan sebagai peristiwa yang terjadi tidak terdapat
unsur-unsur kesengajaan atau tanpa suatu perencanaan (Suma’mur,1996).
Kecelakaan kerja adalah kecelakaan berhubungan dengan hubungan kerja pada
perusahaan.
Faktor-faktor yang memiliki kontribusi terjadinya kecelakaan kerja mencakup
4M yaitu man, machine, media, management (Brauer, 1990). Man mencakup umur,
gender, kemampuan, keterampilan, training yang diikuti, kekuatan, motivasi,
keadaan emosi. Machine mencakup ukuran, bobot, sumber energi, tipe gerakan
mesin itu sendiri. Media meliputi lingkungan kerja seperti suhu, kebisingan, getaran,
gedung, ruang kerja dan management adalah konteks bagi ketiga faktor tersebut
berada dan dijalankan, yaitu meliputi struktur organisasi, komunikasi, kebijakan dan
prosedur yang dijalankan pada perusaahan.

33
3.2.3 Klasifikasi Kecelakaan Kerja
Klasifikasi kecelakaan kerja menurut Internasional Labor Organization pada
tahun 1962 adalah sebagai berikut :
3.2.3.1 Berdasarkan jenis kecelakaan :
a. Terjatuh
b. Tertimpa benda jatuh
c. Tertumbuk dan terkena benda-benda kecuali benda jatuh
d. Terjepit oleh benda
e. Gerakan-gerakan yang melebihi kemampuan
f. Pengaruh suhu tinggi
g. Terkena arus listrik
h. Kontak dengan bahan-bahan berbahaya dan radiasi
3.2.3.2 Berdasarkan penyebab kecelakaan :
1. Mesin
a. Pembangkit tenaga kecuali motor-motor listrik
b. Mesin penyalur atau transmisi
c. Mesin untuk pengerjaan logam
d. Mesin-mesin lain yang tidak termasuk klasifikasi di atas
2. Alat angkut dan alat angkat
a. Mesin angkat dan peralatannya
b. Alat angkutan di atas rel
c. Alat angkutan udara
d. Alat-alat angkutan lainnya
3. Peralatan lainnya
a. Bejana bertekanan
b. Dapur pembakar dan pemanas
c. Instalasi pendingin
d. Instalasi listrik, termasuk motor listrik kecuali alat-alat listrik (tangan)
e. Alat-alat listrik (tangan)
f. Alat-alat kerja dan perlengkapannya kecuali alat-alat listrik (tangga)
g. Perancah (steger)
h. Peralatan yang belum termasuk klasifikasi di atas

34
4. Bahan-bahan, zat zat, dan radiasi
a. Bahan peledak
b. Debu, gas, cairan dan zat-zat kimia kecuali bahan peledak
c. Benda-benda melayang
d. Radiasi
e. Bahan dan zat lain yang belum termasuk golongan di atas
5. Lingkungan kerja
a. Di luar bangunan
b. Di dalam bangunan
c. Di bawah tanah
3.2.3.3 Berdasarkan sifat luka dan kelainan :
a. Patah tulang
b. Diskolasi/keseleo
c. Regang otot
d. Memar dan luka dalam lainnya
e. Amputasi
f. Luka-luka di permukaan
g. Geger dan remuk
h. Luka bakar
i. Keracunan mendadak
j. Akibat cuaca
k. Mati lemas
l. Pengaruh arus listrik
m. Pengaruh radiasi
n. Luka-luka yang banyak dan berlainan sifatnya
3.2.3.4 Berdasarkan letak luka pada tubuh :
a. Kepala
b. Leher
c. Badan
d. Anggota atas
e. Anggota bawah
f. Banyak tempat
g. Kelainan umum
h. Letak lain yang tidak dapat dimasukan klasifikasi tersebut

35
3.2.4 Penyebab Terjadinya Kecelakaan Kerja
Secara umum, penyebab kecelakaan kerja dapat dilihat pada Gambar 3.1.
3.2.4.1 Penyebab langsung
Penyebab kecelakaan kerja yang tidak terencana dari energi dan material
yang berbahaya.
3.2.4.2 Penyebab tidak langsung
Penyebab tidak langsung meliputi manajemen perusahaan yang kurang
memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja. Faktor personal seperti kurang
terampil, kurang pengetahuan, penggunaan pelindung diri. Kemudian faktor psikis,
faktor manajemen. Kemudian kecelakaan yang diakibatkan oleh keadaan lingkungan
yang tidak aman seperti lingkungan fisik (penerangan, kelembapan, kebisingan,
temperatur), dan lingkungan kerja non fisik (pengawasan, jadwal kerja).
Kecelakaan kerja dapat dikategorikan kedalam dua kategori, yaitu :
1. Kecelakaan yang diakibatkan oleh tindakan manusia yang tidak
memenuhi keselamatan (unsafe human act)
Gambar 3.1 Penyebab Kecelakaan Kerja (Suma’mur,1996)

36
A. Faktor Fisik
a. Kelengkapan panca indera
b. Keterampilan
c. Latihan/pendidikan
d. Usia
e. Jenis kelamin
f. Pakaian kerja
g. Penggunaan peralatan pelindung diri (PPD)
B. Faktor Psikis
a. Sikap
b. Kepribadian
c. Intelenjesia
d. Motivasi
e. Letengan keluarga
f. Kesejahteraan ekonomi
g. Hubungan kerja
C. Faktor Manajemen
a. Falsafah perusahaan (profit/social motives)
b. Kebijaksanaan
c. Peraturan
d. Program
e. Anggaran
f. Organisasi
g. Monitoring
2. Kecelakaan yang diakibatkan oleh keadaan lingkungan kerja yang tidak
aman (unsafe condition)
A.Lingkungan kerja fisik
a. Luas ruangan/kepadatan
b. Penerangan
c. Ventilasi udara
d. Temperatur
e. Kelembaban
f. Kebersihan udara
g. Kebisingan

37
h. Getaran
i. Kelengkapan instalasi
j. Peralatan pengamanan
k. Bau-bauan
l. Radiasi
m.Tekanan udara
n. Penggunaan indicator warna
o. Tanda peringatan
B. Lingkungan kerja non fisik
a. Hubungan kerja
b. Pengawasan
c. Sistem upah
d. Jadwal kerja
e. Pembinaan
Diantara kedua penyebab terjadinya kecelakaan kerja di atas, faktor yang
cenderung untuk disalahkan sebagai penyebab kecelakaan adalah manusia (human
error). Menurut Peters, human error adalah suatu penyimpangan performance
standar yang seharusnya dan selanjutnya dapat mengakibatkan terjadinya hal yang
tidak diinginkan dan menimbulkan kerugian baik bagi diri sendiri maupun bagi
lingkungan sekitar. Human error ini dapat terjadi karena 3 hal, yaitu :
1. Overload (beban yang berlebihan) merupakan ketidaksesuaian antara
kapasitas manusia dengan beban yang diberikan.
2. Tanggapan yang salah oleh pekerja dikarenakan ketidakcocokan terhadap
apa yang ia tujukan.
3. Aktifitas yang tidak semestinya, karena tidak tau terhadap apa yang ia
lakukan sehingga mengharuskannya mengambil resiko.
Klasifikasi Human Error berdasarkan penyebab terjadinya kecelakaan kerja
sebagai berikut (Suma’mur, 1987):
1. Pure Human Error
Kesalahan yang berasal dari manusia sendiri yang biasanya dipengaruhi
oleh umur, kondisi fisik, jenis kelamin, pengalaman dan motivasi.
2. Design Induced Error

38
Kesalahan yang disebabkan oleh perancangan peralatan yang tidak
ergonomis dan faktor lingkungan fisik kerja.
3. System Induced Error
Kesalahan yang disebabkan oleh sistem kerja atau manajemen kerja yang
kurang baik. Kesalahan ini ditunjukkan oleh kesalahan kerja dan
keterlambatan waktu kerja dari operator sendiri. Kesalahan yang terjadi
dapat disebabkan oleh :
a. Kegagalan melakukan suatu tindakan yang telah ditetapkan
b. Prestasi kerja yang tidak sesuai dengan yang diharapkan
c. Prestasi kerja yang dicapai tidak tepat pada waktunya
3.2.5 Pencegahan Kecelakaan Kerja
Pencegahan-pencegahan kecelakaan kerja merupakan upaya yang paling baik,
bila dibandingkan dengan upaya lainnya. Kecelakaan akibat kerja dapat dicegah
dengan (Suma’mur, 1996) :
1. Peraturan perundangan, yaitu ketentuan-ketentuan yang diwajibkan
mengenai kondisi kerja umumnya, perencanaan, konstruksi, perawatan dan
pemeliharaan, pengawasan dan sebagainya.
2. Standarisasi, yaitu penetapan standar yang memenuhi syarat keselamatan
pada berbagai jenis industri atau alat pelindung diri.
3. Pengawasan, yakni tentang di patuhinya ketentuan perundang-undangan.
4. Riset medis, tentang pengaruh fisiologis dan patologis lingkungan, dan
keadaan fisik lain mengakibatkan kecelakaan.
5. Penelitian psikologis, penyelidikan tentang pola kejiwaan yang
menyebabkan terjadinya kecelakaan.
6. Penelitian secara statistik, untuk menetapkan jenis, frekuensi, sebab
kecelakaan, mengenai siapa saja dan lain-lain.
7. Pendidikan, khususnya di bidang keselamatan kerja.
8. Penelitian bersifat teknik, meliputi sifat dan ciri bahan berbahaya,
pengujian alat pelindung, penelitian tentang peledakan, desain peralatan
dan sebagainya.
9. Pelatihan, untuk meningkatkan keterampilan keselamatan dalam bekerja,
antara lain bagi pekerja baru.

39
10. Asuransi, berupa insentif finansial, dalam bentuk pengurangan biaya
premi, jika keselamatan kerjanya baik.
11. Upaya lain di tingkat perusahaan, yang merupakan ukuran utama efektif
atau tidaknya penerapan keselamatan kerja. Upaya pencegahan perlu
dilakukan pula dalam mencegah terjadinya penyakit akibat kerja, antara
lain berupa :
a. Identifikasi bahaya kesehatan di tempat kerja, yakni untuk mendeteksi
kemungkinan terjadinya gangguan kesehatan atau penyakit.
b. Evaluasi bahaya kesehatan, melalui pemantulan lingkungan kerja dan
pengujian biomedis, antara lain melalui pengambilan contoh udara di
ruang kerja, pemeriksaan darah dan sebagainya.
c. Pengendalian bahaya kesehatan, baik pada sumber bahaya, media
perantara, maupun pada pekerjanya sendiri.
d. Pemeriksaan kesehatan awal, berkala maupun khusus, untuk
mengetahui kondisi kesehatan pekerja dan menilai pengaruh pekerjaan
pada kesehatannya.
e. Tindakan teknis, berupa perbaikan ventilasi, penerapan isolasi substitusi
dan sebagainya.
f. Penggunaan alat pelindung diri, misalnya masker, sarung tangan, tutup
telinga, kaca mata dan sebagainya.
g. Penerangan, pendidikan, tentang kesehatan dan keselamatan kerja.
3.2.6 Kerugian Terjadinya Kecelakaan Kerja
Klasifikasi dampak akibat kecelakaan dan gangguan kerja dalam beberapa
tingkatan sebagai berikut (Suma’mur, 1987):
1. No Effect
Gangguan yang tidak menghasilkan situasi beresiko.
2. Risk Accident / Risk Exists
Gangguan yang membawa gangguan beresiko.
3. Minor Accident
Gangguan yang menimbulkan cedera minor.
4. Mayor Accident
Gangguan yang mengakibatkan operator meninggalkan tempat kerja.

40
5. Catastrophe
Gangguan yang mengakibatkan kematian.
Kerugian akibat kecelakaan kerja dapat dikelompokan menjadi 5 jenis
kerugian sebagai berikut (Suma'mur, 1987) :
1. Kerusakan
2. Kekacauan organisasi
3. Keluhan dan kesedihan
4. Kelainan dan cacat
5. Kematian
Dampak kecelakaan kerja bagi perusahaan terdapat pada perspektif ekonomi
berupa biaya ganti rugi dan biaya perbaikan sebagai berikut :
1. Biaya pengobatan jika kecelakaan itu berakibat pada fisik pekerja
2. Biaya perbaikan mesin dan fasilitas
3. Hilangnya kesempatan produksi jika kecelakaan tersebut menghambat
jalannya produksi
4. Dampak kecelakaan pada moral pekerja, kredibilitas perusahaan
5. Tekanan dari pemerintah
3.2.7 Alat Pelindung Diri (APD)
Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja, pasal 12
mengatur mengenai hak dan kewajiban tenaga kerja untuk mamakai alat pelindung
diri sedangkan pasal 14 menyebutkan bahwa pengusaha wajib menyediakan secara
cuma-cuma sesuai alat pelindung diri yang diwajibkan pada tenaga kerja yang berada
di bawah pimpinannya dan menyediakan bagi setiap orang lain yang memasuki
tempat kerja tersebut, disertai dengan petunjuk yag diperlukan.
Berikut merupakan beberapa peralatan yang biasa digunakan sebagai alat
pelindung diri :
1. Pelindung kepala, untuk melindungi kepala dari bahaya tertimpa benda-
benda yang mungkin jatuh dari atas pabrik atau bangunan.
2. Sepatu keselamatan, untuk melindungi kaki dari resiko tertimpa benda
berat dan juga menghindari resiko terpeleset atau jatuh.

41
3. Ear protection atau keselamatan telinga, untuk melindungi telinga dari
tingginya tingkat kebisingan atau bisa juga untuk mengurangi tingkat
kebisingan.
4. Respirator atau alat pelindung udara, untuk menyaring udara yang dihirup
oleh manusia. Berbeda dengan masker, respirator memiliki bentuk lebih
kompleks dan mampu menyaring polusi atau debu lebih baik dari masker.
Respirator baik digunakan pada perusahaan yang memiliki tingkat bau
yang menyengat seperti pabrik karet, pabrik cat, dll.
5. Sarung tangan, memiliki fungsi untuk melindungi tangan dari bahaya
panas, luka, dan memudahkan dalam mengangkat barang.
3.2.8 Resiko
Resiko adalah kemungkinan, bahaya, kerugian, akibat kurang menyenangkan
dari sesuatu perbuatan, usaha, dan sebagainya (Kamus Besar Bahasa Indonesia,
2005). Risiko merupakan kombinasi dari kemungkinan dan keparahan dari suatu
kejadian.
Dalam buku Risk Assesment and Management Handbook : For Enviromental,
Health, and Safety Profesional, resiko dibagi menjadi 5 macam, antara lain :
1. Risiko keselamatan kerja (Safety Risk)
Risiko ini secara umum memiliki ciri-ciri antara lain probabilitas rendah,
tingkat pemaparan yang tinggi, tingkat konsekuensi pemaparan yang
tinggi, bersifat akut, dan menimbulkan efek secara langsung. Tindakan
pengendalian yang harus dilakukan dalam respon tanggap darurat adalah
dengan mengetahui penyebab secara jelas dan lebih fokus pada
keselamatan manusia dan pencegahan timbulnya kerugian terutama pada
area tempat kerja.
2. Resiko kesehatan (Health Risk)
Berfokus pada kesehatan manusia terutama yang berada diluar tempat
kerja atau fasilitas. Umumnya memiliki probabilitas tinggi, tingkat
pemancaran rendah, konsekuensi yang rendah, dan bersifat kronik.
Hubungan sebab akibat tidak mudah ditemukan.
3. Resiko lingkungan dan ekologi (Enviromental and Ecological Risk)

42
Resiko ini melibatkan interaksi yang beragam antara populasi dan
komunitas ekosistem pada tingkat mikro maupun makro, ada
ketidakpastian yang tinggi antara sebab dan akibat, resiko ini fokus
terhadap habitat dan dampak ekosistem yang mungkin bisa bermanifestasi
jauh dari sumber resiko.
4. Resiko kesejahteraan masyarakat publik (Public Welfare/Goodwill Risk)
Ciri dari resiko ini lebih berkaitan pada presepsi kelompok atau umum
tentang performance sebuah organisasi atau produk, nilai properti,
estetika, dan penggunaan sumber daya yang terbatas. Fokusnya pada nilai
yang terdapat dalam masyarakat dan presepsinya.
5. Resiko keuangan (Financial Risk)
Resiko ini pada umumnya menjadi pertimbangan utama, khususnya bagi
stakeholder seperti para pemilik perusahaan pemegang saham dalam setiap
pengambilan keputusan dan kebijakan organisasi, dimana setiap
pertimbangan akan selalu berkaitan dengan financial dan mengacu pada
tingkat efektifitas dan efesiensi. Ciri dari resiko ini adalah memiliki risiko
yang panjang dan jangka pendek dari kerugian properti, yang terkait
dengan perhitungan asuransi, pengembalian investasi.
3.2.9 Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
FMEA adalah suatu cara di mana suatu bagian atau suatu proses yang
mungkin gagal memenuhi suatu spesifikasi, menciptakan cacat atau ketidaksesuaian,
dan dampaknya pada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau dikoreksi
(Crow, 2002).
FMEA biasanya dilakukan selama tahap konseptual dan tahap awal design
dari sistem dengan tujuan untuk meyakinkan bahwa semua kemungkinan kegagalan
telah dipertimbangkan dan usaha yang tepat untuk mengatasinya telah dibuat untuk
meminimasi semua kegagalan – kegagalan yang potensial (Lange, 2001).

43
3.2.9.1 Menentukan Severity, Occurrence, Detection dan RPN
Metode FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasikan cara-cara
kegagalan yang potensial untuk sebuah produk atau proses. Metode RPN kemudian
memerlukan analisa dari tim untuk mengunakan pengalaman masa lalu dan
keputusan engineering untuk memberikan peringkat pada setiap potensial
masalah menurut rating skala berikut :
1. Severity
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa risiko yaitu suatu
penilaian tingkat keparahan dari keseriusan effect yang ditimbulkan dari
bentuk kegagalan (failure mode), menghitung seberapa besar
dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses, maupun proses-
proses selanjutnya. Dampak tersebut diranking mulai skala 1 sampai 10,
dimana 10 merupakan dampak terburuk yang dapat dilihat pada tabel 3.1.
2. Occurrence
Occurrence adalah suatu penilaian mengenai peluang (probabilitas)
frekuensi penyebab mekanisme kegagalan yang akan terjadi, sehingga
dapat menghasilkan bentuk kegagalan yang memberikan akibat tertentu
selama masa penggunaan produk. Dengan memperkirakan kemungkinan
occurrence pada skala 1 sampai 10 yang dapat dilihat pada tabel 3.2.
3. Detection
Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan dari alat atau proses
kontrol dalam mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat
terjadi, mendeteksi kesalahan maupun bentuk kegagalan (failure mode)
yang menyebabkan terjadinya kegagalan. Nilai detection diasosiasikan
dengan pengendalian saat ini. Nilai detection, merupakan skala yang
memeringkatkan kemungkinan dari masalah akan di deteksi sebelum
sampai ketangan pengguna akhir atau konsumen. Tabel rating detection
dapat dilihat pada tabel 3.3.

44
4. Risk Priority Number
RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (severity),
kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang
berhubungan dengan effects (occurrence), dan kemampuan untuk
mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (detection). RPN
dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :
RPN = Severity x Occurance x Detection ...(1)
Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan risiko yang serius,
sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.
Tabel 3.1 Rating Severity
Ranking Kriteria Verbal
1
Neglible severiy, kia tidak perlu memikirkan akibat akan berdampak
pada kinerja produk, pengguna akhir tidak akan memperhatikan
kegagalan ini
2 Mid severity, akibat yang ditimbulkan hanya bersifat ringan, pengguna
akhir tidak merasakan perubahan kinerja3
4
Moderate severity, pengguna akhir akan merasakan akibat penurunan
kinerja atau penampilan namun masih berada dalam batasan toleransi.
5
6
7 High severity, akibat akhir akan merasakan akibat buruk yang tidak
dapat diterima berada diluar batas toleransi8
9 Potential safety problem, akibat yang ditimbulkan adalah sangat
berbahaya dan bertentangan dengan hukum10
Tabel 3.2 Rating Occurrence
Probabilitas
Kegagalan
1 Tidak mungkin penyebab ini mengakibatkan
kegagalan
1 dalam 1000000
2
Kegagalan akan jarang terjadi
1 dalam 200000
3 1 dalam 4000
4
Kegagalan agak mungkin terjadi
1 dalam 1000000
5 1 dalam 4000
6 1 dalam 80
7
Kegagalan akan sangat mungkin terjadi
1 dalam 40
8 1 dalam 20
9 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan
mungkin terjadi
1 dalam 8
10 1 dalam 2

45
Tabel 3.3 Rating Detection
Probabilitas
Kegagalan
1
Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif. Tidak
ada kesempatan bahwa penyebab akan muncul lagi
1 dalam 1000000
2 Kemungkinan bahwa penyebab itu terjad sangat
rendah
1 dalam 200000
3 1 dalam 4000
4
Kemungkinan penyebab bersifat moderate. Metode
deteksi masih memungkinkan penyebab itu terjadi
1 dalam 1000000
5 1 dalam 4000
6 1 dalam 80
7 Kemungkinan bahwa penyebab itu masih tinggi.
Metode deteksi kurang efektif
1 dalam 40
8 1 dalam 20
9 Kemungkinan penyebab itu terjadi sangat tinggi.
Metode deteksi tidak efektif, penyebab sering terjadi
1 dalam 8
10 1 dalam 2
3.2.10 Fishbone diagram
Cause Effect Diagram dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa, Ph.D pada tahun
1943 dan sering disebut Diagram Ishikawa. Karena penampakan dari diagram ini,
maka sering disebut juga diagram tulang ikan (fishbone diagram). Diagram ini
pada dasarnya digunakan untuk mengidentifikasi masalah dan menunjukkan
kumpulan dari kelompok sebab akibat yang disebut sebagai faktor serta akibat yang
disebut sebagai karakteristik mutu.
Kegunaan dari diagram sebab akibat ini adalah untuk menemukan faktor-
faktor yang merupakan sebab pada suatu masalah. Atau dengan kata lain, jika suatu
proses stabil, maka diagram akan memberikan petunjuk pada penyebab yang akan
diperiksa untuk perbaikan proses. Prinsip yang dipakai dalam membuat diagram
sebab akibat ini adalah sumbang saran.
3.3 Metodologi Penelitian
Metodologi penelitian berguna untuk menjelaskan mekanisme dalam
pelaksanaan kerja praktek pada PT.MSSP-BA, sehingga mempermudah dalam
melaksanakan penelitian. Flowchart metodologi penelitian pada PT.MSSP-BA dapat
dilihat pada gambar 3.2 :

46
Gambar 3.2 Flowchart Metodologi Penelitian

47
3.3.1 Studi Lapangan
Studi lapangan dilakukan dengan meninjau langsung ke bagian produksi
PT.MSSP-BA. Bagian produksi merupakan tonggak utama dari sebuah perusahaan.
PT.MSSP-BA terdiri dari 3 (tiga) bagian produksi yang mana disetiap bagian
produksi diperoleh data, seperti mekanisme produksi, bahan baku, dan data mengenai
permasalahan kecelakaan kerja yang diperoleh melalui wawancara dengan
pembimbing KP dan para operator selama proses produksi berlangsung.
3.3.2 Studi Literatur
Studi literatur merupakan landasan atau bahan yang digunakan untuk
menuntun dalam menyelesaikan permasalahan yang dilakukan selama penelitian.
Studi literatur didapatkan dari berbagai sumber mulai dari buku, jurnal, laporan
Tugas Akhir dan Kerja Praktek terdahulu, browsing di internet, dll. Studi literatur
tersebut berisikan ilmu-ilmu yang berkaitan dengan penelitian, yaitu ilmu mengenai
kesehatan & keselamatan kerja, kecelakaan kerja, dan metode FMEA (Failure Mode
and Effect Analysis) yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi
pada penelitian tersebut.
3.3.3 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data primer dan data
sekunder. Data primer didapatkan dengan melakukan pengamatan langsung ke
bagian produksi PT.MSSP-BA. Sedangkan data sekunder merupakan data yang
didapatkan dari pengumpulan data historis kecelakaan kerja yang terjadi pada
PT.MSSP-BA tahun 20014-2015, dan data aliran produksi perusahaan.
3.3.4 Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan terhadap data-data yang didapatkan selama
melakukan penelitian di PT.MSSP-BA. Pengolahan data dilakukan dengan
melakukan identifikasi terhadap potensi yang menyebabkan terjadinya resiko
kecelakaan kerja, dan dilakukan penilaian terhadap resiko yang telah diidentifikasi

48
tersebut. Perhitungan terhadap nilai resiko dilakukan dengan menggunakan rumus
(1) halaman 45. yaitu dengan menentukan terlebih dahulu nilai severity, occurrence,
dan detection, sehingga nantinya didapatkan nilai resiko terbesar. Selanjutnya
dilakukan analisis faktor penyebab dengan menggunakan fishbone diagram. Setelah
faktor-faktor penyebab tersebut diketahui maka disusun dan dirumuskan alternatif
perbaikan dan pecegahan untuk mengurangi resiko kecelakaan kerja yang terjadi
sehingga kecelakaan kerja yang sama tidak terjadi kembali di masa yang akan
datang.
3.3.5 Analisis
Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan, maka tahap selanjutnya
yang dilakukakan adalah tahap analisis. Analisis dilakukan dengan menganalisis
resiko kecelakaan kerja dan upaya perbaikan berdasarkan metode FMEA.
3.3.6 Penutup
Penutup berisikan kesimpulan mengenai pengolahan data yang telah
dilakukan, dan saran yang diberikan pada peneliti selanjutnya agar penelitian
menjadi lebih baik kedepannya.
3.4 Penyelesaian Masalah
Penyelesaian masalah merupakan tahapan yang dilakukan untuk
menyelesaikan permasalahan yang ditemukan pada PT.MSSP-BA mengenai analisis
resiko kecelakaan kerja yang terjadi, dengan melakukan pengumpulan dan
pengolahan data.
3.4.1.1 Aliran Produksi
Diagram aliran produksi merupakan diagram yang menjelaskan urutan-urutan
produksi TBS menjadi CPO di pabrik PKS, dan diagram aliran produksi CPO
menjadi RBDPO, Olein dan Sterin. Diagram Aliran Produksi pada PT.MSSP-BA
dapat dilihat pada gambar 3.3 dan gambar 3.4.

49
Gambar 3.3 Diagram Aliran Produksi TBS menjadi CPO pada PT.MSSP-BA

50
Gambar 3.4 Diagram Alir Produksi CPO menjadi RBDPO, Olein dan Sterin pada
PT.MSSP-BA

51
3.4.1.2 Data Kecelakaan Kerja
Data kecelakaan kerja yang digunakan merupakan data kecelakaan kerja
tahun 2014–2015. Data kecelakaan kerja tersebut dikelompokan berdasarkan
stasiun/bagian kerja yang memiliki angka kecelakaan kerja terbesar atau stasiun kerja
yang rawan terjadinya kecelakaan kerja. Data kecelakaan kerja dan data peralatan
pemicu kecelakaan kerja yang terjadi pada PT.MSSP-BA dapat dilihat pada tabel
3.4, gambar 3.5 dan tabel 3.5.
3.4.2 Pengolahan Data
Pengolahan data merupakan tahapan yang dilakukan setelah data terkumpul.
Tahap pengolahan data dilakukan menggunakan pendekatan FMEA (Failure Mode
and Effect Analysis) untuk mengetahui tingkat resiko kecelakaan kerja yang terjadi
dan memberikan alternatif perbaikan guna mengurangi resiko kecelakaan kerja yang
terjadi pada PT.MSSP-BA. Berikut merupakan langkah-langkah dalam menganalisis
resiko kecelakaan kerja dengan metode FMEA.
3.4.2.1 Identifikasi Potensi Penyebab Resiko Kecelakaan Kerja
Resiko yang ditimbulkan oleh Kecelakaan kerja yang terjadi dapat diketahui
dengan melakukan identifikasi terhadap potensi penyebabnya. Potensi penyebab
resiko kecelakaan kerja yang diidentifikasikan dapat dilihat pada tabel 3.6.
Hasil dari identifikasi potensi penyebab terjadinya kecelakaan kerja pada unit
kerja PKS serta Refinery dan Fraksinasi disebabkan oleh tindakan tidak aman (unsafe
act) yang dilakukan oleh operator itu sendiri. Tindakan tidak aman yang berpotensi
menyebabkan resiko kecelakaan kerja pada bagian produksi yaitu operator tidak
menggunakan alat pelindung diri (APD), yaitu sarung tangan, safety shoes dan
masker.

52
Tabel 3.4 Data Kecelakaan Kerja tahun 2014-2015
No
Stasiun
Kerja
Rawan
Kecelakaan
Jenis Kecelakaan
Tahun
Total
Total
Keseluruhan2014 2015
1
Pabrik
Kelapa Sawit
Luka terkena batu gerinda 2 - 2
12
Luka terkena besi 3 - 3
Luka terkena percikan api 1 - 1
Luka terkena abu panas 1 - 1
Terjatuh 1 1 2
Luka terkena selang elpiji - 1 1
Terjepit - 1 1
Luka terkena minyak - 1 1
2
Kernel
Crushing
Plant
3Terjepit 1 - 1
Luka terkena percikan api - 1 1
3 Power Plant
Tejepit 1 - 1
5
Tersengat listrik - 1 1
Terjatuh - 2 2
4
Refinery dan
Fraksinasi
Luka ersiram air panas - 1 1
2
Luka terkena bahan kimia - 1 1
Gambar 3.5 Data Kecelakaan Kerja

53
Tabel 3.5 Data Peralatan Pemicu Kecelakaan Kerja
NO Peralatan Frekuensi
1 Batu Gerinda 2
2 Conveyor 3
3 Selang Elpiji 2
4 Kabel Panel 2
5 Besi Pengorek Boiler 1
Tabel 3.6 Identifikasi Potensi Penyebab Resiko Kecelakaan Kerja
NO Potensi Penyebab Efek Kegagalan
1 Operator tidak menggunakan sarung tangan Tangan Terluka
2 Operator tidak menggunakan safety shoes
Kaki Terluka
Terjatuh
3 Operator tidak menggunakan masker
Gatal-gatal
Luka Bakar
Sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja (K3) pada PT.MSSP-BA
dapat dikatakan baik, sebab telah tersedianya SOP (standard operasional procedur)
yang mampu membantu pekerja menjalankan aktivitasnya dengan baik dan aman,
serta demi keamanan pekerja agar terhindar dari resiko kecelakaan kerja. Namun
masih terdapat pekerja yang tidak mematuhi aturan yang telah dibuat oleh
perusahaan tersebut. Misalnya dalam segi penggunaan alat pelindung diri (APD).
Aktifitas yang dilakukan pada unit kerja PKS serta Refinery dan Fraksinasi
merupakan aktifitas yang memiliki resiko kecelakaan kerja terbesar. Oleh karena itu
penggunaan alat pelindung diri sangat penting guna menjaga operator dari potensi
bahaya yang ada. Sarung tangan, safety shoes serta masker merupakan alat pelindung
diri yang sangat bermanfaat pada unit kerja PKS serta Refinery dan Fraksinasi ini.
Sebab aktivitas produksi yang dilakukan sangat beresiko sehinggan menyebabkan
tangan dan kaki operator terluka serta gatal-gatal yang terjadi pada wajah operator.
Potensi bahaya yang besar tersebut tidak dihiraukan oleh para operator, sebab masih
ada operator yang tidak menggunakan APD. Contohnya pada pengangkatan operator
hanya menggunakan safety shoes, dan pada saat bekerja operator tidak menggunakan
APD apapun.

54
3.4.2.2 Melakukan Penilaian Resiko Dominan (Risk Priority)
Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan/kecelakaan, maka
perlu mendefinisikan terlebih dahulu nilai severity, occurrence, detection, yang
nantinya akan memberikan angka/nilai prioritas resikonya (risk priority number).
1. Nilai Severity (S) yang diberikan perusahaan terhadap ketiga potensi
penyebab kecelakaan kerja yaitu operator tidak menggunakan sarung
tangan, operator tidak menggunakan safety shoes dan operator tidak
menggunakan masker adalah 1, karena pihak perusahaan berasumsi
bahwa kecelakaan kerja merupakan permasalahan internal pada
perusahaan sehingga tidak akan memberi pengaruh bagi konsumen
(pengguna produk).
2. Nilai Occurrence (O) yang diasumsikan oleh perusahaan terhadap dua
potensi penyebab tersebut berbeda, yaitu operator tidak menggunakan
sarung tangan diasumsikan bernilai 4, sedangkan operator tidak
menggunakan safety shoes bernilai 6 dan untuk operator yang tidak
menggunakan masker bernilai 2. Nilai asumsi tersebut berbeda karena
pihak perusahaan menilai dari data historis kecelakaan kerja yang ada,
peluang kecelakaan kerja yang berkaitan dengan penggunaan safety shoes
2x lebih besar dibandingkan dengan peluang kecelakaan kerja yang
berkaitan dengan penggunaan sarung tangan dan dengan menggunakan
masker.
3. Nilai Detection (D) yang diasumsikan oleh pihak perusahaan adalah 3,
perusahaan berasumsi nilai ini mewakili metode pencegahan yang telah
ada pada PT.MSSP-BA tersebut, sebab metode pencegahan yang ada
cukup efektif dibuktikan dengan adanya SOP dan poster-poster (protab)
peringatan mengenai kecelakaan kerja, hanya saja masih terjadi
kecelakaan kerja yang pada umumnya disebabkan oleh kelalaian operator
itu sendiri.
Nilai severity, occurrence, detection guna mengetahui nilai resiko dominan
dari kecelakaan kerja yang terjadi dapat dilihat pada tabel 3.7.

55
Tabel 3.7 Nilai Severity, Occurrence, Detection
NO Potensi Penyebab Efek Kegagalan S O D RPN
1 Operator tidak menggunakan
sarung tangan
Tangan Terluka 1 4 3 12
2
Operator tidak menggunakan
safety shoes
Kaki Terluka
1 6 3 18
Terjatuh
3
Operator tidak menggunakan
masker
Gatal-gatal
1 2 3 6
Luka Bakar
Perhitungan nilai RPN (Risk Priority Number) terhadap potensi-potensi
penyebab kecelakaan kerja pada bagian pekerjaan PT.MSSP-BA adalah sebagai
berikut:
1. Operator tidak menggunakan sarung tangan
RPN = S x O x D
= 1 x 4 x 3
= 12
2. Operator tidak menggunakan safety shoes
RPN = S x O x D
= 1 x 6 x 3
= 18
3. Operator tidak menggunakan safety shoes
RPN = S x O x D
= 1 x 2 x 3
= 6
3.4.2.3 Menentukan Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja
Penentuan faktor penyebab kecelakaan kerja dilakukan guna mengetahui
faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya suatu kecelakaan kerja. Hal tersebut
dianalisis dengan menggunakan fishbone diagram, dan diagram pareto.

56
1. Fishbone diagram
Fishbone diagram merupakan diagram yang digunakan untuk mengetahui
faktor-faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja pada bagian produksi
di PT.MSSP-BA. Faktor penyebab yang menjadi perhatian dalam
pembuatan fishbone diagram tersebut, yaitu material, metode, manusia,
lingkungan kerja, dan peralatan. Fishbone diagram kecelakaan kerja pada
bagian produksi di PT.MSSP-BA dapat dilihat pada gambar 3.6, gambar
3.7 dan gambar 3.8.
Gambar 3.6 Fishbone Diagram Kecelakaan Kerja Terluka pada Tangan
Gambar 3.7 Fishbone Diagram Kecelakaan Kerja Terluka pada Kaki

57
Gambar 3.8 Fishbone Diagram Kecelakaan Kerja Terjatuh
Berdasarkan diagram tulang ikan diatas diketahui bahwa terdapat beberapa
faktor penyebab yang mempengaruhi kecelakaan kerja seperti terluka pada
tangan, dan kaki, serta terjatuh yaitu faktor material, metode, peralatan,
dan, manusia, serta lingkungan kerja.
a. Faktor peralatan
Peralatan yang digunakan di bagian kerja produksi pada PT.MSSP-BA
merupakan peralatan manual, seperti tojok, parang, besi, pelat besi,
kawat dan pisau potong. Peralatan tersebut sering memicu terjadinya
kecelakaan kerja pada operator, seperti tangan dan kaki tergores dan
tertusuk oleh tojok, dan tangan terpotong oleh pisau potong. Oleh
karena itu untuk menghindari hal tersebut, operator diharapkan dapat
menggunakan APD.
PT.MSSP-BA sebenarnya sudah memiliki APD, namun APD tersebut
tidak dapat digunakan oleh semua pekerja karena APD yang tersedia
kurang dari jumlah karyaawan. Oleh karena itu perlu dilakukan
penambahan APD agar para pekerja dapat bekerja dengan aman.
b. Faktor metode
Metode kerja yang salah yang dilakukan oleh operator dan tidak sesuai
dengan SOP yang telah dibuat oleh pihak perusahaan, menyebabkan
operator mengalami kecelakaan kerja. Serta kurangnya pemahaman

58
operator mengenai K3 juga menjadi faktor penyebab operator
melakukan pelanggaran terhadap SOP yang ada. Oleh karena itu,
pengawasan dan sistem kontrol dari pihak PT.MSSP-BA terhadap
aktivitas yang terjadi selama proses produksi sangat diperlukan,
sehingga jika ada pelanggaran yang berkaitan dengan K3, pihak
perusahaan dapat memperingati operator dengan cepat tanpa menunggu
munculnya korban kecelakaan kerja terlebih dahulu.
c. Faktor material
Faktor material merupakan faktor penyebab yang berkaitan dengan
bahan baku TBS. Bahan baku TBS yang memiliki sifat yang berbahaya
sehingga dapat menyebabkan berkurangnya konsentrasi operator
selama bekerja, dan bahan baku TBS yang cukup keras membuat
operator perlu mengeluarkan tenaga yang cukup besar untuk memotong
bahan baku. Sehingga apabila operator melakukan kesalahaan saat
memotong, maka hal itu dapat melukai tangan operator, dan bahan baku
yang berat juga dapat menyebabkan operator teluka karena apabila
bahan baku tersebut terjatuh dan menghimpit kaki operator, maka kaki
operator akan terluka.
d. Faktor manusia
Kecelakaan kerja yang terjadi pada bagian produksi PT.MSSP-BA pada
umumnya disebabkan oleh faktor manusia itu sendiri. Tindakan tergesa-
gesa yang dilakukan membuat pekerja berpotensi untuk mengalami
kecelakaan kerja. Dalam hal ini pekerja hanya memperhatikan
kecepatan, tanpa mempertimbangkan aspek keselamatan bagi dirinya.
Tidak mematuhi SOP, tidak menggunakan APD dan tidak mematuhi
aturan juga menjadi faktor penyebab kecelakaan kerja, sebab SOP yang
dibuat perusahaan merupakan prosedur kerja yang membantu pekerja
agar terhindar dari bahaya yang mungkin timbul selama bekerja, serta
penggunaan APD juga melindungi pekerja dari kecelakaan kerja.
e. Lingkungan kerja
Lingkungan kerja termasuk salah satu hal yang dapat menyebabkan
kecelakaan kerja, misalnya lantai produksi yang licin dapat membuat
operator terjatuh/tergelincir. Oleh karena itu, penggunaan alat

59
pelindung diri seperti safety shoes sangat diperlukan dalam hal ini, agar
operator tidak tergelincir.
3.4.2.4 Memberikan Alternatif Perbaikan
Alternatif perbaikan yang dapat diberikan guna meminimal angka resiko
kecelakaan kerja dan membuat angka kecelakaan kerja pada bagian produksi
berkurang adalah sebagai berikut.
1. Enggineering control
Enggineering control merupakan tindakan perbaikan yang dilakukan
dengan memperbaiki mesin atau peralatan kerja yang memicu terjadinya
kecelakaan kerja. Dilakukan dengan langkah berikut :
a. Meminimasi kecelakaan kerja dengan menyeimbangkan kapasitas
peralatan
b. Mengganti peralatan yang memiliki resiko kecelakaan kerja terbesar
2. Administrative control
Administrative control adalah tindakan perbaikan dengan melakukan
perbaikan terhadap sistem manajemennya. Berikut merupakan langkah
yang dapat dilakukan :
a. Mengefisienkan penggunaan alat pelindung diri dan mewajibkan
pekerja untuk menggunakan alat pelindung diri (APD).
b. Memberikan pelatihan dan informasi yang lebih mendalam mengenai
K3. Informasi yang diberikan dapat berupa penyuluhan mengenai K3
secara periodik dan melakukan penempatan label tanda peringatan di
tempat yang memiliki resiko kecelakaan kerja.
c. Melakukan pengawasan yang lebih ketat mengenai penerapan K3 di
perusahaan dengan memberikan sangsi bagi para pekerja yang
melanggar atau tidak menerapkan peraturan tersebut.

60
3.5 Analisis
Analisis merupakan tahapan yang dilakukan setelah melakukan pengolahan
data. Analisis dilakukan terhadap hasil pengolahan data dengan pendekatan FMEA
(Failure Mode And Effect Analysis).
3.5.1 Analisis Resiko Kecelakaan Kerja dan Upaya Perbaikan dengan
Pendekatan FMEA
Penilaian resiko dominan (risk priority) dilakukan untuk mengetahui resiko
terbesar dari potensi-potensi resiko kecelakaan kerja yang terdapat pada PT.MSSP-
BA. Berdasarkan pengolahan yang dilakukan pada tahap sebelumnya diperoleh
bahwa potensi penyebab dari operator tidak menggunakan sarung tangan memiliki
nilai resiko sebesar 12, nilai resiko untuk potensi penyebab operator tidak
menggunakan safety shoes adalah sebesar 18, dan nilai resiko untuk potensi
penyebab operator tidak menggunakan masker sebesar 6. Nilai dari ketiga potensi
penyebab kecelakaan kerja tersebut melewati batas toleransi yang ditetapkan oleh
pihak perusahaan, yaitu besarnya tingkat resiko pada bagian kerja produksi tersebut
adalah 2.
Kedua potensi penyebab kecelakaan kerja tersebut menjadi perhatian utama
dalam melakukan upaya perbaikan untuk mengurangi kecelakaan kerja yang terjadi
kedepannya adalah tindakan operator tidak menggunakan safety shoes, sebab potensi
ini memiliki nilai resiko terbesar (risk priority number).
Upaya-upaya perbaikan yang diberikan agar kecelakaan kerja dari potensi
tersebut dapat diminimalkan.
3.5.1.1 Engineering control
Engineering control dilakukan dengan memperbaiki peralatan-peralatan yang
digunakan pada proses produksi, seperti pelat besi, sebab pelat besi merupakan
peralatan terbesar yang dapat memicu terjadinya kecelakaan kerja. Hal ini terjadi
karena bagian runcing yang terdapat pada ujung pelat besi serta pelat besi yang ada
memiliki bobot yang cukup berat. Oleh karena itu perlu dilakukan penukaran
peralatan yang dengan peralatan yang lebih aman, misalnya pelat besi ditukar dengan

61
peralatan pengangkat beban lainnya yang dirasa lebih aman, dan resiko
kecelakaannya lebih kecil.
3.5.1.2 Administrative control
Administrative control dilakukan dengan berbagai langkah perbaikan berikut :
a. Alat pelindung diri pada PT.MSSP-BA sudah tersedia namun kurang
memadai dan belum digunakan secara efisien, sehingga kecelakaan kerja
yang ditimbulkan karena operator tidak menggunakan alat pelindung diri
masih terjadi. Oleh karena itu, manajer perusahaan perlu mengefisienkan
penggunaan alat pelindung diri dan mewajibkan pekerjanya untuk
menggunakan alat pelindung diri (APD). Hal ini dilakukan agar pekerja
dapat terhindar dari kecelakaan kerja, sebab alat pelindung diri mampu
menjaga pekerja dari potensi-potensi yang mampu memicu terjadinya
kecelakaan kerja.
b. Informasi dan pelatihan mengenai K3 pada PT.MSSP-BA sudah
dijalankan, dibuktikan dengan adanya pelatihan mengenai K3 dan poster-
poster tentang K3 disekitar lokasi perusahaan, hanya saja pelatihan dan
informasi tersebut belum efisien sebab pelatihan hanya dilakukan sekali
saja yaitu pada saat pekerja baru bekerja di perusahaan tersebut, dan
penempatan poster yang tidak terlalu tepat yaitu poster tidak di letakan di
bagian kerja yang memiliki resiko kecelakaan kerja yang besar. Oleh
karena itu sebaiknya perusahaan memberikan pelatihan dan informasi yang
lebih mendalam mengenai K3 agar pekerja lebih berhati-hati dan lebih
mengutamakan keselamatannya dalam bekerja. Sehingga membuat pekerja
mengurangi tindakan-tindakan tidak aman yang dilakukannya selama
bekerja. Informasi yang diberikan dapat berupa penyuluhan mengenai K3
secara periodik dan melakukan penempatan label tanda peringatan di
tempat yang memiliki resiko kecelakaan kerja.
c. PT.MSSP-BA merupakan perusahaan yang peduli terhadap kesehatan dan
keselamatan kerja para pekerja nya dibuktikan dengan adanya kerja sama
yang dilakukan perusahaan dengan JAMSOSTEK, hal ini dilakukan guna
memberikan jaminan bagi pekerjanya, dan adanya standar operasional
prosedur (SOP) yang diberikan perusahaan. Sehingga penerapan K3 oleh
perusahaan ini dapat dikatakan baik. Namun, apabila penerapaan hanya

Laporan Kerja Praktek PT. Meridan Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh

Laporan Kerja Praktek PT. Meridan Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Viewers also liked

Viewers also liked (20)

Similar to Laporan Kerja Praktek PT. Meridan Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh

Similar to Laporan Kerja Praktek PT. Meridan Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Laporan Kerja Praktek PT. Meridan Sejati Surya Plantation Bangsal Aceh