Apresentação Programa T.P.M : Manutenção Produtiva Total

T.P.M.
Manutenção Produtiva Total
Engenharia de Produção IndustrialEngenharia de Produção Industrial
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/
Eng. Eder Benevides de Freitas


Introdução
− Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de
manutenção corretiva, com isso ocorriam desperdícios,
retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de
prejuízos financeiros.
− A partir de uma análise deste problema Passou-se a dar ênfase
na manutenção preventiva. Com enfoque neste tipo de
manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção
produtiva total, conhecido pela sigla de TPM (Total Productive
Maintenence), que inclui programas de manutenção preventiva e
preditiva.


Geração da Manutenção


Histórico
− A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e
foi introduzida no Japão em 1950. Até então as empresas
japonesas trabalhavam apenas com o conceito de manutenção
corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso
representava um custo e um obstáculo para melhoria da
qualidade.
− Na busca de uma maior eficiência da manutenção, por meio de
um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na
total participação dos colaboradores, surgiu o TPM em 1970, no
Japão.


Conceito


Conceito T.P.M
T: Significa: TOTAL
- Eficiência global do sistema de produção;
- Ciclo total da vida útil do sistema de produção;
- Todos os departamentos e participação de todos
P: Significa: PRODUCTIVE
- Busca do sistema de produção ao máximo de eficiência e eliminando as perdas do processo
M: Significa: MAINTENENCE
- Manutenção no sentido amplo tendo como objetivo o ciclo total da vida útil do sistema de produção.


Conceito
− TPM, pode ser entendido como uma série de medidas
que se deve tomar para obter a maximização do
rendimento operacional dos equipamentos, com um
enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o
ciclo de vida do próprio equipamento.
− Uma manutenção que visa a utilização dos sistemas
em sua plenitude e dentro de uma vida útil desejada,
função esta relacionada com a amortização desses
custos em relação a um tempo de vida previsto.
− Para sua efetivação se faz necessário a participação e
integração de todos os departamentos e setores desde
o chão de fábrica até a alta administração.


Principais objetivos do TPM
− Identifica e elimina as perdas e maximiza a utilização dos ativos,
garantindo produtos de alta qualidade e custos competitivos;
− Disciplina os colaboradores para prevenção e a melhoria
contínua, aumentando a confiabilidade do equipamento e a
capacidade dos processos, sem investimentos adicionais;
− Atua na cadeia de suprimentos reduzindo o tempo de resposta
buscando a satisfação dos clientes.

Seis grandes perdas:
1- Por quebra devido a falhas do equipamento;
2- Durante setup e ajustes de linha;
3- Por pequenas paradas e operação em vazio;
4- Por redução da velocidade de operação;
5- Por defeitos de qualidade e retrabalhos;
6- Perdas de rendimento.


Ambiente Propício
− No Japão, estavam acontecendo as grandes mudanças na gestão industrial com a prática
do TPS (Sistema Toyota de Produção).
− Neste período era comum:

Avanço na automação industrial;

Busca em termos de melhoria da qualidade;

Aumento da concorrência empresarial;

Emprego do sistema just in time;

Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;

Dificuldades para contratação de mão de obra para trabalhos considerados sujos,
pesados e perigosos;

Aumento da gestão participativa e surgimento do colaborador polivalente.


Ambiente Propício


Ambiente Propício
− Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento do
TPM.
− A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e
manter seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de
vida da máquina ou equipamento.
− Com o envolvimento de todos os níveis da organização e o apoio
da alta gerência e as atividades de grupos de operadores
originou-se o TPM.
− Outras teorias de melhorias contínuas surgiram no período.


Empresa Pioneira no TPM
− A primeira empresa a introduzir o TPM foi a empresa japonesa Nippondenso que é um dos principais
fornecedores de componentes para a montadora Toyota.

Disseminação do TPM
− Sob a liderança do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE – Japonese Institute of Plant
Engineering), na figura de Seiichi Nakagima. O Instituto foi o precursor do Instituto de Manutenção de
Plantas JIPM ( Japonease Institute of Plant Maintenence), o órgão máximo de disseminação do TPM
no mundo.
http://www.jipm.or.jp/en/


Disseminação do TPM

Seiichi Nakajima, integrante do “Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)”, definiu os
conceitos do TPM e participou da implantação da metodologia bem como seus ótimos
resultados nas empresas japonesas nas décadas de 70 e 80.
http://www.jipm.or.jp/en/


Estratégico
− Com o passar dos anos o TPM foi se aprimorando, inicialmente
estava focado nos equipamentos e posteriormente no sistema
produtivo e atualmente é uma estratégia global da empresa.
Oportunidade de Ganho com as Perdas
Fonte: FILHO, G.B. Indicadores e ´índices de Manutenção. ABRAMAN, 2006.


Planejamento da Implantação
Fonte: http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/397_tpm_%E2%80%93_total_productive_maintenance.pdf


Planejamento da Implantação
• Para uma implantação bem sucedida do TPM, todos os
funcionários:
– devem compreender o porquê da introdução do programa
na empresa;
– estar cientes da necessidade de implantação do programa e
das metas a serem atingidas.
• Alta administração deve anunciar a decisão de adoção do
TPM em uma reunião interna, com participação de todos os
diretores.


8 Pilares do TPM


8 pilares do TPM
− 01 Manutenção Autônoma
− 02 Manutenção Planejada
− 03 Melhorias Específicas
− 04 Educação e Treinamento
− 05 Manutenção da Qualidade
− 06 Controle Inicial
− 07 TPM Administrativo
− 08 TPM Segurança, Higiene e Meio Ambiente


08 Pilares
− Os pilares são a bases sobre as quais um programa consistente
possa ser implantado e mantido.
− Objetiva ter como meta atuação na eliminação das perdas e
buscar constantemente a melhoria contínua.


08 Pilares
− Todos os departamentos são envolvidos nos 08 pilares
Envolvimento dos departamentos com os 08 pilares


Pilar 01 – Manutenção Autônoma
− É o processo de capacitação dos operadores com a finalidade de torná-los aptos a promover no seu
ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade.
− As etapas são:

1 Limpeza inicial1 Limpeza inicial

2 Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso2 Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso

3 Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação3 Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação

4 Padronizar as atividades da manutenção autônoma4 Padronizar as atividades da manutenção autônoma

5 Desenvolver habilidades de inspeção geral5 Desenvolver habilidades de inspeção geral

6 Conduzir a manutenção autônoma6 Conduzir a manutenção autônoma

7 Organizar e administrar a área de trabalho7 Organizar e administrar a área de trabalho

8 Empenhar para o gerenciamento autônomo8 Empenhar para o gerenciamento autônomo
Jishu hozen palavra japonesa que significa manutenção autônoma


Pilar 01 – Manutenção Autônoma
− As etapas da manutenção autônoma devem ser implantadas em sequência
(degraus), para que os conceitos sejam assimilados e conforme a evolução do
aprendizado dos colaboradores.
Aproximadamente 01 ano para implantação
8 Empenhar para o gerenciamento autônomo
7 Organizar e administrar a área de trabalho
Aproximadamente 02 anos para implantação
6 Conduzir a manutenção autônoma
5 Desenvolver habilidades de Inspeção geral
4 Padronizar as atividades da manutenção autônoma
Aproximadamente 01 ano para implantação
3 Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação
2 Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso
1 Limpeza inicial
M.AM.A


Programa 8´S
O princípio para implantação autônoma é a implantação e a manutenção do programa 8
´S, que trabalha com a limpeza, organização e a padronização da área de trabalho.
No Japão o 8´S são definidos por:
1- Seiri (utilização): ter apenas o necessário na área de trabalho,
realocar ou descartar o que não é necessário;
2- Seiton (Arrumação): Organizar o e manter o local organizado,
cada coisa no seu lugar;
3- Seiso (Limpeza): Manter o local de trabalho limpo;
4- Seiketsu (Padronização): Estabelece padrões de trabalho e a
manutenção do que foi melhorado;
5- Shitsuke (Disciplina): Manter a autodisciplina e o compromisso com
as suas responsabilidades;
6- Shido (Treinamento): Desenvolvimento da capacitação profissional;
7- Seison (Eliminação desperdícios): Identifica e elimina os desperdícios;
8- Shikari Yaro ( Determinação): Atuar na realização das atividades com
determinação e união.


Programa 8´S


Etapas da Manutenção Autônoma

1 – Limpeza Inicial
Objetivos:
Eliminar toda a sujeira e escombros e prevenir a deterioração acelerada;
- Identificar os problemas ocultos que tornam-se aparente pela limpeza e corrigi-los
- Familiarizar com o equipamento e sensibilizar-se com suas necessidades
- Aprender a debater problemas em grupo
- Aprender as habilidades de liderança
- Desenvolver o espírito de equipe

– Destaques:

Aprende-se gradativamente que limpeza e inspeção é bem mais que passar um pano no
equipamento a sujeira e escombros e prevenir a deterioração acelerada;
LIMPEZA E INSPEÇÃO

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm



2 - Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso

Objetivos: Eliminar as causas das sujeiras
• Eliminar esparramento de pó e contaminantes
• Aumentar a confiabilidade do equipamento
• Analisar e definir em grupo as melhorias para eliminar as causas das sujeiras
• Sentir satisfação na implantação das melhorias
Destaques:

Ao melhorar a limpeza dos equipamentos o pessoal não só aprende a efetuar melhorias mas também
prepare-se para as futuras atividades de grupo, para melhorar as condições operacionais do equipamento.
PREVINIR SUJIDADES



3 - Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação
Objetivos:

Reduzir ao máximo o tempo necessário de limpeza, lubrificação e inspeção

Melhorar a manutenibilidade através das melhorias da limpeza e lubrificação

Administração, gerenciamento transparente através de simples controle visual

Sentir satisfação na implantação das melhorias
Destaques:
Ao melhorar a limpeza dos equipamentos o pessoal não só aprende a efetuar melhorias mastambém prepare-
se para as futuras atividades de grupo, para melhorar as condições operacionais do equipamento
DIFÍCIL DE LIMPAR SIGNIFICA DIFÍCIL DE INSPECIONAR

Lubrificação
Identificar e setorizar as áreas a serem lubrificadas utilizando cores

Lubrificação



Concluindo as etapas:
– 1- Limpeza inicial
– 2 - Determinar as causas das sujeiras dos equipamentos
– 3 – Melhorar o acesso as áreas difíceis de limpar
A DETERIORAÇÃO ACELERADA DOS EQUIPAMENTOS É ELIMINADA



4 – Padronizar as atividades da manutenção autônoma

Objetivos:

Controlar os três fatores chaves da prevenção da deterioração : limpeza, lubrificação e aperto de parafusos

Elaborar procedimentos padronizados para os serviços rotineiros de limpeza, lubrificação e de inspeção

Detectar a importância do trabalho de equipe (papel de cada um no grupo)

Estudar as funções básicas e a estrutura do equipamento
Destaques:
Elaborando e revisando os seus próprios procedimentos , os operadores aprendem que da mesma maneira
que o pessoal da manutenção , eles devem definir suas próprias decisões de manutenção.
DECISÕES FIRMES E ADESÃO TOTAL

Padrão: Lição de um ponto

Padrão: Limpeza, Lubrificação, Inspeção

Padrão: Reaperto
Identificar, fazer marcações para o aperto
e torque correto



5 – Desenvolver habilidades de inspeção geral

Objetivos:

Procedimentos simples para: Lubrificação e Inspeção

Aprender a identificar as condições de desempenho ótimo dos equipamentos e tornar-se hábil em
diagnosticar

Trabalhar conjuntamente com o pessoal da manutenção para desenvolver as habilidades de manutenção e
para prevenir a deterioração

Efetuar a inspeção geral do equipamento para detectar se as partes gastas danificadas e assim aumentar a
disponibilidade
TORNAR OS OPERADORES QUE DOMINAM OS EQUIPAMENTOS
CAPAZES DE ESTABELECER CONDIÇÕES

5 – Desenvolver habilidades de inspeção geral

Modificar o equipamento para facilitar a inspeção e a manutenção

Desenvolver espírito em equipe, aprendendo com as pessoas mais experientes
Destaques:
Os operadores aprendem a administrar e manter seus equipamentos através de estudo de instrução
Melhoram as suas habilidades através da prática e avaliam o seu nível de competência através de testes
TORNAR OS OPERADORES QUE DOMINAM OS EQUIPAMENTOS
CAPAZES DE ESTABELECER CONDIÇÕES

Inspeção Geral
Utilizar os sentidos para verificar a
máquina ou equipamento: Ver, tocar, ouvir, cheiro anormal
Respeitar as normas de segurança



6 – Conduzir a manutenção autônoma
Objetivos:

Utilizar com eficiência os check list e procedimentos padrões

Aumentar a disponibilidade operacional e elucidar as condições anormais;

Reconhecer a operação correta, as anormalidades e as ações corretivas apropriadas

Tornar-se autônomo elaborando seus próprios check list
Destaques:

Os membros do grupo são avaliados sobre os seus conhecimentos e atuação nas inspeções
EDUCAR OS MEMBROS DA EQUIPE PARA QUE POSSAM DOMINAR
OS EQUIPAMENTOS E CONTROLAR SUAS CONDIÇÕES


Check List
Check List da Manutenção Autônoma



7 – Organizar e administrar a área de trabalho
Objetivos:

Assegurar a qualidade e a segurança, padronizando os procedimentos de organização e limpeza da área,
melhorando a produtividade

Padronizar as quantidades e a estocagem de peças em processo, matéria-prima, produtos, peças de
reserva, ferramentas, dispositivos, etc;

Facilitar a administração e controle da manutenção implementando sistemas de controles visuais;

Elevar os padrões e assegurar que os padrões sejam executados e respeitados.
Destaques:
Esta etapa força a padronização das normas e dos controles;
Uso de controles visuais para facilitar o gerenciamento da manutenção.
GERENCIAMENTO DA ÁREA DE TRABALHO, PADRONIZAÇÃO E GERENCIAMENTO DOS CONTROLES


8 – Empenhar para o gerenciamento autônomo
Objetivos:

Dedicar-se as melhorias que permitem alcançar as metas da empresa

Coletar e analisar os dados que permitem visualizar melhorias na disponibilidade, na manutenibilidade e na
operacionalidade

Empenhar para melhoria contínua

Aprender a registrar e analisar dados dos equipamentos

Efetuar reparos simples
Destaques:
As atividades dos operadores são monitoradas para que sejam consistentes e de acordo com as metas da
empresa
EFETUAR ATIVIDADES DE MELHORIAS QUE REFORÇAM AS METAS DA EMPRESA


Gestão Visual do Gerenciamento Autônomo


– Concluindo as 08 etapas da Manutenção Autônoma a empresa opera com
lucratividade
– O operador é chamado de autônomo, e sob controle e é administrado
através das informações visuais do nível só seu gerenciamento
– Neste estágio os objetivos da manutenção autônoma estão alinhadas com
os objetivos de redução de custo da empresa
– Os grupos são engajados na busca do melhoramento contínuo

Pilar 02 – Manutenção Planejada

A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na execução de um sistema de manutenção mais
efetivo

Tem como objetivo a eliminação das perdas que possam ocorrer objetivando a melhoria dos indicados e
redução dos custos
Etapas da Manutenção Planejada
• 1- Análise da diferença entre condições básicas e condição atual
• 2- Melhorias nos métodos atuais
• 3- Desenvolvimento de padrões da manutenção
• 4- Medidas para entender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências
• 5- Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico
• 6- Diagnóstico geral do equipamento
• 7- Uso adequado do equipamento até o seu limite


Pilar 02 – Manutenção Planejada
− Desenvolver as atividades de identificação dos problemas através das
fichas TPM, para os operadores (ficha vermelha) e para os técnicos
(ficha azul).


Pilar 03 – Melhorias Específicas
− Realizar atividades de kaizen (melhorias contínuas), tendo como objetivo de atuar na eliminação das
perdas existentes no processo produtivo
− Etapas das Melhorias Específicas
• 1- Redução das grandes paradas que geram ineficiências
• 2- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)
• 3- Melhoria da produtividade do trabalho
• 4- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF >60)
• 5- Redução de custo
• 6- Aumento da disponibilidade no período noturno


Pilar 04 – Educação Treinamento
− Etapas da implantação
− 1- Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores
− 2- Avaliação da situação atual
− 3- Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores
− 4- Implantação do plano de treinamento
− 5- Determinação de um ambiente de auto desenvolvimento
− 6- Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras
− O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação para todos os funcionários tornando
apto para desenvolverem suas atividades com responsabilidade e segurança e promovendo um
ambiente de trabalho saudável

Treinamento e Desenvolvimento de Habilidades


Pilar 05 – Manutenção da Qualidade
− A redução dos defeitos ocorrem com o resultado da implantação do programa TPM, durante a sua
implantação os resultados são significativos.
− O desenvolvimento do pilar da manutenção da qualidade se torna necessária para dar continuidade ao
programa de redução dos defeitos.
Etapas da implantação
− 1- Levantamento da situação da qualidade
− 2- Restauração da deterioração
− 3- Eliminação das causas
− 4- Estabelecimento das condições livres de defeitos
− 5- Melhorias da condições livres de defeitos


Pilar 05 – Manutenção da Qualidade
− Aplicação de metodologias de resoluções de problemas MASP


Pilar 06 – Controle Inicial
− O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a fase de comissionamento
ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção para a
operação plena
Etapas da implantação
− 1- Análise da situação atual
− 2- Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial
− 3- Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido
− 4- Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial

Especificação ProjetoEspecificação Fabricação e
Instalação
- Necessidades da empresa
- Características da produção
Partida Operação Substituição
Abordagem Terotecnológica do Ciclo de Vida dos Equipamentos
- Desempenho -Manutenibilidade
- Confiabilidade
- Manutenibilidade
- Sistema de apoio
- Controle de qualidade
- Detecção de deficiências
de projeto
- Manutebilidade
de projeto
de projeto
- Otimização manutenção
- Otimização operação
Período de Conhecimento
Projeto MP
Realimentação contínua
CONTROLE INICIAL

Pilar 06 – Controle Inicial


Pilar 07 – TPM Administrativo
− Responsável em conduzir o programa e formar os times para atuar nas
resoluções dos problemas, utilizando metodologias de resolução de problemas
MASP
− As principais perdas que geram paradas no processo são analisadas e seus
possíveis ganhos com suas eliminação são contabilizadas


− Responsável


− Hierarquia do TPM
Fonte: http://pt.slideshare.net/ubqmg/apresentao-acumuladores-moura-tpm-ubq-2010


− Reuniões do TPM
Fonte: http://pt.slideshare.net/ubqmg/apresentao-acumuladores-moura-tpm-ubq-2010
Acompanhamento da Implantação das Ferramentas de Gestão


Pilar 08 – TPM Segurança Saúde e Meio Ambiente
− É o pilar responsável em manter o indicador de
acidente zero, doença ocupacionais zero e danos
ambientais zero
− Suas fases de implantação:
• Identificação de perigos e aspectos
• Eliminação de perigos e aspectos
• Treinamento em segurança saudê e meio
ambiente
• Inspeções de segurança
• Padronização
• Gestão autônoma


Pilar 08 – TPM Segurança Saúde e Meio Ambiente
Segurança Saúde Meio Ambiente
Zero acidente
Zero afastamento Zero poluição
Zero desperdício


Próximas Etapas
Fonte: http://tpm.jipms.jp/index.html

Obrigado!
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/
Eng. Eder Benevides de Freitas
Mail: eder.benevidesfreitas@gmail.com


Referências
• BORRIS, S.Total Productive Maintenance. MacGraw-Hill, NY, 2005.
• PALMER, R.D. Maintenence Planning and Scheduling Handbook.
MacGraw-Hill, NY, 2013.
• http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2009/05/tpm-manutencao
• http://www.jipm.or.jp/en/
• http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
• http://www.pdca.com.br/site/nossos-produtos.html
• http://blog.br.kaizen.com/2013/01/16/5s-em-servicos/
• http://www.guiadografico.com.br/artigos/principios-da-manutencao-autonoma
• http://tpm.jipms.jp/index.html
• http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/02/smed-
single-minute-exchange-of-die.html
• http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2012/04/oee-overall-equip
• http://conexaoto.com.br/2013/01/31/eletrobras-eletronorte-regional-tocantins-con
• http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/397_tpm_

Eder Benevides de Freitas (Mail: eder.benevidesfreitas@gmail.com)
• Engenheiro de Produção Mecânico
• Especialista Engenharia de Segurança do Trabalho
• Especialista Sistemas Mecatrônicos
• Especialista Engenharia de Produção
• Kaizen Lean Manufacturing Leader
• Experiência profissional:
- Coca-Cola
- Ambev
- Sony Electronics
- Samsung Electronics
- Visteon Automotive

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