4. 1. Etapa Artesanal La calidad suponía hacer bien las cosas a cualquier precio para satisfacer al consumidor. Núcleos familiares dedicados a la producción de artesanías.
6. 2. Etapa del Capataz El concepto de calidad fue sustituido por el de producción en la que el objetivo era satisfacer la demanda de bienes y el aumento de beneficios. Surge con la Revolución Industrial.
7. 3. Etapa de Inspección El cliente comienza a exigir más calidad y aparece el control de calidad, en el sentido de inspección; se identifica la calidad con la ausencia de defectos, no se cubren las necesidades del cliente y aunque el producto cumpla las especificaciones no es aceptado en el mercado. Se separa lo bueno de lo malo o defectuoso.
10. 6. Ingeniería de Calidad Está diseñada para generar procesos de calidad. Se interesa más por la productividad y los costos de producción que por las reglas estadísticas. Los conceptos de estas técnicas están basados en las relaciones de costos y ahorros. La Ingeniería de la calidad consta de las actividades dirigidas a la reducción de la variabilidad y de las pérdidas. Una de las figuras principales de esta etapa es ShigeoShingo. Surgen los poka-yokes. Se crea el diseño robusto.
11. 7. Calidad Global Se crean estándares internacionales para lograr una mayor calidad como las normas ISO. Se crean también los Sistemas de Gestión de la Calidad que abarca tanto lo administrativo como lo operativo.
13. Edward Deming La calidad no es otra cosa mas que una serie de cuestionamientos hacia una mejora continua. Planteó que la Calidad se lograba cuando los costos disminuían al producirse menos errores, menos reprocesos, mejor utilización de la maquinaria, del equipo y de los materiales, y menos demora en la fabricación y en la entrega.
14. Su estrategia se basaba en catorce puntos claves: 1. Crear un propósito de mejora del producto y del servicio. 2. Adoptar una filosofía que elimine los niveles aceptados de errores. 3. Suspender la dependencia de la inspección mediante el control del proceso. 4. Terminar con la práctica de hacer negocio sobre la base del precio. (Homologación de los proveedores que genere confianza y fidelidad). 5. Mejorar constantemente y para siempre el sistema de trabajo mediante la planificación y mediante la aplicación de una metodología concreta en la producción.
15. 6. Aplicar métodos de entrenamiento en el trabajo. 7. Adoptar un concepto de Liderazgo que permita fomentar el trabajo en equipo y lograr una mayor productividad. 8. Eliminar el miedo y fomentar la confianza para que todos trabajen con efectividad. 9. Romper las barreras entre los departamentos. Todos forman parte del mismo equipo y deben trabajar en la misma dirección. 10. Eliminar slogans y metas encaminadas a incrementar la productividad si no se proporcionan los medios adecuados para ello.
16. 11. Eliminar cuotas numéricas. Si la principal meta es la cantidad, la calidad se ve afectada. 12. Eliminar las barreras que se encuentran entre el trabajador y el derecho a sentirse orgulloso de su trabajo. 13. Instituir programas de formación para mejorar las capacidades. 14. Crear una estructura en la alta dirección que impulse los 13 puntos anteriores.
17. Ideó también el Ciclo de la Calidad, cuyas actividades son: Planear. Hacer. Verificar. Actuar.
18. Joseph Juran Definió la calidad como la "Adecuación al uso", es decir, la forma de adecuar las características de un producto al uso que le va a dar el consumidor. Se puede decir que es el promotor del Aseguramiento de la Calidad y que sienta las bases para La Calidad Total. Adaptó el principio de Pareto a cuestiones de calidad, señala que el 80% de los problemas recae en el 20% de las causas.
19. Propuso una Trilogía de Calidad basada en: 1. Planificación de la Calidad: Consiste en determinar las necesidades de los clientes y desarrollar los productos y actividades idóneos para satisfacerlas. Hay que identificar a los clientes para poder determinar sus necesidades, y hay que tener en cuenta sus percepciones, que aunque nos parezcan irreales, para ellos son una realidad y por lo tanto, hay que tomarlas en serio.
20. 2. Control de Calidad: Consiste en evaluar el comportamiento real de la calidad, comparando los resultados obtenidos con los objetivos propuestos para luego, actuar reduciendo las diferencias. 3. Mejora de Calidad: Establecer un plan anual con el objetivo de lograr un cambio ventajoso y permanente que conduzca a la Mejora Continua.
21. Philip B. Crosby Define la calidad como la “conformidad con los requerimientos”. Calidad con Cero Defectos. Planteó también 14 puntos para lograr una buena administración de la calidad. Implementa la palabra de la PREVENCION como una palabra clave en la definición de la calidad total.
22. Sus 4 principios más importantes son: La definición de calidad está de acuerdo a las necesidades. El sistema de calidad es prevención. Un manejo estándar equivale a cero errores. La medida de la calidad es el precio de la inconformidad.
23. Kaoru Ishikawa La calidad es equivalente a la satisfacción del cliente. La calidad tiene que estar definida comprensivamente. No es suficiente con decir que el producto es de alta calidad. Debemos enfocarnos en la calidad de cada departamento en la organización. Los requerimientos y necesidades de los clientes cambian. Además, la definición de calidad es siempre cambiante.
24. Ishikawa puso especial atención a los métodos estadísticos y prácticos para la industria. Prácticamente su trabajo se basa en la recopilación de datos. Una valiosa aportación de Ishikawa es el diagrama causa- efecto que lleva también su nombre (o de pescado).
25. GenichiTaguchi Define la calidad por medio de la función de pérdida, en donde a mayor variación de una especificación con respecto al valor nominal, mayor es la pérdida monetaria transferida al consumidor. Creó el “diseño robusto” e ideó la función de pérdida.
26. Diseño Robusto: Implica diseñar un producto que sobrepase las expectativas del cliente en sus características más importantes y ahorrar dinero en las que al cliente no le interesan. Implica diseñar un proceso de producción capaz de fabricar el producto en todos su rango de variación normal, dentro de las especificaciones del proceso.
27. Para evaluar la pérdida, Taguchi utiliza una ecuación cuadrática que se ajusta con los datos de la historia de costos y desempeño del producto. No toma en cuenta los límites de especificación, ya que la función de pérdida de calidad solo se minimiza cuando la calidad del producto es igual al valor objetivo de la calidad, el valor ideal. Conforme el desempeño del producto o proceso se aleje del valor objetivo -aun hallándose en los límites de especificación-, la ecuación aumenta de valor y se incrementa el costo de calidad para la sociedad.
28. ShigeoShingo Es más conocido por sus contribuciones al área de la optimización de la producción que a la de la calidad total. Propone la creación de sistemas poka-yoke (a prueba de errores). El sistema poka-yoke consiste en la creación de elementos que detecten los defectos de la producción. Propone el concepto de inspección en la fuente para detectar a tiempo los errores.
29. Walter Shewhart La calidad es "la bondad de un producto“. Entendía la calidad como un problema de variación, el cual puede ser controlado y prevenido mediante la eliminación a tiempo de las causas que lo provocan (gráficos de control). Introduce el concepto de control estadístico de calidad.
30. ArmandFeigenbaum La calidad es una determinación del cliente, no una determinación del ingeniero o una determinación de dirección general. Calidad significa lo mejor para ciertas condiciones del cliente. Estas condiciones son: a)El uso actual y b)El precio de venta del producto". Es el creador del término “Control de Calidad Total” (TQC)
31. En el TQCsostiene que la calidad no solo es responsabilidad del departamento de producción, sino que se requiere de toda la empresa y todos los empleados para poder lograrla. Para así construir la calidad desde las etapas iniciales y no cuando ya esta todo hecho.
32. Richard Schönberger Afirma que la capacidad para responder a las cambiantes necesidades del mercado es un tema constante para los negocios modernos. Ideó el concepto WorldClassManufacturing(Manufactura de Clase Mundial).
33. Para competir a nivel mundial, las compañías de manufactura ahora requieren de políticas, practicas y sistemas que eliminen el desperdicio y logren crear valor para el cliente, donde el valor es percibido por los clientes como una combinación de costo, calidad, disponibilidad del producto, servicio, confiabilidad, tiempo de entrega, entregas a tiempo, etc. Ser de clase mundial significa que la compañía puede competir con éxito y lograr utilidades en un ambiente de competencia mundial, en este momento y seguir haciéndolo en el futuro.
