Establecer las principales propiedades que se deben manejar en un diseño de la planta en sus instalaciones y la capacidad optima a manejar para un buen funcionamiento

1. CAPACIDAD, LOCALIZACIÓN Y
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Grupo 2:
 Crhistian Arguello
 Alejandra Calderón
 Felipe Castro
 Viviana Corchuelo
 Holman Rey
Ingeniería Industrial
Diseño de Planta
Universidad de Cundinamarca
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2. TABLA DE CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. CAPACIDAD
3. LOCALIZACIÓN
4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

3. OBJETIVOS
GENERAL
• Establecer las principales propiedades que se deben manejar en un diseño de
la planta en sus instalaciones y la capacidad optima a manejar para un buen
funcionamiento
• ESPECÍFICOS
• 1. Identificar los conceptos, estrategias y aspectos importantes para el
desarrollo y la planificación de la capacidad en la planta
• 2. Definir metodologías para la localización optima de las plantas
independientes de la causa la cual una organización recurre a las mismas
• 3. Analizar aspectos específicos sobre la realización de un diseño de
planta en una organización

4. CAPACIDAD
cantidad de producto que puede ser
obtenido durante un cierto período de
tiempo. Puede referirse a la empresa en
su conjunto o a un centro de trabajo.
Se expresa por medio de relaciones:
Tn por mes, por año; volumen diario,
mensual; No. de unidades diarias, horas
máquina por mes; horas hombre por
mes; etc.

5. TIPOS DE CAPACIDAD
• Capacidad proyectada o diseñada:
tasa de producción ideal para la cual se diseñó el sistema.
Máxima producción teórica.
• Capacidad efectiva:
capacidad que espera alcanzar una empresa según sus
actuales limitaciones operativas (personal y equipos).
Menor que la capacidad proyectada.
Resulta especialmente útiles dos medidas del rendimiento
del sistema: la utilización y la eficiencia.

6. • La capacidad real: es la cantidad de producto
terminado, horas trabajadas, etc., que una línea
o planta de producción logra realizar. Ésta se
determina al final de la producción.
• La capacidad pico: es la máxima producción que
se puede lograr en condiciones ideales

7. • Tasa de utilización: porcentaje alcanzado de la
capacidad proyectada
utilización = (salida real / cap. Proyectada) x 100%
• Eficiencia: porcentaje de la capacidad efectiva
alcanzada realmente.
eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%

8. FACTORES INFLUYENTES EN EL
DISEÑO DE LA CAPACIDAD
• 1. Demanda
• 2. Tiempos estándares por unidad de demanda
• 3. Ajustes de los tiempos estándares
• 4. Políticas semanales de trabajo
• 5. Eficiencia
• 6. Desperdicio
• 7. Disponibilidad de la maquina.

9. TIPOS DE DECISIONES DE
CAPACIDAD
Contracción
Suele utilizarse como
último recurso.
Trae consigo el cierre
de plantas y despido
de personal.
Expansión
Ampliación de la
capacidad.
Ante una decisión de
este tipo hay que
estudiar:
1.Si falta capacidad
instalada
2.Si no hay un buen
aprovechamiento de
la capacidad

10. ESTRATEGIAS DE EXPANSIÓN DE
LA CAPACIDAD
1. Proactiva o expansionista: la dirección anticipa el crecimiento
futuro y diseña la instalación para que esté lista cuando la
demanda aparezca
2. Reactiva o conservadora: implica que la capacidad instalada
siempre está por debajo de la demanda.
Debe recurrirse a horas extra o a subcontratación para
compensar el exceso de demanda
3. Neutral o intermedia: se intenta tener una capacidad
“promedio” que algunas veces va por detrás de la demanda
y otras por delante

11. FASES DEL PROCESO DE
PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD
1. Cálculo de la capacidad disponible
2. Determinación de las necesidades de
capacidad
3. Desarrollar alternativas
4. Evaluación de alternativas

12. FASE 1: CÁLCULO DE LA
CAPACIDAD DISPONIBLE
Se establece la capacidad actual (capacidad
diseñada, capacidad efectiva, utilización, eficiencia).
Con la medida actual deberá hacerse una proyección
de la capacidad hacia el futuro tomando en cuenta el
envejecimiento de las instalaciones (desgaste de los
equipos, averías, lentitud, etc.) y el efecto
aprendizaje.

13. FASE 2: DETERMINACIÓN DE LAS
NECESIDADES DE CAPACIDAD
Depende de una buena previsión de demanda.
Hay diferentes métodos de previsión: estudios de mercado,
analogía de los ciclos de vida, modelos econométricos,
simulación, series de tiempo, etc.
En base a las estimaciones de demanda se determinan las
necesidades de capacidad, las cuales pueden incluir la
demanda y un “colchón de capacidad”.
Puede ocurrir que la empresa renuncia a parte de la demanda,
en ese caso las necesidades de capacidad son menores a la
demanda.

14. FASE 3: DESARROLLAR
ALTERNATIVAS
Expansión
1.Construir o adquirir nuevas
instalaciones
2. Expandir, modificar o
actualizar las instalaciones
existentes y/o su forma de
uso
3.Subcontratación
4.Reabrir instalaciones que
estén inactivas
Contracción
1. Dar otro uso a algunas
instalaciones o mantenerlas
en reserva
2. Vender instalaciones o
inventarios y despedir o
transferir mano de obra
3. Desarrollar nuevos
productos que sustituyan a
aquellos cuya demanda está
en declive

15. FASE 4: EVALUACIÓN DE
ALTERNATIVAS
Hay diferentes métodos para evaluar alternativas:
Métodos económico-financieros: Costo total, análisis
del punto de equilibrio, valor actual neto, tasa de
rendimiento interno.
Árboles de decisión: medio gráfico que utiliza
elementos probabilísticos y calcula el valor
monetario esperado de las distintas alternativas. Las
alternativas se presentan por medio de
ramificaciones.

16. LOCALIZACIÓN
La localización de la instalación es el proceso de
elegir el lugar geográfico para realizar las
operaciones de la empresa

17. LOCALIZACIÓN
1. Causas de las
decisiones de
localización
2. Alternativas de
localización
3. Factores que influyen
en las decisiones de
localización
4. Métodos de
localización

18. METODOLOGÍA GENERAL
IV. ELECCION
DE LA
MEJOR
ALTERNATIVA
III. BUSQUEDA
DE ALTERNATIVAS
II. RELEVAMIENTO Y
ANALISIS DE LA
INFORMACION
I. FORMULACION DEL PROBLEMA

19. 1. CAUSAS DE LAS DECISIONES DE
LOCALIZACIÓN
1. Mercado en expansión
2. Introducción de nuevos
productos
3. Contracción de la demanda
4. Agotamiento de las fuentes
de abastecimiento
5. Obsolescencia de una planta
de fabricación
6. Cambios en las condiciones
políticas o económicas de la
región donde está ubicada
7. Fusiones o adquisiciones
entre empresas

20. 2. ALTERNATIVAS DE
LOCALIZACIÓNCuando una empresa decide
incrementar su capacidad
mediante nuevas instalaciones
tiene tres opciones básicas:
-Expandir una instalación
existente (si existe espacio y la
localización actual es adecuada)
-Crear nuevas instalaciones en
nuevos lugares (falta de espacio
o incursión en nuevos
mercados)
-Cerrar instalaciones en algún
lugar y abrir otras en otro(s)
sitio(s) (genera grandes costos)

21. 3. FACTORES QUE INFLUYEN EN
LAS DECISIONES DE LOCALIZACIÓN
Fuentes de
abastecimiento
Ubicación del
mercado
Mano de obra
Servicios básicos
Condiciones
climatológicas
Marco jurídico y
legal
Impuestos
LOCALIZACIÓN

22. 4. MÉTODOS DE
LOCALIZACIÓNPermiten evaluar
alternativas de localización.
Los más utilizados son:
• Análisis del punto muerto
• Método del centro de
gravedad
• Método de los factores
ponderados
• Modelo de transporte

23. HERRAMIENTAS
METODO PLANTA/
SERVICIO
Q DE
INSTALAC
IONES
FACTORES CRITERIOS
FACTORES
PONDERADOS
PLANTA UNA CUALI +
CUANTI
FACTORES CUALI Y
CUANTI
CARGA-DISTANCIA PLANTA UNA CUANTI MINIMIZAR TIEMPO
VIAJE O DISTANCIA
ENTRE DOS PUNTOS
(CARGAS
PONDERADA)
CENTRO DE
GRAVEDAD
PLANTA UNA CUANTI MINIMIZAR TIEMPO
VIAJE O DISTANCIA
ENTRE DOS PUNTOS
(CARGAS
PONDERADA)

24. HERRAMIENTAS
METODO PLANTA/
SERVICIO
Q DE
INSTALAC
IONES
FACTORES CRITERIOS
PUNTO
MUERTO O DE
EQUILIBRIO
PLANTA UNA CUANTI MINIMIZAR COSTO
TOTAL
METODO DE
TRANSPORTE
PLANTA MULTIPLES CUANTI MINIMIZAR COSTOS DE
EMBARQUE ENTRE
PLANTAS Y ALMACENES
MODELO
ANALITICO
DELFI
PLANTA MULTIPLES CUANTI +
CUALI
MAXIMIZAR Y
MINIMIZAR F.O.D.A.

25. HERRAMIENTAS
METODO PLANTA/
SERVICIO
Q DE
INSTALACIO
NES
FACTORES CRITERIOS
MODELOS DE
COMPUTACION
PLANTA/
SERVICIOS
MULTIPLES CUANTI Y/O
CUALI
SEGÚN EL QUE
SE TRATE
SINERGICO PLANTA MULTIPLES CUANTI Y
CUALI
FACTORES
HEURISTICA DE
ARDALAN
SERVICIOS UNA/
MULTIPLES
CUANTI MINIMIZAR EL
COSTO
PONDERADO
DE VIAJE-
DISTANCIA

26. ANÁLISIS DEL PUNTO
MUERTO
Considera costos y volúmenes de producción en un
gráfico, para establecer comparaciones entre
alternativas.
Pasos:
1. Determinar costos fijos y variables para cada
localización. Establecer ecuación de la recta que
representa el costo total
2. Realizar un gráfico donde el volumen de producción
se ubica en el eje x, y los costos en el eje y.
3. Seleccionar la localización que proporcione el costo
total mínimo

27. ANÁLISIS DEL PUNTO
MUERTO
COSTO
A B
a b
8.000 20.000
200
300
450

28. MODELO DE TRANSPORTE
• El modelo de transporte busca
determinar un plan de transporte
de una mercancía de varias
fuentes a varios destinos. Los
datos del modelo son:
• Nivel de oferta en cada fuente y la
cantidad de demanda en cada
destino.
• El costo de transporte unitario de
la mercancía a cada destino.
• Como solo hay una mercancía un
destino puede recibir su demanda
de una o más fuentes. El objetivo
del modelo es el de determinar la
cantidad que se enviará de cada
fuente a cada destino, tal que se
minimice el costo del transporte
total.
CT: $620

29. TÉCNICA DEL CENTRO DE
GRAVEDAD• El método del centro de
gravedad consiste en un
algoritmo de localización de
una instalación considerando
otras existentes. Ésta es una
técnica muy sencilla y suele
utilizarse para determinar la
ubicación de bodegas
intermedias y puntos de
distribución.

30. TÉCNICA DEL CENTRO DE
GRAVEDAD
• Las coordenadas utilizadas en el método deben tener como
referencia a un punto de origen, y las fórmulas a utilizar para
encontrar las coordenadas óptimas de la nueva localización
son:

31. TÉCNICA DEL CENTRO DE
GRAVEDAD

32. MÉTODO DE LOS
FACTORES PONDERADOS
Toma en cuenta factores cuantitativos y cualitativos.
Ejemplo: Ubicación de una nueva planta de fabricación. La
dirección quiere evaluar 3 alternativas.
C1 = 6.65, C2=7.3, C3= 7.45

33. CARGA-DISTANCIA
FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4
UBICAR
LOCALIZACIONES
EN MAPA
CALCURAR
DISTANCIAS
MULTIPLICAR
DISTANCIAS
POR CARGAS
VOLVER A FASE
1 HASTA
ANALIZAR
TODAS LAS
ALTERNATIVAS
MEJOR ALTERNATIVA = MENOR VALOR

34. MÉTODO HEURÍSTICO DE
ARDALAN• El método heurístico de
Ardalan es uno de los
algoritmos más utilizados
para la localización de
servicios. Su objetivo es
establecer la ubicación de un
punto de servicio en un área
geográfica, teniendo en
cuenta una optimización en
términos de distancia,
cobertura y algún factor de
ponderación que refleje una
importancia relativa de
atención de algún punto.

35. MÉTODO HEURÍSTICO DE
ARDALAN
1 Paso: Tabulado entre
ponderación, población y distancia
y sumar las columnas
2 Paso: Compara con las demás
alternativas y ajusta
A y C son las alternativas optimas

36. MÉTODO SINÉRGICO DE
LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)
• Es un algoritmo cuantitativo
de localización de plantas
que tiene como objetivo
evaluar entre diversas
opciones, que sitio ofrece las
mejores condiciones para
instalar una planta,
basándose en tres tipos de
factores: críticos, objetivos y
subjetivos.

37. MÉTODO SINÉRGICO DE
LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)
Factores críticos: Son factores
claves para el
funcionamiento de
organización. Su calificación
es binaria, es decir, 1 o 0 y se
clasifican en:
• Energía eléctrica
• Mano de obra
• Materia prima
• Seguridad

38. MÉTODO SINÉRGICO DE
LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)
Factores Objetivos: Son los
costos mensuales o anuales
más importantes
ocasionados al establecerse
una industria y se clasifican
en:
• Costo del lote
• Costo de mantenimiento
• Costo de construcción
• Costo de materia prima

39. MÉTODO SINÉRGICO DE
LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)
• Factores Subjetivos: Estos son los
factores de tipo cualitativo, pero que
afectan significativamente el
funcionamiento de la empresa. Su
calificación se da en porcentaje (%) y se
clasifican en:
• Impacto ambiental
• Clima social
• Servicios comunitarios
• Hospitales
• Bomberos
• Policía
• Zonas de recreación
• Instituciones educativas
• Transporte
• Competencia
• Actitud de la comunidad

40. MÉTODO SINÉRGICO DE
LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)

41. MÉTODO SINÉRGICO DE
LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)

42. MÉTODO SINÉRGICO DE
LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)
D

43. MODELO ANALITICO DELFI
FASE 2
IDENTIFICAR
AMENAZAS
Y
OPORTUNIDADES
FASE 3
DETERMINAR
DIRECCIONES
Y METAS
ESTRATEGICAS
DE LA
ORGANIZACION
FASE 1
FORMAR DOS
GRUPOS
DELFI
FASE 4
DESARROLLAR
LAS
ALTERNATIVAS
FASE 5
JERARQUIZAR
LAS
ALTERNATIVAS

45. “
”
LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA IMPLICA ORDENAR FÍSICAMENTE
LOS ELEMENTOS INDUSTRIALES Y COMERCIALES. ESTA
ORDENACIÓN YA PRACTICADA O EN PROYECTO, INCLUYE,
TANTO LOS ESPACIOS NECESARIOS PARA EL MOVIMIENTO DEL
MATERIAL, ALMACENAMIENTO, TRABAJADORES INDIRECTOS Y
TODAS LAS ACTIVIDADES DE SERVICIO
Muther, Richard, Distribución en planta, 4° edición

46. OBJETIVOS DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Muther, Richard, Distribución en planta, 4° edición

47. PROCESO DE DISEÑO DE UNA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
• Según González Cruz
(2012), se plantea
resolver por una
metodología

48. PLANEACIÓN DE UNA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Pasos para realizar una distribución en planta:
1. Localización
2. Planeación (Planear, Organizar, Dirigir y Controlar)
3. Preparación en detalle
4. Instalación
5. Esquematización del Layout

49. SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNING (SLP)
Muther, Richard, Distribución en planta, 4° edición

50. VARIABLES DEL SLP
Se deben realizar
análisis entre estas
variables:
• Producto (P)
• Cantidad (Q)
• Recorrido (R)
• Servicios (S)
• Tiempo (T)

51. DIAGRAMA DE
RELACIÓN DE
ACTIVIDADES

52. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
- Por proceso
- Por producto
- Por posición fija
- Por células de
trabajo.

53. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PROCESO
Está indicada para la
manufactura de piezas en
pequeños grupos o lotes, y para
la producción de una gran
variedad de piezas de diferentes
tamaños o formas.
El personal y los equipos que
realizan una misma función se
agrupan en una misma área. Los
distintos ítems tienen que
moverse de un área a otra, de
acuerdo con la secuencia de
operaciones establecida para su
obtención.

54. Ventajas
- Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de
equipos y personal calificado.
- Mayor fiabilidad en el sentido de que las averías de
una máquina no tienen por qué detener todo el
proceso.
- La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores
reduce la insatisfacción y desmotivación.

55. Desventajas:
-Los pedidos se mueven más lentamente a través del
sistema, debido a la dificultad de programación,
reajuste de los equipos, manejo de materiales.
- Los inventarios del proceso de fabricación son mayores
debido al desequilibrio de los procesos de producción
(el trabajo suele quedar en espera entre las distintas
tareas del proceso).
- Baja productividad dado que cada trabajo o pedido
puede ser diferente, requiriendo distinta organización y
aprendizaje por parte de los operarios.

56. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO
Está relacionada con procesos
productivos de flujo lineal.
Las máquinas se colocan unas
junto a otras a lo largo de una
línea en la secuencia en que
cada una de ellas ha de ser
utilizada; el producto sobre el
que se trabaja recorre la línea
de producción de una
estación a otra a medida que
sufre las modificaciones
necesarias
El flujo de trabajo puede
adoptar diversas formas.

57. Ventajas
Reducción de tiempos de fabricación, simplificación
de tareas, menor cantidad de trabajo en proceso, se
reduce el manejo de materiales.
Desventajas
Poca flexibilidad en el proceso, la parada de alguna
máquina puede parar la línea completa, trabajos muy
monótonos, inversión elevada.

58. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR POSICIÓN FIJA
El producto se fabrica en un
solo lugar y los
trabajadores y equipos
acuden a esa área
específica. Es apropiada
cuando no es posible
mover el producto final
debido a su peso, tamaño,
forma, volumen o alguna
característica particular que
lo impida.

59. ¿QUÉ ES LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR CÉLULAS DE
TRABAJO?
Es un híbrido de las distribuciones en planta por proceso y por
producto.
Se basa en la agrupación de productos con las mismas
características en familias y asigna grupos de máquinas y
trabajadores para la producción de cada familia (célula)

60. Para formar células de trabajo
es necesario:
-Identificar productos que
pertenecen a una misma familia
(similitudes en la fabricación,
formas, tamaños)
-Definir máquinas y
trabajadores que formarán la
célula de trabajo
-Definir la distribución interna
de cada célula

61. Ventajas: mejora de las relaciones de trabajo,
disminución de los tiempos de fabricación y
preparación, simplificación de la planificación, se
facilita la supervisión y el control visual.
Desventajas: incremento de los costos por la
reorganización, reducción de la flexibilidad,
incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.

62. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR SISTEMAS O
SIMULADORES VIRTUALES
• CAD: (computer-aided
design)
• ALDEP: (Automated Layout
Design Procedure)
• CORELAP: (Computarized
Relationship Layout
Planning)
• CRAFT: (Computarized
Relative Allocation of
Facilities Techniques”

63. CONCLUSIONES
• la capacidad en planta es de gran importancia porque nos
muestra la tasa de producción máxima que tiene la empresa
en sus instalaciones.
• En resumen podemos determinar que para cada tipo de
organización se puede establecer un tipo de distribución. El
tipo de distribución en planta que se decida elegir debe
satisfacer las necesidades del proceso.
• Dependiendo del tipo de proceso se deben tener en cuenta
las ventajas y desventajas que se generan en cada tipo de
distribución en planta.

64. RECOMENDACIONES
• Cada organización debe tener en cuenta su capacidad por
que la capacidad excesiva puede ser tan fatal como la
capacidad insuficiente para esto es necesario tener en cuenta
los factores, estrategias y las fases de la planificación de la
capacidad.
• La elección de la distribución en planta debe tener en cuenta
variables dependientes e independientes de cada tipo de
proceso.
• En muchos casos la distribución en planta elegida puede
generar las mismas desventajas que ventajas en los
procesos.

65. CIBERGRAFIA
• http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todo-del-centro-de-
gravedad/
• http://www.econ.uba.ar/www/departamentos/administracion/plan97/produccion/sciarron
i/barg/slides%20teoricas/localizacion(7)SIETE.ppt
• http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todo-
heur%C3%ADstico-de-ardalan/
• http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todos-de-
localizaci%C3%B3n-de-planta/
• http://induslocaplan.blogspot.com.co/2013/09/importancia-y-ventajas-de-una-
buena.html
• http://www.monografias.com/trabajos40/localizacion-planta/localizacion-planta2.shtml
• http://html.rincondelvago.com/analisis-del-punto-muerto.html
• http://biblioteca.utec.edu.sv/siab/virtual/auprides/30060/capitulo%201.pdf
• http://es.slideshare.net/gvivanco/distribucion-planta