Sicurezza Alimentare e Hygienic Design

sicurezza alimentare
& hygienic design
Università degli Studi di Padova - Corso di laurea Triennale in Scienze e Tecnologie alimentari
Agripolis, Legnaro - 11 novembre 2015

Relatore
FABRIZIO DE STEFANI DVM
fabrizio.destefani@ulss4.veneto.it
Hygienic designer and Food defender
Coordinatore dell’area dipartimentale di sanità animale e sicurezza alimentare e
direttore del Servizio veterinario d’igiene degli alimenti dell’azienda ulss n. 4 del Veneto
2Fabrizio de Stefani: sicurezza alimentare e hygienic design, "Agripolis"- Legnaro (Pd), 11 novembre 2015

obiettivi della presentazione
Introduzione all’applicazione dei principi della progettazione
igienica (hygienic design) come requisito essenziale per la
sostenibilità e la salubrità delle produzioni alimentari
Fabrizio de Stefani: sicurezza alimentare e hygienic design, "Agripolis"- Legnaro (Pd), 11 novembre 2015 3

parleremo di:
1. Una lunga storia chiamata sicurezza alimentare
2. Norme di sicurezza degli alimenti negli ambienti di
produzione
3. HD& standards
4. HD principles
5. HD challenge

destinatari
Studenti del Corso di laurea in Scienze e Tecnologie alimentari
insegnamento di Ispezione degli alimenti, 3° anno, 1° semestre

1Una lunga storia chiamata

una lunga storia chiamata
All’inizio fu Kasherùt: adeguatezza.

È stata così definita l'idoneità di un
cibo - kashèr - a essere consumato
dal popolo ebraico secondo le
regole alimentari della religione
ebraica stabilite nella Torah.

L'identità religiosa, viene costruita
attraverso l’obbedienza ad una
legge alimentare.

Il Cristianesimo degli Apostoli, ruppe la tradizione ebraica è negò
qualsiasi distinzione tra cibi «puri» e «impuri»

La costruzione dell'identità religiosa cristiana, alla base della
specificità della cultura occidentale, venne influenzata in modo
determinante dell‘assenza di una legge alimentare.

Chiamata di nuovo la folla, diceva loro: «Ascoltatemi tutti e
intendete bene: non c’è nulla fuori dell’uomo che, entrando
in lui, possa contaminarlo; sono invece le cose che escono
dall’uomo a contaminarlo».
Quando entrò in una casa lontano dalla folla, i discepoli lo
interrogarono sul significato di quella parabola.
E disse loro: «Siete anche voi così privi di intelletto?
Non capite che tutto ciò che entra nell’uomo dal di fuori non
può contaminarlo, perché non gli entra nel cuore ma nel
ventre e va a finire nella fogna?»
Dichiarava così mondi tutti gli alimenti
(Vangelo di Marco 7, 14-19)

“Il giorno dopo, mentre essi erano per via e si avvicinavano
alla città, Pietro salì verso mezzogiorno sulla terrazza a
pregare.
Gli venne fame e voleva prendere cibo. Ma mentre glielo
preparavano, fu rapito in estasi.
Vide il cielo aperto e un oggetto che discendeva come una
tovaglia grande, calata a terra per i quattro capi.
In essa c’era ogni sorta di quadrupedi e rettili della terra e
uccelli del cielo.
Allora risuonò una voce che gli diceva: «Alzati, Pietro, uccidi
e mangia!» ma Pietro rispose: «No davvero, Signore, poiché
io non ho mai mangiato nulla di profano e di immondo».
E la voce di nuovo a lui: «Ciò che Dio ha purificato, tu non
chiamarlo più profano»”
(Atti degli Apostoli 10, 9-15)

La riscoperta del concetto di sicurezza
alimentare (food safety) avvenne poco
dopo la rivoluzione industriale.
Gran parte del merito di questa riscoperta,
si deve alla pubblicazione di The Jungle.
Il romanzo, scritto da Upton Sinclair, svelò
alcune pratiche scioccanti in uso comune
nel Meatpacking District di Chicago, nel
1906, e che, in generale, erano comuni
nell’industria alimentare dell’epoca.

Uscito nel 1906 dopo un'indagine di
sette settimane nei mattatoi di
Chicago, il romanzo narra la storia di
Jurgis Rudkus, un immigrato lituano che
lavora nella sporcizia, tra pericoli e
malattie, nel Meatpacking District di
Chicago.

La reazione dell’opinione pubblica fu
immediata.
Gli americani si scandalizzarono per le
condizioni igieniche dell’industria
alimentare, più che per le misererabili
condizioni in cui versavano gli operai
immigrati e delle loro famiglie.
E la vendita di carne crollò.

In seguito allo scandalo denunciato
da The Jungle il presidente Theodore
Roosevelt ordinò un indagine.
Nel Neill-Reynolds Report, la
condizione in cui versava la Meat
packing industry fu descritta come
«rivoltante».

Il 30 giugno del 1906 il Congresso approvò
le prime due leggi di tutela dei
consumatori:
• il Meat Inspection Act (che introdusse gli
ispettori federali in tutti stabilimenti di
lavorazione della carne (rossa) destinati
al commercio interstatale o estero) e
• il Pure Food and Drug Act (destinato a
reprimere le frodi e le contraffazioni nel
cibo e nei farmaci e che istituì il Bureau
of Chemistry che diverrà nel1930 la FDA
- Food and Drug Administration .

Sinclair considerò queste leggi, che
comportavano spese per i controlli
stimate in 30 milioni di dollari l'anno a
carico del governo, un vantaggio
ingiustificato per i grandi produttori di
carne.
Deluso dall’esito del suo lavoro
commentò: ho mirato al cuore del
pubblico, e per caso ho colpito allo
stomaco.

una lunga storia
chiamata sicurezza alimentare
In Italia, dovremo aspettare 22 anni per l’uscita
del Regio decreto 20 dicembre 1928, n. 3298 -
Approvazione del regolamento per la vigilanza
sanitaria delle carni.
Vennero istituiti, tra l’altro, i macelli pubblici,
un’opera pubblica necessaria per migliorare le
condizioni igienico-sanitarie con le quali
venivano macellati gli animali, spesso
direttamente dai contadini nelle loro abitazioni
e senza alcun controllo.

Da allora, la sicurezza alimentare
ha visto enormi cambiamenti.
1960: il programma spaziale della
NASA introduce l’HACCP -
Hazard Analysis Critical Control
Point per assicurare l’affidabilità
nella produzione degli alimenti
destinati agli astronauti.

una lunga storia
chiamata sicurezza alimentare
Dall’HACCP, tutt’ora alla base dei sistemi
di certificazione e assicurazione della
sicurezza alimentare, si sta passando all’
HARPC - Hazard Analysis and Risk-Based
Preventive Controls, l’analisi dei pericoli e
dei controlli preventivi basti sul rischio.
È una delle molte nuove disposizioni del
FSMA (Food Safety Modernization Act), la
riforma più radicale sulla sicurezza
alimentare, dopo più di 70 anni, che è
stata firmato dal presidente Obama il 4
gennaio 2011.

È un punto di svolta nel paradigma della
sicurezza alimentare USA
Dalla reazione agli eventi avversi si passa
alle azioni preventive per impedire che
accadano.

All'inizio degli anni 2000 l'Unione europea
ha introdotto un approccio denominato
"dal campo alla tavola", basato
sull'analisi dei rischi e sulla tracciabilità e
volto a garantire la sicurezza dei prodotti
alimentari.

Questo approccio prevede che i prodotti
alimentari vengano controllati in tutte le
fasi sensibili della catena di produzione,
per verificare il rispetto delle rigorose
norme in materia di igiene.
Inoltre l'Unione applica norme relative al
commercio degli animali e dei prodotti di
origine animale, sia tra Stati membri che
con paesi terzi.

Pacchetto igiene
• Igiene dei prodotti alimentari
• Igiene degli alimenti di origine animale
• Controlli ufficiali dei prodotti di origine
animale destinati al consumo da parte
dell'uomo
Atti complementari
• Sicurezza degli alimenti e dei mangimi
• Controlli ufficiali dei mangimi e degli
alimenti
• Regole di polizia sanitaria che
regolamentano la produzione, la
trasformazione, la distribuzione e
l'introduzione dei prodotti d'origine
animale destinati al consumo da parte
dell'uomo

Laws and Sausages
The less the people know about how sausages
and laws are made, the better they sleep in the
night
Meno le persone sanno di come vengono
fatte le salsicce e le leggi e meglio dormono
la notte
da una citazione attribuita a Otto von Bismarck

2Norme di sicurezza degli alimenti
negli ambienti di produzione

sicurezza degli alimenti e
ambiente di produzione
Per garantire alimenti sicuri e adeguati programmi di
risanamento, i siti e le attrezzature per la lavorazione e la
manipolazione dei prodotti alimentari devono essere
progettati, fabbricati, costruiti ed installati secondo corretti
principi di progettazione igienica (hygienic design).

sicurezza degli alimenti e
ambiente di produzione
siti e apparecchiature che non soddisfano i principi di
base di progettazione sanitaria o che sono installati o
utilizzati impropriamente non possono essere
adeguatamente puliti e disinfettati.

Pericolo pubblico n. 1
Il biofilm si forma
quando i
microrganismi
fluttuanti
(planctonici) si
attaccano ad una
superficie.
In pochi minuti un
cambiamento
genetico
trasforma
l'agente
planctonico nella
sua espressione
sessile
Le forme sessili
secernono polimeri
extracellulari
(Extracellular
Polymeric
Substances - EPS)
che forniscono una
matrice strutturale
protettiva che
facilita l'adesione
La moltiplicazione
rapida dei patogeni
avviene all'interno del
confine «sicuro» della
comunità. Nel biofilm i
germi patogeni sono
fino a 100 volte più
virulenti delle forme
planctoniche
Un certo numero di
germi patogeni
vengono rilasciati
continuamente, ma
quando il rilascio è
massivo la
contaminazione è
inevitabile

Progettare l’igiene
Casi epidemici di origine alimentare (E. coli,
Listeria…) sono il risultato della progettazione
poco igienica di apparecchiature, impianti o
strutture.
Zone morte, saldature scadenti, crepe
superficiali, ecc., sono fonte di contaminazioni
e grave pregiudizio per l'innocuità e la
sicurezza degli alimenti.

Per assicurare la produzione di alimenti sani e sicuri un’impresa
alimentare deve essere progettata e realizzata in maniera igienica.
Assicurare livelli accettabili di sicurezza alimentare sarà altrimenti
sempre aleatorio e molto, molto, costoso…

Un diverso
approccio
Gnuck
Mesopotamia 5000 a.c.

hygienic (eco) design for food process
per produzioni alimentari:
• piú sostenibili piú salubri
• piú «green»
• meno costose
• piú «exportabili»

Progettare l’igiene: economical
advantages of HD
1. Downtime

advantages of HD
2. Clean water

advantages of HD
3. Chemicals

advantages of HD
4. Energy (mechanical and heat)

advantages of HD
5. Food waste

advantages of HD
6. Wastewater

Environmental impact
of hygiene-related activities
Water consumption
• The consumption of water by the
European food industry represented
12% of total industry water
consumption in 2011
• C&D are the main water consuming
operations in most food sectors, as
dairy, fish, beverages or meat

Environmental impact
of hygiene-related activities
Average water consumption in European
industries are:
• Dairies: 1-5 l of water/kg milk (around 25-
40% of the total water consumption is
related with equipment sanitation
processes)
• Fish industry: 3-32 l/kg (around 10-50%
related with equipment sanitation
processes)
• Fruit juices 6.5 l/kg
• Frozen vegetables 5,0-8,5 l/kg
• Olive oil: 5 l/kg

progetto di prevenzione
applicare corretti criteri di progettazione e costruzione per eliminare
o ridurre i rischi a un livello accettabile

Clear the information jungle

Normativa del Pacchetto igiene
• Regolamenti
• Linee guida Commissione Europea
• Linee guida Conferenza Stato-Regioni
• Note del Ministero
• ALTRA NORMATIVA

Progettazione igienica
Norme per i contenitori
• General Principles of Food Hygiene >
CODEX Alimentarius (Section IV -
Establishment: design and facilities)
• Linee Guida in materia di igiene
alimentare > General Food Law
(Reg. CE 178/2002)
• Regolamenti di igiene alimentare
(852-853/2004)
• Regolamento/i FCM
• Regolamentazioni regionali di igiene
Norme per i contenuti
• Direttiva macchine 93/43/CEE
• EN 1672- 2:2009
• EN ISO 14159:2008
• Code of Federal Regulation
(CFR), Part 110, Titolo 21 (USA)

Requisiti edilizi generali in Italia:
DPR 6 giugno 2001, n. 380
"Testo unico delle disposizioni legislative e
regolamentari in materia edilizia. (Testo A)"

Requisiti igienico-edilizi speciali in Italia:
D.P.R. 26 marzo 1980, n. 327
(Regolamento di esecuzione della Legge 30
aprile 1962, n. 283, e successive modificazioni, in
materia di disciplina igienica della produzione e
della vendita delle sostanze alimentari e delle
bevande)
Art. 28
• Ai fini del rilascio delle autorizzazioni e della
vigilanza da parte dell’autorità sanitaria
competente, gli stabilimenti e laboratori di
produzione, devono essere provvisti di impianti,
attrezzature ed utensili riconosciuti idonei sotto
profilo igienicosanitario e costruiti in modo da
consentire la facile, rapida e completa pulizia.

Requisiti edilizi generali nel Veneto
• Delibera n. 1887 del 27 maggio 1997 Revisione circolare regionale
n. 38/87 "Criteri generali di valutazione dei nuovi insediamento
produttivi e del terziario"
• DGR n. 1428 del 06 settembre 2011 Aggiornamento delle
"Prescrizioni tecniche atte a garantire la fruizione degli edifici
residenziali privati, degli edifici residenziali pubblici e degli edifici e
spazi privati aperti al pubblico, redatte ai sensi dell'art. 6, comma
1, della LR 12/07/2007 n. 16" approvate con DGR n. 509 del
2/03/2011. (L.R. 16/07, art. 6, comma 1)
• Circolare n. 13.07 del 1997.07.07 Revisione della Circolare 38.87 sui
criteri generali di valutazione dei nuovi insediamenti produttivi e
del terziario
• DELIBERAZIONE DELLA GIUNTA REGIONALE n. 1428 del 06
settembre 2011 -Aggiornamento delle "Prescrizioni tecniche atte
a garantire la fruizione degli edifici residenziali privati, degli edifici
residenziali pubblici e degli edifici e spazi privati aperti al
pubblico, redatte ai sensi dell'art. 6, comma 1, della LR
12/07/2007 n. 16" approvate con DGR n. 509 del 2/03/2011. (L.R.Fabrizio de Stefani: sicurezza alimentare e hygienic design, "Agripolis"- Legnaro (Pd), 11 novembre 2015 56

Disposizioni generali del pacchetto igiene
Per attività diverse dalla produzione
primaria:
A. Allegato II del REG. (CE) N.
852/2004 sull'igiene dei prodotti
alimentari Allegato III del Reg.CE
853/2004 (stabilimenti riconosciuti)

Allegato II del Reg.CE 852/2004
requisiti - generali - stabilimenti
• CAPITOLO I - Requisiti generali applicabili alle
strutture destinate agli alimenti (diversi da quelli
indicati nel capitolo III)
• CAPITOLO II - Requisiti specifici applicabili ai
locali all'interno dei quali i prodotti alimentari
vengono preparati, lavorati o trasformati
(esclusi i locali adibiti a mensa e quelli
specificati nel capitolo III)
• CAPITOLO III - Requisiti applicabili alle strutture
mobili e/o temporanee (quali padiglioni,
chioschi di vendita, banchi di vendita
autotrasportati), ai locali utilizzati
principalmente come abitazione privata ma
dove gli alimenti sono regolarmente preparati
per essere commercializzati e ai distributori
automatici
• CAPITOLO IV – Trasporto
• CAPITOLO V- Requisiti applicabili alle attrezzature
• CAPITOLO VI- Rifiuti alimentari
• CAPITOLO VII- Rifornimento idrico
• CAPITOLO VIII - Igiene personale
• CAPITOLO IX - Requisiti applicabili ai prodotti
alimentari
• CAPITOLO X - Requisiti applicabili al
confezionamento e all'imballaggio di prodotti
alimentari
• CAPITOLO XI - Trattamento termico
• CAPITOLO XII- Formazione

Flessibilitá e proporzionalitá
per le (micro)imprese
• Gli Stati membri possono adattare i requisiti
di cui all'allegato II per tener conto delle
esigenze delle imprese del settore
alimentare situate in regioni con difficoltà
geografiche particolari o di
approvvigionamento, che servono il
mercato locale, o per prendere in
considerazione i metodi di produzione
tradizionali e le dimensioni delle imprese.
• Gli obiettivi di sicurezza alimentare non
devono comunque risultare compromessi.

Allegato III Reg.CE 853/2004
requisiti specifici - stabilimenti riconosciuti - per la produzione di:
I. carni di ungulati domestici
II. carni di pollame e di lagomorfi;
III. carni di selvaggina d'allevamento;
IV. carni di selvaggina selvatica;
V. carni macinate, preparazioni di carni e carni
separate meccanicamente (csm);
VI. prodotti a base di carne;
VII. Molluschi vivi: bivalvi, echinodermi, tunicati e
gasteropodi marini;
VIII. prodotti della pesca;
IX. latte crudo, colostro, prodotti lattiero-caseari
e prodotti dal colostro
X. uova e ovoprodotti;
XI. cosce di rana e lumache;
XII. grassi fusi animali e ciccioli;
XIII. stomaci, vesciche e intestini trattati;
XIV.gelatina;
XV. collagene.

Requisiti legislativi Food Contact Materials
• Reg. (ce) n. 1935/2004 riguardante i
materiali e gli oggetti destinati a venire a
contatto con i prodotti alimentari e che
abroga le direttive 80/590/CEE e
89/109/CEE
• Reg. (ce) n. 2023/2006 sulle buone
pratiche di fabbricazione dei materiali e
degli oggetti destinati a venire a
contatto con prodotti alimentari
• Reg (ue) n. 10/2011 riguardante i
materiali e gli oggetti di materia plastica
destinati a venire a contatto con i
prodotti alimentari ("Regolamento PIM -
Plastic Implementation Measure”)

Direttiva macchine
la sicurezza alimentare entra in officina

Requisiti legislativi per le macchine alimentari:
non solo sicurezza del lavoro!
La Direttiva Macchine, la cui prima versione
risale al 1989, è nota per gli aspetti di
sicurezza del lavoratore, ma enuncia anche i
criteri obbligatori di base di progettazione
igienica delle apparecchiature alimentari.

Requisiti legislativi per le macchine alimentari:
non solo sicurezza del lavoro!
La “Direttiva Macchine 2006/42/CE”
(recepita con D.Lvo n. 17/2010), all’allegato
1, punto 2.1:
• impone obblighi igienici aggiuntivi, i
requisiti essenziali di salute e sicurezza
(RESS) per le macchine alimentari, per i
prodotti cosmetici o farmaceutici.
• Il focus si sposta dall’igiene del lavoro o del
lavoratore all’Igiene del prodotto
alimentare

ALLEGATO I (previsto dall’art. 3, comma 3, lettera a))
2.1. MACCHINE ALIMENTARI E MACCHINE PER PRODOTTI COSMETICI O
FARMACEUTICI
2.1.1. Considerazioni generali
Le macchine destinate ad essere utilizzate per prodotti alimentari o per
prodotti cosmetici o farmaceutici devono essere progettate e costruite in
modo da evitare qualsiasi rischio di infezione, di malattia e di contagio.
Vanno osservati i seguenti requisiti:
 i materiali a contatto o che possono venire a contatto con prodotti
alimentari, cosmetici o farmaceutici devono essere conformi alle direttive in
materia.
 La macchina deve essere progettata e costruita in modo tale che detti
materiali possano essere puliti prima di ogni utilizzazione;
 se questo non è possibile devono essere utilizzati elementi monouso;

ALLEGATO I (previsto dall’art. 3, comma 3, lettera a))
2.1. MACCHINE ALIMENTARI E MACCHINE PER PRODOTTI COSMETICI O
FARMACEUTICI
2.1.2. Istruzioni
Le istruzioni delle macchine alimentari e delle macchine destinate ad
essere utilizzate per prodotti cosmetici o farmaceutici devono indicare i
prodotti e i metodi raccomandati per la pulizia, la disinfezione e la
risciacquatura non solo delle parti facilmente accessibili ma anche delle
parti alle quali è impossibile o sconsigliato accedere.

norme volontarie
a supporto della Direttiva Macchine
il CEN (European Committee for
Standardization) e l’ISO (International
Organization for Standardization) hanno
realizzato due documenti specifici:
• EN 1672- 2:2009
• EN ISO 14159:2008
Sono norme armonizzate, a carattere
volontario, la cui applicazione consente di
avere la presunzione di conformità alla direttiva
stessa.

norme volontarie di sistema e processo
Servono a valutare la conformità dell’impresa mediante certificazioni,
ispezioni, prove e tarature, assicurate da organismi e laboratori accreditati
sulla base della scelta volontaria di conformarsi alle norme tecniche (es. ISO)
e/o alle normative di settore cogenti.
ISO 22000, il BRC e l’IFS sono le principali certificazioni di sistema o di processo.
• La ISO 22000 tende a dare alle aziende dei principi che sono di tipo
gestionale ed organizzativo, dice “come fare” ma poco concentrata sugli
aspetti strutturali;
• BRC e IFS dicono “cosa fare”, sono nate in una logica di audit di parte
seconda (cioè ispezioni su fornitori), sono molto più dettagliate e
concentrate sugli aspetti applicativi del processo e della lavorazione.
• Tutte e tre le norme sono molto attente alla qualifica dei processi e delle
strutture, le qualifiche risultano essere per categorie di prodotto.

Linee guida organizzazioni internazionali
European Hygienic Engineering & Design Group EHEDG
Lo “European Hygienic Engineering
& Design Group" (EHEDG)
promuove la produzione sicura di
alimenti fornendo le linee guida
quale autorità di progettazione
igienica (Hygienic design)
European Hygienic Engineering &
Design Group Yearbook 2015/2016

Sanitary Design Principles
L’American Meat Institute Foundation
(AMIF), attraverso l’Equipment Design Task
Force (EDTF) capitanata da Skip Seward,
per soddisfare le richieste dell’industria della
carne e del pollame negli USA, ha
sviluppato a partire dal 2003 e poi dal 2005 i
principi di progettazione sanitaria,
rispettivamente, delle attrezzature
(equipments) e delle strutture (facilityes)
3A Sanitary Standards

Sanitary Design Principles
2003 Equipment Design
10 principles
2005 Facility Design
11 principles

3HD& standards

4 STANDARD DEL SITO

4.1 STANDARD ESTERNI
Le dimensioni, l'ubicazione, la costruzione e la struttura dello
stabilimento devono essere tali da ridurre il rischio di
contaminazione e favorire la produzione di prodotti finiti sicuri
e legali.

4.1 STANDARD ESTERNI

4.2 SICUREZZA
Devono essere adottati sistemi di sicurezza adeguati per
prevenire furti o contaminazioni dolose durante la
permanenza dei prodotti nello stabilimento.

4.2 SICUREZZA

4.3 LAYOUT, FLUSSO DEL PRODOTTO E
SEPARAZIONE
REQUISITO FONDAMENTALE
Il layout aziendale, i flussi di processo e la mobilità del personale devono
essere organizzati in modo da eliminare il rischio di contaminazione dei
prodotti e soddisfare i requisiti della legislazione pertinente.

SEPARAZIONE

4.4 STRUTTURA DELL’EDIFICIO E AREE
DESTINATE A MOVIMENTAZIONE DI
MATERIE PRIME, PREPARAZIONE,
TRASFORMAZIONE,
CONFEZIONAMENTO E STOCCAGGIO
La struttura dello stabilimento, degli edifici e dei servizi deve
essere adeguata agli scopi previsti.

4.4 STRUTTURA DELL’EDIFICIO E
AREE…

AREE…

4.5 SERVIZI – ACQUA, GHIACCIO, ARIA,
E ALTRI GAS
Tutti i servizi all'interno delle aree di produzione e
stoccaggio devono essere adeguatamente monitorati per
controllare efficacemente il rischio di contaminazione dei
prodotti.

4.5 SERVIZI – ACQUA, GHIACCIO, ARIA,
E ALTRI GAS

4.6 ATTREZZATURE (EX IMPIANTI)
Tutte le attrezzature utilizzate nella trasformazione degli
alimenti devono essere adeguate allo scopo e devono
essere utilizzate per ridurre il rischio di contaminazione dei
prodotti.

4.6 ATTREZZATURE

4.7 MANUTENZIONE
Per prevenire fenomeni di contaminazione e ridurre il
potenziale di guasti, deve essere previsto un efficiente
sistema di manutenzione per impianti e attrezzature.

4.7 MANUTENZIONE

4.8 STRUTTURE PER IL PERSONALE
Le strutture per il personale devono essere sufficientemente
grandi per accogliere il numero di persone richiesto e devono
essere progettate e utilizzate in modo da ridurre il rischio di
contaminazione dei prodotti. Tali strutture devono essere
mantenute in buono stato e in condizioni pulite.

4.9 CONTROLLO DELLA
CONTAMINAZIONE CHIMICA E FISICA
DEL PRODOTTO AREE DESTINATE A
MOVIMENTAZIONE DI MATERIE PRIME,
PREPARAZIONE, TRASFORMAZIONE,
CONFEZIONAMENTO E STOCCAGGIO
Devono essere predisposte strutture e procedure adeguate
per controllare il rischio di contaminazione chimica o fisica
dei prodotti..

4.9 CONTROLLO DELLA
CONTAMINAZIONE CHIMICA E FISICA…

4.9 CONTROLLO DELLA

4.10 IDENTIFICAZIONE DI CORPI
ESTRANEI E STRUMENTI PER LA
RIMOZIONE
Deve essere ridotto o eliminato il rischio di contaminazione
dei prodotti attraverso l'uso efficace degli strumenti per la
rimozione o l'identificazione di corpi estranei.

4.10 IDENTIFICAZIONE DI CORPI ESTRANEI
E STRUMENTI PER LA RIMOZIONE

4.11 ORDINE E PULIZIA
REQUISITO FONDAMENTALE
Devono essere adottati sistemi di ordine e pulizia in grado di garantire che
gli standard pertinenti in materia di pulizia siano costantemente rispettati e
il rischio di contaminazione dei prodotti sia ridotto al minimo.

4.12 GESTIONE/SMALTIMENTO RIFIUTI
Lo smaltimento dei rifiuti deve essere gestito in conformità ai
requisiti legali e in modo da prevenire l'accumulo, il rischio di
contaminazione e le infestazioni.

4.12 GESTIONE/SMALTIMENTO RIFIUTI

4.13 GESTIONE DEL CIBO IN
ECCEDENZA E DEI PRODOTTI PER
L’ALIMENTAZIONE ANIMALE
Dovranno essere messi in atto dei processi efficaci per
garantire la sicurezza e la legalità dei sottoprodotti derivanti
dall'attività primaria del sito.

4.13 GESTIONE DEL CIBO IN ECCEDENZA E
DEI PRODOTTI PER L’ALIMENTAZIONE
ANIMALE

4.14 CONTROLLO DEGLI INFESTANTI
L’intero stabilimento deve avere un efficace programma di
controllo delle infestazioni che minimizzi il rischio di intestazioni;
devono essere disponibili tutte le risorse necessarie per
fronteggiare tempestivamente qualsiasi evenienza che possa
mettere a rischio i prodotti.

4.15 SERVIZI DI STOCCAGGIO
Tutti gli impianti utilizzati per lo stoccaggio di materie prime,
imballaggi, prodotti in lavorazione e prodotti finiti devono
essere idonei allo scopo.

4.16 SPEDIZIONE E TRASPORTO
Devono essere adottate procedure che garantiscano che la
gestione della spedizione, dei veicoli e dei contenitori usati
durante il trasporto dei prodotti al di fuori dello stabilimento non
comporti alcun rischio per la sicurezza o la qualità dei prodotti.

4HD principles

Equipment Design

Equipment Design
La progettazione delle macchine alimentari in conformità
ai requisiti igienici definiti è richiesta da:
• Direttiva Macchine
• Reg. CE n. 852/2004 sull’igiene dei prodotti alimentari,
basato sull’applicazione del metodo HACCP
• Standard privati per la gestione della sicurezza alimentare
e del food packaging: BRC, IFS, SQF…

Equipment Design 10 principles

Sanitary Equipment Design:
1. Cleanable to a Microbiological Level
Lavabile a livello microbiologico
• Le attrezzature destinate alle lavorazioni alimentari devono essere
costruite in modo da garantire una efficace sanificazione per tutta
la durata del manufatto.
• Tali attrezzature dovrebbero essere progettate in maniera tale da
prevenire l’ingresso di microrganismi, la loro sopravvivenza,
accrescimento e riproduzione sia sulle superfici a contatto con i
prodotti che su quelle non a contatto.

1. Le attrezzature sono progettate per essere costruite e mantenute
in condizioni igieniche tali da impedire l'ingresso, la sopravvivenza
e la moltiplicazione dei microrganismi e la facile eliminazione
degli allergeni.
2. Tutte le superfici sono pulibili in maniera tale da avere un valore
misurato < 1 CFU/25 cm2, < 1CFU/10cm2 con superfici
risciacquate, una RLU (Relative light unit) accettabile quando si
misurano i livelli di ATP (Adenosine Triphosphate) presenti e/o
risultare negative al rilievo di proteine o carboidrati con l’utilizzo di
specifici tamponi per la ricerca di tali sostanze.
3. Tutte le superfici sono accessibili per la pulizia meccanica e
sottoposte a trattamento per prevenire la formazione di biofilm.

4. A richiesta sono disponibili le registrazioni relative alla
dimostrazione che la sanificazione è stata effettuata da
personale che utilizza il protocollo dato dal produttore delle
attrezzature.
5. Le superfici risultano pulite visivamente e al tatto e superano le
verifiche preoperative visive, tattili e olfattive.

2. Made of Compatible Materials
Realizzazione con materiali compatibili
• I materiali utilizzati per la costruzione delle apparecchiature devono
essere completamente compatibili con il prodotto, l’ambiente, i
prodotti chimici utilizzati per la pulizia/sanificazione e con le
modalità di pulizia e sanificazione.

1. Le Superfici a contatto devono essere costruite con materiali che
sono resistenti alla corrosione, atossici, e non-assorbenti.
2. Generalmente gli acciai utilizzati dovrebbe appartenere alla classe
AISI 300 o superiore.
3. Le plastiche e i materiali compositi non subiscono modifiche nella
struttura e nella forma dopo l’applicazione del protocollo di pulizia e
sanificazione previsto. Le plastiche sono assemblate nel rispetto del
CFR21 part 175, 176, and 177 (Code of Federal Regulations - Titolo 21
- Food and Drugs).
4. non utilizzare superfici a contatto con gli alimenti verniciate,
placcate o ricoperte.
5. Se il punto 3 non può essere rispettato i rivestimenti devono risultare
intatti.

6. Nastri, fascette, cinghie non dovrebbero essere utilizzate
7. E’ vietato l’uso di legno, smalti, alluminio naturale e
anodizzato, materiali rivestiti.
8. I metalli devono essere compatibili tra di loro (un metallo a
contatto con altri metalli deve essere compatibile e non
causare corrosione galvanica, ossidare o corrodere).
9. Tappi e guarnizioni devono essere progettati in maniera tale
da venire il meno possibile a contato con gli alimenti.
10. I materiali utilizzati nella costruzione sono compatibili con il
prodotto, con le condizioni ambientali a cui saranno esposti,
così come ai metodi di pulizia e ai prodotti chimici utilizzati.

3. Accessible for Inspection, Maintenance,
Cleaning and Sanitation
Accessibile per l'ispezione, la manutenzione, la pulizia e la
sanificazione
• Tutte le parti dei macchinari devono essere facilmente accessibili
per l’ispezione, la pulizia e la sanificazione.
• Lo smontaggio delle parti deve essere possibile senza l’impiego di
attrezzi.

1. Tutte le superfici nella zona produzione sono facilmente accessibili per le pulizie
e l’ispezione.
2. I componenti nella zona di produzione con superfici inaccessibili (che non
permettono la penetrazione di detersivo) devono essere il più possibile
accessibili e facili da smontare.
3. Qualora l'accesso o lo smontaggio non sia possibile, l'intera unità assemblata
deve essere sanificata preferibilmente in CIP (Cleaning In Place) o in COP
(Clean-Out-of-Place). La progettazione deve permettere una efficace
circolazione del detersivo assicurando una efficace combinazione di tempo,
temperatura, azione chimica e/o meccanica tali da pulire efficacemente il
componente assemblato.
4. Le parti disassemblate devono rimanere appoggiate o attaccate al blocco
centrale in maniera tale che non sia possibile la loro perdita (pericolo fisico). In
alternativa si suggerisce l’adozione di cesti numerati.

5. Le coperture di protezione delle attrezzature e degli ingranaggi drenano
la condensa esternamente e sono facilmente rimovibili. Sono presenti
istruzioni operative per i manutentori.
6. Le vasche di raccolta del prodotto sono facilmente rimovibili per la
pulizia in maniera da non essere persi nonché sanificati su base
periodica.
7. Tutti i nastri sono facilmente rimovibili, possibilmente senza attrezzi, così
che le superfici comprese quelle nascoste, possono essere sanificate.
8. Tutte le superfici nella non-product zone dovrebbero essere facilmente
accessibili per l’ispezione e la pulizia.
9. L’installazione deve garantire per ogni superfice a contatto una distanza
di almeno 18’’ (45,72 cm) dal pavimento. La progettazione delle
attrezzature deve prevedere una luce di 12’’ (30,48 cm) dal pavimento.Fabrizio de Stefani: sicurezza alimentare e hygienic design, "Agripolis"- Legnaro (Pd), 11 novembre 2015 148

10. Le attrezzature devono restare ad almeno 30’’ (76,20 cm) dalle strutture
sospese e 36’’ (91,44 cm) da qualsiasi struttura fissa.
11. Le tubature per l’aria, il vuoto e i prodotti devono essere facilmente
rimovibili per l’ispezione e la sanificazione
12. Tutte le tubature per l’aria, il vuoto e i prodotti, trasparenti o opache,
rispettano le linee guida per i materiali a contatto (l'uso di linee
trasparenti flessibili per l'aria o il prodotto consente di vedere se ci sono
accumuli di prodotto, umidità o liquidi in una linea che potrebbe tradursi
in un problema di contaminazione ).
13. I compressori non emettono residui nelle vicinanze di materiali a
contatto. Le linee di mandata, ritorno e quelle di alimentazione sono
sigillate e non permettono l’ingresso o la fuoriuscita di materiali.

4. No Product or Liquid collection
Nessuna raccolta di liquidi o di prodotto
• Le attrezzature dovrebbero essere auto-drenanti in modo da
assicurare che i liquidi che possono favorire la crescita di
microrganismi siano allontanati senza che si possano formare
ristagni o condensa sulle superfici.

4. No Product or Liquid collection
1. Tutte le superfici devono essere progettate per eliminare il
ristagno di acqua ed essere auto-drenanti.
2. Le superfici orizzontali sono arrotondate. Nel caso siano a base
piana hanno una pendenza tale da eliminare il ristagno di
acqua.
3. Tutte le superfici esposte sono progettate e costruite in maniera
da resistere agli urti o deformazioni che favoriscono la successiva
raccolta d’acqua.
4. L’eventuale condensa non gocciola, cade o si raccoglie nella
food-zone.
5. La tensione dei nastri è adeguata ad impedire la formazione di
avvallamenti atti a favorire il ristagno di acqua.
6. La progettazione ha curato l’eliminazione di tutti gli spazi morti.Fabrizio de Stefani: sicurezza alimentare e hygienic design, "Agripolis"- Legnaro (Pd), 11 novembre 2015 151

5. Hollow Areas Should be Hermetically Sealed
Chiusura ermetica delle cavità
• Le parti vuote di attrezzature come cornici e rulli devono essere
eliminate ove possibile o sigillate permanentemente.
• Bulloni, perni, piastre di fissaggio, staffe, scatole di
derivazione/giunzione, targhette, tappi, coperchi, manicotti, e
quant’altro devono essere saldati in continuo alle superfici e non
fissati con viti o rivetti.

5. Hollow Areas Should be Hermetically Sealed
• Tutte le parti in movimento, come pulegge e ruote di trazione
devono essere chiuse o sigillate con saldatura continua garantita
per la durata del macchinario. Quelle adiacenti alle superfici a
contatto devono essere chiuse, non è permessa la saldatura.
• Tutte le parti cave, come tubi e supporti sono sigillate con saldatura
in continuo che impedisce l’ingresso di materiale all’interno. Non
sono accettate zone cave sulle superfici a contatto o sopra di esse.
• Non ci sono supporti che attraversano le parti cave.
• I piedini di regolazioni delle gambe delle attrezzature dovrebbero
essere sanificabili.
• Targhette identificative ed etichette sono ridotte al minimo e non
sono poste nelle vicinanze delle superfici a contatto. Il fissaggio è
effettuato tramite colla, non sono usate viti o rivetti.

6. No Niches
Assenza di nicchie
• Le parti costitutive degli apparecchi devono essere prive di nicchie
come anfrattuosità, recessi, crepe, aree di corrosione, cuciture
aperte, lacune, saldature circolari, profili sporgenti, filettature
interne, rivetti, bulloni, cul de sac…

6. No Niches
1. Le superfici a contatto sono sanificabili come previsto al punto
1.1.. È raccomandato che la tessitura delle superfici a contatto
non ecceda i 32 µ-inch ad eccezione di quanto previsto dallo
standard NSF/ANSI/3A 14159-1.
2. Le superfici non a contatto sono sanificabili come previsto al
punto 1.1. È raccomandato che la texture delle superfici non a
contatto non ecceda i 125 µ-inch.
3. Gli angoli interni e le curve di raccordo devono avere un raggio
di curvatura regolare e continuo che misuri almeno 1/8 di pollice
(per le curvature < 135°).
4. Non vi sono giunture a sovrapposizione.

6. No Niches
5. Sono utilizzati distanziali ermeticamente sigillati per dividere 2
attrezzature contigue tali da permettere una pulizia meccanica
delle parti. Per facilità di pulizia lo spazio non dovrebbe essere
inferiore a 0,5 pollici.
6. Non sono usate stuccature nella zona di produzione o vicino ad
essa.
7. Tutti i giunti e le saldature sono a filo e privi di irregolarità, crepe o
segni di corrosione.
8. Tutte le saldature sono continue, lisce e levigate.
9. Tutta la ferramenta (boccole, cuscinetti, raccordi) non sono più
lunghi di 1 pollice e mezzo o sono smontabili per la sanificazione.

6. No Niches
10. Non sono usati raccordi inseriti a pressione.
11. Non sono presenti raccordi a cerniera nella zona di produzione o
nelle sue vicinanze.
12. Se il punto 11 non può essere rispettato tali raccordi devono
essere costruiti con materiali ACME 60° stub thread (Per farla
semplice, la pulizia di una barra filettata a U a 60° è più facile da
pulire rispetto al filo a V a 29°.
13. Se dei raccordi sono necessari non hanno la filettatura a vista e
sono dotati di un sistema che ne impedisca la caduta in seguito
alle vibrazioni.
14. I moduli dei nastri non hanno pezzi sovrapposti e sono rimovibili
senza l’uso di attrezzi.
15. I supporti dei nastri sono costruiti da singoli pezzi di materiale.

7. Sanitary Operational Performance
Prestazioni operative sanitarie
• Durante il normale funzionamento, l'apparecchiatura deve
funzionare in modo da non contribuire alla creazione di condizioni
insalubri favorevoli al rifugio e crescita dei microorganismi.

1. I pulsanti sui pannelli di controllo sono facilmente sanificabili
durante le lavorazioni in modo da non creare un rifugio per la
crescita microbica.
2. L’aria compressa utilizzata sul prodotto o sui materiali a contatto
è filtrata come minimo a 0,3 micron level e disidratata per
prevenire la formazione di condensa sulle tubazioni. La filtrazione
viene effettuata quanto più vicino possibile al punto di uscita
dell’aria.
3. Non sono presenti cuscinetti a sfere nelle zone con materiali a
contatto o sopra di esse.

4. La separazione tra le zone con materiali a contatto e quelle che non
hanno materiali a contatto evita le contaminazioni crociate durante le
lavorazioni.
5. Tutte le superfici poste nelle vicinanze delle superfici a contatto sono
costruite con gli stessi criteri di quelle a contatto.
6. Le superfici a contatto con il prodotto sono costruite per impedire
l’accumulo di residui delle lavorazioni.
7. I condotti che attraversano la zona di produzione hanno uno spazio
d’aria sufficiente per evitare il ristagno del prodotto (gli alberi di
trasmissione che passano attraverso una zona di prodotto deve avere
uno spazio d'aria per evitare la contaminazione del prodotto - un traferro
interrompere il flusso di materiale (mediante pressione o sotto vuoto) da
una zona non-prodotto ad una zona prodotto. Problema per mixer o
frullatori quando l’albero di supporto alle piastre/lame passa attraverso la
zona di prodotto).

8. Hygienic Design of Maintenance Enclosures
Progettazione igienica delle custodie di manutenzione
• Gli accessi per la manutenzione e i comandi dei macchinari come
pulsanti, deviatori e touchscreens devono essere progettati in
modo da garantire che residui di lavorazione o acqua non possano
penetrare o accumularsi al loro interno.
• Inoltre, la progettazione dell’impianto deve prevedere
un’inclinazione per evitare che gli accessi diventino punti di
appoggio e/o stoccaggio di materiali o di rifiuti.

8. Hygienic Design of Maintenance Enclosures
1. Le guide, le protezioni delle catene, i quadri elettrici e gli ingranaggi coperti
non sono posti sopra alle zone di produzione aperte.
2. I quadri di controllo e le scatole di derivazione sono fissate alla struttura in
maniera coerente con i principi del “sanitary design”.
3. Le linee di servizio, le condutture e i cavi sono fissati in maniera tale da
impedire di impigliarsi. Il fissaggio non deve interferire con la sanificazione.
4. Le linee di servizio sono poste ad almeno 12 pollici (30,5 cm) dal pavimento.
5. Le condutture e le linee di servizio non corrono sopra le aree a contatto con il
prodotto.
6. Le protezioni poste sulle attrezzature dove si effettua un lavaggio diretto
devono poter essere esposte all’acqua e ai detersivi usati normalmente. Non
è accettabile la copertura momentanea con sacchetti di plastica.
Dovrebbero essere certificate NEMA e IP, prevedendo anche il lavaggio ad
alte pressioni.

9. Hygienic Compatibility With Other Plant Systems
Compatibilità igienica con altri impianti di sistema
• Le attrezzature che richiedono impianti di sistema addizionali, come
sistemi di drenaggio o sistemi automatici di pulizia non devono
creare interferenze a causa della loro disposizione, manutenzione e
sanificazione.
• Deve essere verificata la loro efficienza ed efficacia nel rimuovere
ad esempio la condensa, e la facilità con cui essi stessi lavorano e
sono a loro volta lavabili e sanificabili.
• il team che compila la check list non deve fare la valutazione sul
singolo pezzo ma su tutte le attrezzatture che lavorano assieme,
una valutazione del sistema con tutti gli accessori funzionanti.

1. I sistemi di scarico hanno giunture sigillate e un adeguato
accesso per l’ispezione e la pulizia.
2. I condotti con sezione verticale hanno uno scarico (es. a
pavimento) per impedire il ritorno della condensa
sull’attrezzatura .
3. Sono previsti sistemi di scarico separati per le zone relative alle
materie prime e per quelle destinate al prodotto finito.
4. Le prese dell’aria compressa e gli scarichi dei compressori non
sono posizionati nelle zone con superfici a contatto o nelle loro
adiacenze. Dovrebbero essere predisposte specifiche linee di
scarico anche per tali attrezzature.

5. L’interno delle condutture che non sono facilmente pulibili
attraverso aperture sono sanificate attraverso la progettazione, la
costruzione di un sistema CIP (Clean-in-place), validato per
confermare la sua efficacia.
6. Il sistema di drenaggio è progettato in maniera tale da
assicurarne la funzionalità durante le normali operazioni.
7. I motori del sistema di areazione non immettono aria in direzione
delle superfici a contatto con il prodotto.

10. Validated Cleaning and Sanitizing Protocols
Protocolli di pulizia e sanificazione Convalidati
• Le procedure per la pulizia e sanificazione devono essere scritte
chiaramente, applicate e verificate efficaci ed efficienti.
• I prodotti chimici raccomandati per la pulizia e la sanificazione
devono essere compatibili con le attrezzature e l’ambiente di
lavoro.

1. I protocolli di pulizia e sanificazione sono presi in considerazione fin
nella fase di progettazione.
2. I protocolli di pulizia devono essere sicuri, pratici, efficaci ed
efficienti.
3. I protocolli di pulizia e sanificazione sono stati sviluppati dal
costruttore, validati e riportati in un manuale di formazione di
facile lettura e comprensione da parte degli operatori.
4. La progettazione delle attrezzature e i materiali utilizzati sono in
grado di sopportare le procedure standard di pulizia e
sanificazione, le sostanze chimiche usate in tali operazioni sono
state valutate per assicurarne la compatibilità. Dovrebbero essere
predisposti degli indicatori, come la valutazione delle analisi di
laboratorio, per valutare il grado di pulizia.

5. Tutti i componenti delle attrezzature, inclusi nastri e componenti
a contatto con il prodotto, dovrebbero essere in grado di
reggere una temperatura di 160°C per più di 30 minuti. La
procedura per la protezione delle parti delicate dovrebbe essere
inclusa nelle procedure di costruzione e seguita
scrupolosamente.

Facility Design 11 principles

Facility Design
1. Identificare zone igieniche distinte nello
stabilimento
Per ridurre il rischio di trasferire contaminanti attraverso lo
stabilimento, occorre sempre mantenere una chiara
separazione tra le diverse zone.

Facility Design
stabilimento

Per ridurre i rischi per la sicurezza degli alimenti,
è necessario monitorare i flussi di persone e di
materiali, in modo da controllare il movimento
del personale, dei visitatori, delle forniture, dei
prodotti e dei rilavorati.
Facility Design
2. Controllare i flussi di persone e di materiali

Facility Design
2. Controllare i flussi di persone e di materiali
Per ridurre i rischi per la sicurezza degli alimenti, è
necessario monitorare i flussi di persone e di materiali,
in modo da controllare il movimento del personale,
dei visitatori, delle forniture, dei prodotti e dei
rilavorati.

Facility Design
3. Controllare i ristagni d'acqua
Per ridurre la crescita microbica, la progettazione e la
costruzione devono impedire la formazione di ristagni
d'acqua, mediante un efficace sistema di drenaggio dei
pavimenti e l'assenza di cavità, sporgenze e angoli.

Facility Design
4. Controllare temperatura e umidità
Nelle aree di lavorazione dove sono in funzione sistemi di
riscaldamento, ventilazione e condizionamento-
refrigerazione, occorre mantenere le temperature
prestabilite, controllare il punto di rugiada e prevenire la
formazione di condensa.

Il flusso dell'aria deve procedere dalle zone più pulite verso
quelle meno pulite. L'aria in entrata, prelevata dall'esterno
per mantenere un sufficiente flusso deve essere filtrata.
Devono essere assicurate la pressurizzazione e l'aspirazione
dell'aria per controllare calore, umidità e particolato.
Facility Design
5. Controllare la qualità e il flusso dell'aria

Facility Design
6. Assicurare servizi adeguati allo stabilimento
Sistemi adeguati di controllo accessi, garantire
visibilità e illuminazione; controllo pulizia aree esterne
e di gestione dell'acqua sono indispensabili per il
mantenimento di condizioni igieniche e per una
rigorosa sanificazione.

Facility Design
7. Costruire un idoneo involucro dell'edificio che
garantisca condizioni igieniche e sia
impenetrabile inintenzionalmente
L'involucro esterno dell'edificio deve essere costruito
in modo da impedire l'ingresso di infestanti,
semplificare le procedure di sanificazione e facilitare
il controllo continuo.

Facility Design
8. Organizzare gli spazi interni per promuovere
una rigorosa sanificazione
La progettazione deve facilitare la sanificazione e la
manutenzione dei componenti dell'edificio e degli
impianti di lavorazione.

Facility Design
9. Impiegare materiali di costruzione e
realizzare servizi che agevolino la
sanificazione
I materiali utilizzati per la costruzione e la ristrutturazione
devono essere concepiti per prevenire la contaminazione;
devono essere impermeabili, facili da pulire (a livello
microbiologico) e resistenti alla corrosione e all'usura. Gli
elementi strutturali devono escludere la realizzazione di
punti di rifugio e l’assenza di spazi vuoti aperti o accessibili.

Facility Design
10. Progettazione di sistemi funzionali di
prevenzione delle contaminazioni
Progettazione e installazione di sistemi che
impediscano l'introduzione di pericoli per la sicurezza
alimentare (principio 1 HACCP - individuazione e
analisi dei pericoli). accesso per la pulizia, ispezione e
manutenzione; assenza di punti di raccolta acqua
(drenabilità); assenza di nicchie e punti di rifugio.

Facility Design
11. Adottare un sistema di sanificazione integrato
Per prevenire l'introduzione di pericoli, le
aziende alimentari devono attuare una
sanificazione integrata, per esempio mediante
l'impiego di lavamani, disinfettanti, erogatori di
schiuma e/o lavastivali agli accessi, sistemi per
la sanificazione, attrezzature COP e impianti
automatici di lavaggio.

5HD challenge

Team job:
• Food Industry
• Equipment and factories
manufacturers
• Research and pro
• Other suppliers
• Authorities

I principi di progettazione igienica
(strutture, attrezzature e materiali);
le tecnologie di pulizia e
disinfezione;
i metodi scientifici per la
valutazione funzionale delle
attrezzature e della loro pulibilità e
disinfezione;
le norme cogenti (tutte) e quelle
volontarie…
competenze
indispensabili
per i
professionisti
della
progettazione
e del controllo
igienico

Challenges in
hygienic design
4. Combining hygienic design with
flexibility and modularity

Challenges in
hygienic design
5. Protect foods from lubricants

Challenges in
hygienic design

Challenges in
hygienic design
Nel White Book™ - Nonfood Compounds
Listing Directory vengono pubblicati tutti i
lubrificanti testati dalla NSF (National
Sanitation Foundation).
Questi lubrificanti sono riportati per nome
dell'azienda nel sito Internet al capitolo
"Nonfood Compounds Listings Directory".

Challenges in
hygienic design
La classificazione NSF H1 indica i lubrificanti
che possono essere utilizzati quando non è
possibile escludere il contatto con i generi
alimentari in caso di incidente.
La classificazione NSF H2 riguarda i lubrificanti
che possono essere impiegati se è
tecnicamente possibile escludere qualsiasi
contatto con i generi alimentari.

Challenges in
hygienic design
6. Integrating hygienically designed
equipment in the food factory

Challenges in
hygienic design

Challenges in
hygienic design
7. Lack of knowledge…

Challenges in
hygienic design
7. Lack of knowledge and education

Absence of mechanical
effect  no cleaning
Biofilm  Uneffective
decontamination
121 °C
121 °C
Source: Lorenzen,
K., 2007

T-pieces in CIP-cleaning
1.5 m/s D=50mm; L/D=1.0 1.5 m/s D=50mm; L/D=1.5

Food / Splash / Non Food - Zone
Food Zone
• Superfici delle attrezzature e utensili che
vengono normalmente a contatto diretto con
gli alimenti e in cui gli alimenti possono ritornare
nel ciclo di produzione.
Splash Zone
• superfici delle attrezzature, diversi da quelle
della Food zone, che sono soggette a
fuoriuscita, percolatura, schizzatura di alimenti
durante il funzionamento delle
apparecchiature, ma in cui l’alimento non
ritorna in ciclo di produzione.
Non-Food Zone
• Un'area dove il cibo non entra a contatto con il
dispositivo nè ritorna in circolo nel processo
produttivo.

Orientamenti

Alcuni esempi
Fabrizio de Stefani: sicurezza alimentare e hygienic design, "Agripolis"- Legnaro (Pd), 11 novembre 2015
No fuga
211

Esempi
Correct Incorrect
1. Sigillo (chiusura ermetica)
2. Guarnizione in gomma prigioniera (del
sigillo)
3. Lato esposto al prodotto

Come si riconosce una buona saldatura?
Saldatura accettabile Cattiva saldatura

Come si riconosce una buona saldatura?
Solo le saldature dal numero 1 al numero 5 sono accettabili.

Esempi
Correct Incorrect

Esempi

Raccorderia alimentare

I giunti conformi alla norma DIN
11851 sono utilizzati nelle industrie
alimentari, chimiche e
farmaceutiche per collegare i tubi
alimentari in gomma e i tubi in
acciaio inox (DIN 11850) nelle
versioni a mandrinare e a saldare.

Esempi

Biblio-linkografia
• European Hygienic Engineering & Design Group Yearbook 2015/2016
• Handbook of hygiene control in the food industry
• Practical Design, Construction and Operation of Food Facilities
• Food Process Engineering and Technology
• Case Studies in Food Engineering: Learning from Experience
• General Principles of Food Hygiene - CODEX Alimentarius
• Riferimenti normativi per la valutazione di conformità igienica di apparecchiature per l’industria
alimentare - Parte I – Materiali a contatto
• Riferimenti normativi per la valutazione di conformità igienica di apparecchiature per l’industria
alimentare - Parte II – progettazione igienica
• EHEDG: ORGANIZZAZIONE E PRINCIPI, Betta 2010
• Connessioni e saldature secondo i principi EHEDG: criticità, scelte progettuali ed esecuzione

C’é un grande lavoro
da fare,
il futuro sará bellissimo

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