Tài liệu này có tính phí xin vui lòng liên hệ facebook để được hỗ trợ Liên hệ page để nhận link download sách và tài liệu: https://www.facebook.com/garmentspace My Blog: http://garmentspace.blogspot.com/ Từ khóa tìm kiếm tài liệu : Wash jeans garment washing and dyeing, tài liệu ngành may, purpose of washing, definition of garment washing, tài liệu cắt may, sơ mi nam nữ, thiết kế áo sơ mi nam, thiết kế quần âu, thiết kế veston nam nữ, thiết kế áo dài, chân váy đầm liền thân, zipper, dây kéo trong ngành may, tài liệu ngành may, khóa kéo răng cưa, triển khai sản xuất, jacket nam, phân loại khóa kéo, tin học ngành may, bài giảng Accumark, Gerber Accumarkt, cad/cam ngành may, tài liệu ngành may, bộ tài liệu kỹ thuật ngành may dạng đầy đủ, vật liệu may, tài liệu ngành may, tài liệu về sợi, nguyên liệu dệt, kiểu dệt vải dệt thoi, kiểu dệt vải dệt kim, chỉ may, vật liệu dựng, bộ tài liệu kỹ thuật ngành may dạng đầy đủ, tiêu chuẩn kỹ thuật áo sơ mi nam, tài liệu kỹ thuật ngành may, tài liệu ngành may, nguồn gốc vải denim, lịch sử ra đời và phát triển quần jean, Levi's, Jeans, Levi Straus, Jacob Davis và Levis Strauss, CHẤT LIỆU DENIM, cắt may quần tây nam, quy trình may áo sơ mi căn bản, quần nam không ply, thiết kế áo sơ mi nam, thiết kế áo sơ mi nam theo tài liệu kỹ thuật, tài liệu cắt may,lịch sử ra đời và phát triển quần jean, vải denim, Levis strauss cha đẻ của quần jeans. Jeans skinny, street style áo sơ mi nam, tính vải may áo quần, sơ mi nam nữ, cắt may căn bản, thiết kế quần áo, tài liệu ngành may,máy 2 kim, máy may công nghiệp, two needle sewing machine, tài liệu ngành may, thiết bị ngành may, máy móc ngành may,Tiếng anh ngành may, english for gamrment technology, anh văn chuyên ngành may, may mặc thời trang, english, picture, Nhận biết và phân biệt các loại vải, cotton, chiffon, silk, woolCÁCH MAY – QUY CÁCH LẮP RÁP – QUY CÁCH ĐÁNH SỐTÀI LIỆU KỸ THUẬT NGÀNH MAY –TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT – QUY CÁCH ĐÁNH SỐ - QUY CÁCH LẮP RÁP – QUY CÁCH MAY – QUY TRÌNH MAY – GẤP XẾP ĐÓNG GÓI – GIÁC SƠ ĐỒ MÃ HÀNG - Công nghệ may,kỹ thuật may dây kéo đồ án công nghệ may, công nghệ may trang phục, thiết kế trang phục, anh văn chuyên ngành may, thiết bị may công nghiệp,ngành may,báo cáo thực tập ngành may, từ điển chuyên ngành may, thiết kế trang phục

1. CHUẨN BỊ VÈ THIẾT KẾ
PhẦN I: Lý thuyết
1.1: Nghiên cứu mẫu
Một số công ty sản xuất mặt hang may mặc khi nhận đơn hang thì họ nhận
mẫu mỹ thuật trên giấy sau đó mới tiến hành thiết kế mẫu và triển khai dơn
hang hoặc nhận được sản phẩm mẫu. Vì thế quá trình mâu xchia làm 2 giai
đoạn:
1.1.1: Nghiên cứu mẫu mỹ thuật
Quá trình nghiên cứu mẫu mỹ thuật ta cần nghiên cứu các vấn đề sau:
a) Nghiên cứu đối tượng sử dụng:
- Là nghiên cứu độ tuổi, giới tính nhu cầu sở thích khách hang mục tiêu
để dưa ra bảng hệ thống cỡ số này là cơ sở để thiết kế mẫu.
b) Nghiên cứu thành phần và tính chất nguyên phụ liệu.
- nghiên cứu tính chất cơ lý của vải để tính toán các vấn đề sau: Tính
điij co cợp của mẫu thiết kễacs định máy móc thiết bị phù hợp với quá
trình gia cống sản phẩm.
- Nghiên cứu thành phần cấu trúc vải, độ hút ẩm độ trưởng nở của vật
liệu để dưa ra cahcs thức giặt là, đóng gói sản phẩm sau này.
c) Nghiên cứu kết cấu sản phẩm
- Mô tả đặc điểm cấu trúc sản phẩm
- Về mẫu mỹ tuật mô tả mặt trước, mặt sau của sản phẩm.
- Phân tích kết cấu đường may
d) Nghiên cứu quá trình láp ráp sản phẩm
e) Nghiên cứu quy cách may sản phẩm
1.1.2: Nghiên cứu sản phẩm mẫu
Tùy theo từng đặc điểmcủa doanh nghiệp may và tùy theo hợp đồng
giữa doanh nghiệp. Nhưng thông thường việc nghiên cứu mẫu gồm cấc bước
sau:
a) Nghiên cứu mẫu sản phẩm mẫu:
+ Thành phần và tính chất của NPL:
- Nghiên cứu tính chất cơ lý của vải để tính toán các vấn đề sau: Tính
độ co cợp của mẫu thiết kế, xây dựng máy móc thiết bị phù hợp với
quá trình gia công sản phẩm…
- Nghiên cứu thành phần cấu trúc vải, độ hút ẩm, độ chương nở của vật
liệu.
+ Nghiên cứu kiểu dáng sản phẩm
+ Nghiên cứu cách ra mẫu
- Thống kê chi tiết của SP
- Xem có chi tiết nào được thiết kế đặc biệt không

2. - Tìm biết được cách ra mẫu với tất cả các chi tiết.
- Xác định được vị trí và thông số kích thước của các chi tiết trên sản
phẩm.
+ Nghiên cứu quy trình may sản phẩm
+ Tính định mức nguyên phụ liệu
b) Nghiên cứu tài liệu kỹ thuật
Trong tài liệu kỹ tuật ta phải nghiên cứu các vấn đề sau:
- Hình vẽ mô tả mẫu mỹ thuật của sản phẩm.
- Kết cấu sản phẩm đặc biệt là các chi tiết khuất
- Quy cách đo và vị trí đo cụ thể đối cới từng chi tiết sản phẩm, chiều
canh sợi của các chi tiết.
- Nghiên cứu bảng thông số kích thước BTP và TP quy định trong tài
liệu.
- Cách sử dụng và định mức NPL
- Quy cách giặt là và đóng gói SP
- Quy trình kiểm tra CLSP
c) Nghiên cứu trên bộ mẫu mỏng của khách hang
- Trong nhiều trường hợp K/H cho toàn bộ mẫu mỏng đã được thiết kế
sẵn qua bộ mẫu này ta có thể hiểu them về cách thiết kế mẫu, kiểu
dáng sp, thông số kích, kí hiệu ghi ,cùng các vị trí bấm dấu…
- Thông số TP, BTP của các chi tiết phải được đối chiếu giữa thông số
trong tài liệu kỹ thuật, trên sản phẩm mẫu bộ mẫu mỏng mà khách
hàng cung cấp.
- Nếu khách hang không có thay đổi yeu cầu gì thì sau khi đã kiểm tra
ta có thể sủ dụng luôn bộ mẫu mỏng của khách hang mà không phải
thiết kế lại.
 Tóm lại: Dù là doanh nghiệp hoạt đông theo hình thức nào thì kết quả
của các công đoạn nghiên cứu mẫu đó đều là:
- Mô tả đặc điểm cấu trúc sản phẩm
- Xác định thành phần tính chất NPL
- Vẽ mẫu kỹ thuật của sản phẩm
- Phân tích kết cấu các vị trí sản phẩm
- Đưa ra bảng thông số thành phẩm và bảng thống kê bán thành phẩm
của các chi tiết.
- Xác định quy trình lắp ráp,quy cách may sản phẩm, xác đinh xem các
điều kiện sản xuất của xí nghiệp: máy móc, tay nghề công nhân… có
đáp ứng được yêu cầu của khách hang hay không.
BƯỚC II: THIẾT KẾ MẪU

3. a. Khái niệm: Thiết kế mẫu là quá trình thiết kế bộ mẫu của sản phẩm
dung trong sản xuất may công nghiệp được thiết kế trên vật liệu mỏng, dai,
mềm và ít biến dạng
Bao gồm: mẫu cứng, mẫu may, mẫu là, mẫu kiểm tra
b. Điều kiện cơ bản để thiết kế mẫu
- Để sản xuất các sản phẩm may mặc nhằm đáp ứng nhu cầu của đại đa số
người tiêu dung, phải căn cứ vào hệ thống cỡ số. Hệ thống cỡ số này là kết
quả của quá trình khảo sát trên cơ thể nhiều người, nhiều lứa tuổi, nhiều đối
tượng
+ Các cỡ bao gồm: S,M, L, XL, XXL…..
- Dựa vào tài liệu của khách hang
+ Tài liệu của khách hang bao gồm: *sản phẩm mẫu
• Mẫu gốc của sản phẩm
• Bảng thong số của sản phẩm
 Tài liệu của khách hàng cung cấp phải đảm bảo chính xác, đồng bộ,
thống nhất và đảm bảo cả về mặt thời gian
- Các yêu cầu khi thiết kế
+ Phải nghiên cứu kỹ kết cấu các chi tiết và từng đường may trong sản
phẩm để tính toán lượng tiêu hao công nghệ khi thiết kế
+ Mẫu thiết kế phải đảm bảo:
*đúng kiểu dáng của sản phẩm
*Thông số phải chính xác, đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật
*Các ký hiệu trên mẫu phải chính xác, đầy đủ rõ rang
c. Phân loại mẫu
4 loại mẫu: mãu mỏng, mẫu cứng(BTP), mẫu thành phẩm( mẫu thiết kế),
mẫu phụ trợ
* Mẫu mỏng: Là bộ mẫu dung cho sản xuất công nghiệp, kích thước và
hình dáng của các chi tiết được xây dựng từ mẫu mới tính thêm lượng dư
công nghiệp cần thiết. Mẫu mỏng được vẽ thiết kế trên vật liệu giấy mỏng,
dai mềm, ít biến dạng
* Mẫu cứng(mẫu btp)
Là loại mẫu được sx phục vụ cho giác sơ đồ, được sao chép từ bộ mẫu
mỏng của toàn bộ các chi tiết sang bìa cứng một cách chính xác và có ghi
dầy đủ thông tin trên mẫu.
Thông tin trên mẫu cứng: tên chi tiết, số lượng, canh sợi…..
Mẫu phụ trợ: Là mẫu dung cho công đoạn cắt, may là, sang dấu,kiểm tra,
được sử dụng trong quá trình sản xuất để đảm bảo6 đọ chính xác của sản
phẩm. bao gồm: mẫu cắt gọt, mẫu may, mẫu là, mẫu sang dấu, mẫu kiểm tra,
mẫu phụ dung cho hàng kẻ

4. - Mẫu cắt gọt: là mẫu có kích thước bằng mẫu bán thành phẩm, được
làm bằng chất liệu có độ bền cao.Mẫu thường được thiết kế để cắt các
chi tiết nhỏ, cần độ chính xác cao như: thép tay, chân cổ, bản cổ, túi
áo…mẫu có độ dày tối thiểu là 5mm
- Mẫu may-mẫu là: Mãu may là mẫu thành khí của các chi tiết dùng để
may các chi tiết nhỏ và cần độ chính xác cao. Mặt dưới của mẫu thô
ráp đảm bảo khi may ít xê dịch
. Mẫu là: là mẫu nhỏ hơn mẫu thành khí 0,1cm của các chi tiết được
là, được làm từ vật liệu ít biến dạng, chịu được nhiệt.
- Mẫu sang dấu: là mẫu dùng để đánh dấu các chi tiết, có dạng khe hoặc
lỗ, đảm bảo định vị chính xác vị trí của một số điểm thiết kế trên sản
phẩm
Ví dụ : vị trí đính cúc, thùa khuy, dán túi…
Mẫu sang dấu=mẫu thành phẩm + đọ co nguyên liệu (do nhiệt độ là,
đường may của từng loại thiết bị, giặt mài)
- Mẫu kiểm tra: mẫu kiểm tra= mẫu thiết kế. Được làm bằng bìa cứng
- Mẫu phụ dùng cho hàng kẻ(dùng để giác sơ đồ)
+ Mẫu phụ là mẫu BTP có cộng thêm lượng dư an toàn khi gia công,
gồm các chi tiết phụ như: cổ áo, bác tay, túi, cầu vai, thép tay…
Lượng dư an toàn: là lượng dư được cộng thêm cho mỗi chi tiết phụ, phụ
thuộc vào chu kỳ kẻ và quy cách may của chi tiết, nhằm đảm bảo yêu cầu
kỹ thuật của sản phẩm và tiết kiệm được nguyên phụ liệu
Đối với kẻ caro: lượng dư an toàn cho các chi tiết theo chiều dọc của kẻ
từ 0,3-0,5cm
Mẫu phụ cho vải kẻ
Mẫu phụ đối với kẻ caro to
d. Phương pháp thiết kế mẫu:
* Mẫu do khách hàng cung cấp
- Nghiên cứu tài liệu của khách hàng
+ Đọc tài liệu và ghi chép thông tin đầy đủ của mẫu
+ Kiểm tra các thông tin trong tài liệu, mẫu giấy, sản phẩm mẫu
- Kiểm tra, khảo sát mẫu giấy của khách hàng với tài liệu kĩ thuật về:
+Hình giáng chi tiết của sản phẩm
+Thông tin, kí hiệu của mã hàng trên mẫu
+Chiều canh sợi của các chi tiết
+ Số lượng các chi tiết trên sản phẩm
+ Thông số đo tại các vị trí quy định
- Trao đổi, thống nhất với các bộ phận nghiệp vụ liên quan như: quy
trình, giác sơ đồ, bảng màu… nhằm thống nhất giữa mẫu và các bộ

5. phận liên quan già soát lại toàn bộ các yêu cầu cũng như thông số
trong tài liệu kĩ thuật, áo mẫu, mẫu giấy…
- Điều chỉnh mẫu giấy theo yêu cầu của khách hàng: quy định độ co, độ
cợp cho các chi tiết
* Phương pháp thiết kế mẫu khi không có mẫu của khách hàng
- Nghiên cứu tài liệu kĩ thuật, sản phẩm mẫu của khách hàng
+ Nghiên cứu tài liệu kĩ thuật: ghi chép thông tin cơ bản mà tài liệu yêu cầu
+ Nghiên cứu sản phẩm mẫu: Những nét đặc trưng về hình dáng của sản
phẩm mẫu, kết cấu các chi tiết của sản phẩm
+ Phương pháp đo: đặt sản phẩm lên bàn một cách êm phẳng, tiến hành đo
tại các vị trí quy định trên sản phẩm
- Xác đinh thông số bán thành phẩm cho các chi tiết
Đây là cơ sở để thiết kế mẫu, xác định được lượng tiêu hao công nghệ trong
quá trình gia công
+ phải tính toán đày đủ các thông số, công thức xác định thông số BTP:
thông số BTP=thông số TP+Số gia đường may+ Độ co NL+ độ cợp+ độ xơ
+ Độ dư trung bình: độ dư trung bình cho là, ép dựng phụ thuộc vào tính
chất nguyên liệu, lực ép, nhiệt độ ép. Ví dụ: chân cổ, bản cổ=0,4cm, bác
tay=0,3cm. Độ dư co cợp trong quá trình may
-Xác định quy trình công nghê sử dụng thiết bị máy vắt sổ 5 chỉ, máy quốn
ống, tra tay vơ xỏa, tra cổ…
-Yêu cầu trung khi thiết kế: gồm 4 yêu cầu và 2 nguyên tắc
4 yêu cầu sau:
+ Khi thiết kế phải đảm bảo mẫu đúng thông số, đúng kiểu dáng sản phẩm
nhằm thỏa mãn nhu cầu khách hàng.
+ Phải thiết kế mẫu thành phẩm sau đó thiết kế đến các mẫu dựng
+ khi làm mẫu cho các chi tiết nhỏ phải chủ ý tính toán đến lượng tiêu hao
hợp lý cho từng loại mẫu ví dụ: thiết kế mẫu may cho các chi tiết như cổ áo,
bác tay theo nguyên tắc sau: mẫu may = mẫu TP + độ co công nghệ + độ co
nguyên liệu. Thiết kế mẫu là cho các chi tiết như túi áo, nẹp, thép tay: Mẫu
là = mẫu TP -0,1 ->0,15cm
+ KHi thiết kế mẫu dựng cho các chi tiết phải nghiên cứu cụ thể tính chất
của từng loại mex tương ứng với từng loại nguyên liệu, từ đó tính toán độ co
dựng khi là ép.
2 nguyên tắc:
+ Mẫu BTP= Mẫu TP+ ra đường may+ Độ co NPL+ đường gấp+ độ xơ(mẫu
BTP)
+ Mẫu sang dấu= mẫu TP+ dộ co NL= độ co đường may(mẫu sang
dấu=mẫu BTP)
-Thiết ké các chi tiết phụ như: chân cổ, bản cổ, mũ, bác tay…

6. - Thiết ké các chi tiết chính : TT, TS
- THiết kế mẫu thành phẩm, mẫu dịnh vị
- Kiểm tra khớp mẫu:
+ Kiểm tra đường vẽ thiết kế
+ Đường vẽ phải đảm bảo hình dáng chi tiết của sản phẩm
+Kiểm tra các điểm ráp nối ở dầu các chi tiết yêu cầu phải trơn đều, đúng
hình dáng
*Kiểm tra độ chính xác các chi tiết khi lắp ráp
+ Sauk hi thiết kế xong dựa vào tài liệu kĩ thuật và sản phẩm mẫu để kiểm
tra số lượng, thông só các chi tiết, độ khớp mẫu của chúng
+ Đối với hàng kẻ: các chi tiết yêu cầu phải đối xứng, thẳng kẻ
-Lập bảng thống kê chi tiết
Lập bảng thống kê chi tiết thật đầy đủ, từ ngoài vào trong, trên xuống dưới,
trước ra sau, ghi chú đầy đủ
*Phương pháp thiết kế trên máy tính
BƯỚC IV: CHẾ THỬ MẪU(MAY MẪU ĐỐI)
4.1Khái niệm: Là quá trình may mẫu để kiểm chứng quá trình thiết kế, đảm
bảo sản phẩm mẫu sau khi gia công xong đạt được những chỉ tiêu cụ thể về
thông số, kích thước, tiêu chuẩn đường may, phương pháp may và tiêu
chuẩn về vẹ sinh công nghiệp
4.2 Ý nghĩa của mẫu đối
- Mẫu đối là tiếng nói chung giữa nhà sản xuất và khách hàng về yêu cầu kỹ
thuật của sản phẩm.
-Là vật mẫu để đối chứng về kỹ thuật giữa khách hàng với các doanh
nghiệp sản xuất, giữa các bộ phận chuẩn bị sản xuất và sản xuất.
- Mẫu đối là sản phẩm để mô tả đặc điểm hình dáng, yêu cầu các đường may
và các thiết bị dùng để gia công sản phẩm đó.
- Là cơ sở để thiết kế dây chuyền may nhằm tăng năng suất lao động và ổn
định về chất lượng. Sản phẩm mẫu kết hợp với tiêu chuẩn kỹ thuật giúp
kiểm tra và quản lý chất lượng sản phẩm môt cách chặt chẽ và chính xác
- Là sản phẩm giúp cho việc thống nhất các yêu cầu cụ thể về kỹ thuật cảu
một mã hàng
- Mẫu đối giúp cho việc hiểu đúng và thực hiện đúng yêu cầu kỹ thuật của
mã hàng
4.3 Điều kiện để chế thử mẫu
- Bán thành phẩm được cắt từ mẫu thiết kế của cỡ trung bình
- NPL đầy đủ , đồng bộ, đúng yêu cầu
- Thiết bị may đáp ứng được về phương pháp gia công và yêu cầu kỹ thuật
của mã hàng

7. - Có mẫu BTP, mẫu hiện vật(nếu có) bảng màu và tiêu chuẩn kỹ thuật
- Người may mẫu phải có tay nghề cao, có khả năng nghiên cứu, đọc hiểu và
nắm vững tài liệu kỹ thuật , quy trình sản xuất
4.4.NHiệm vụ và nguyên tắc đối với người chế thử mẫu
- Khi nhận được mẫu phải kiểm tra toàn bộ về quy cách may sản phẩm, kí
hiệu và số lượng chi tiết
- Phải tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng trong khi cắt, hướng canh sợi, các
yêu cầu kỹ thuật ghi trên mẫu
- Trong khi may thử phải vận dụng hiểu biết, kinh nghệm, nghiệp vụ chuyên
môn để xác định chính xác sự ăn khóp giữa các bộ phận. Phải nắm vững yêu
cầu kỹ thuật, quy cách lắp ráp từ đó vận dụng để may đúng với điều kiện
hiện có của xí nghiệp đặc biệt là các bộ phận may chuyên dùng
- Khi phát hiện có bất kỳ vấn đề nào bất hợp lý trong khi lắp ráp hoặc BTP
bị thừa, thiếu phải báo cáo với người thiết kế mẫu để họ trực tiếp xem xét và
chỉnh mẫu, không được phép sửa mẫu khi chưa có sự thống nhất của người
thiết kế
- Trường hợp giữa mẫu chuẩn và tiêu chuẩn có mâu thuẫn ở mức độ ít thì
căn cứ theo tiêu chuẩn, nếu có sự khác biệt lớn phải báo cáo với phụ trách
đơn vị để họ làm việc cụ thể với khách hàng về việc thay đổi quy cách
đường may, quy trình lắp ráp
- Mẫu may xong phải xác đinh các điểm bất hợp lý để báo cáo cho người ra
mẫu xem xét và chỉnh lý
=>Trường hợp mẫu đạt yêu cầu thì tiếp tục tiến hành may mẫu đối
4.5 Trình tự may mẫu đối: 4 bước
- NGhiên cứu yêu cầu kỹ thuật
+ NGhiên cứu quy trình lắp ráp sản phẩm
+ Nghiên cứu phương pháp gia công các chi tiết của sản phẩm
+ Vận dụng các kinh nghiệm, nghiệp vụ chuyên môn để xác định độ ăn khớp
giữa các chi tiết, phải nắm vững quy trình lắp ráp từ đó nghiên cứu quy cách
lắp ráp một cách tiên tiến nhất nhằm giảm thiểu vật tư nguyên liệu và thời
gian chế tạo sản phẩm
-Nghiên cứu tính chất của nguyên phụ liệu
+ Nắm vững tính chất cơ lý của nguyên liệu, lót, dựng…
. Đặc điểm cấu tạo
. Tính chất, thành phần nguyên lieuj: màu sắc, độ vơ xỏa, độ dày mỏng,trơn,
đàn hồi
Ví dụ: Vải thô cứng: thường có độ co lớn, dầy, mặt vải dễ vỡ, dễ bị hỏng,
khi may dễ gãy kim..+ vải lụa: xơ xỏa nhiều
-Nghiên cứu, kiểm tra các điều kiện
+ Nhận đầy đủ tài liệu kỹ thuật

8. + Kiểm tra NPL
+ Kiểm tra các thiết bị gia công sản phẩm
+ Khi nhận được mẫu phải kiểm tra lại toàn bộ về quy cách may sản phẩm,
kí hiệu, số lượng chi tiết
-May mẫu
+ Sắp xếp các chi tiết của sản phẩm lần kượt theo đúng quy trình lắp ráp
+ Tiến hành may lần lượt các chi tiết theo yêu cầu kỹ thuật, đúng quy tình
may, sử dụng hợp lý các công cụ gá lắp, máy chuyên dùng, may đúng đường
thiết kế, đúng thông số và yêu cầu kỹ thuật ghi trên mẫu
+ Trong quá trình may mẫu vận dụng những kinh nghiệm( kiến thức về công
nghệ may, tìm các thao tác may phù hợp với từng chất liệu vải, kết cấu của
các chi tiết trên sản phẩm
4.6 Giám sát quá trình chế thử, kiểm tra và nhận xét mẫu
- Đối với sản phẩm có chi tiết kết cấu phức tạp hoặc có chất liệu đặc biệt
như vải chảy, vải co giãn...Trong quá trình may mẫu có sử dụng thiết bị cữ
gá lắp, người thiết kế phải theo quá trình chế thử để xem xét và điều chỉnh
mẫu, việc giám sát này cũng phải theo dõi thao tác may để điều chỉnh cho
phù hợp
- Sau khi thiết kế xong phải chế thử xong phải tiến hành các bước kiểm tra,
đối chiếu sản phẩm chế thử với sản phẩm mẫu và tài liệu của khách hàng
- Khi có nhận xét mẫu và những yêu cầu của khách hàng phải kết hợp với
kết quả kiểm tra thử sản phẩm và độ co giãn vải khi là, ép, giặt để điều chỉnh
lại mẫu giấy
4.7 Tỏng hợp phát sinh và điều chỉnh mẫu
Sau khi may mẫu xong người nhân viên may mẫu phải lập bảng tổng hợp
các phát sinh thông báo với bộ phận thiết kế mẫu xem xét và điều chỉnh mẫu
cho phù hợp
Dựa vào các điều kiện nêu ở trên cần phải điều chỉnh mẫu giấy theo yêu
cầu của khách hàng
Làm mẫu bán thành phẩm, mẫu thành phẩm cho các cỡ để may mẫu
Ví dụ : Đối với sản phẩm áo sơ mi: khoét cổ , khoan túi trên thân trước của
mẫu cắt gọt( vải uni, vải kẻ dọc), bấm điểm gập nẹp thân trước….
BƯỚC V: NHẢY MẪU
5.1Khái niệm: trong sản xuất may công nghiệp, mỗi mã hàng không chỉ
sảnxuất một cỡ nhất định mà phải sản xuất nhiều cỡ vóc trong đó tỷ lệ cỡ
vóc là do khách hàng yêu cầu

9. Nhưng mỗi một cỡ vóc phải thiết kế một bộ mẫu mỏng thì rất lãng phí thời
gian và nhân lực do đó chỉ cần thiết ké một mẫu trung bình, các cỡ còn lại sử
dụng phương pháp biến đổi hình học để thiết kế gọi là nhân mẫu.
 Nhân mẫu là một phương pháp biến đổi hình học từ một mẫu
gốc( Mẫu trung bình hoặc một mẫu đã biết, sang các cơ vóc khác.
b. Điều kiện.
Phải có đầy đủ các tài liệu theo đúng yêu cầu của khách hàng về:
- Mẫu giấy chuẩn của cỡ số thường là của cỡ trung bình.
- Bảng thông số TP của một mã hàng – hệ số nhảy mẫu.
- Hệ thống cỡ số của mã hàng.
c. Phương pháp nhảy mẫu.
- Phương pháp nhảy mẫu theo công thức.
+ Xác định 2 yếu tố khi nhảy mẫu:
- 2 trục ngang và dọc cố định mà theo đó ta di chuyển các điểm chủ yếu
của mẫu.
- Xác định cự ly dịch chuyển của từng điểm chủ yếu trên mẫu, cự ly
này phụ thuộc này phụ thuộc vào thông số kich thước nghĩa là phụ
thuộc vào khoảng cách chênh lệch nhau giữa các cỡ của một kích
thước nghĩa là phụ thuộc vào công thức chia cắt, thiết kế mẫu
Sauk hi đã xác định được các điểm chủ yếu tiến hành nối các điểm đó lại
theo đúng hình dáng của mẫu.
+ Hệ số nhảy mẫu - Các cỡ hơn kém nhau 2 cm
- Các cỡ hơn kém nhau 4 cm
Có 4 phương pháp nhảy mẫu như sau:
a. phương pháp tia
+ Khái niệm: là phương pháp biến đổi hình học dựa trên cơ sở dựng các tia
đi qua gốc tọa độ và các điểm thiết kế quan trọng của sản phẩm, xác định
các điểm nhảy cỡ
+ Phương pháp
-Đặt mẫu lên 1 hệ trục tọa độ, xác định điểm thiết kế quan trọng, nối gốc tọa
độ với các điểm quan trọng đó khi đó sẽ tạo ra 1 chùm tia
-Trên các tia, xác định các điểm theo hệ số nhảy mẫu ứng với các kích thước
của bảng thông số thành phẩm
-Nối các điểm vừa xác định với nhau sẽ được 1 cỡ mới
Chú ý: đối với các đường cong ít thì chia ít điểm, các đường cong nhiều thì
chia nhiều điểm
+ Ưu điểm nhanh, đơn giản…
+ Nhược điểm: độ chính xác không cao đặc biệt là các chi tiết có các đường
cong
+ Ứng dụng : áp dụng cho các chi tiết đồng dạng

10. b. Phương pháp nhóm
+ Khái niệm: Là phương pháp biến đổi hình học dựa trên cơ sở nối các điểm
thiết kế quan trọng của hai mẫu, chia đoạn thẳng đó thành n điểm, nối các
điểm đã chia sẽ được một mẫu mới
+ Điều kiện: Có 2 bộ mẫu của hai cỡ khác nhau(mẫu cơ sở) trong cùng một
mã hàng(TB và lớn, TB và nhỏ) làm cơ sở để xây dựng các cỡ còn lại
+ Phương pháp:
- Đặt hai mẫu của hai cỡ khác nhau lên cùng một hệ trục tọa độ
- Nối các điểm thiết kế tương ứng của hai mẫu lại với nhau
- Trên đoạn thẳng nối đó chia thành n đoạn( n là số cỡ số xuất hiện
trong khoảng hai mẫu dã có), xác đinh các điểm đầu mỗi đoạn( điểm
nhảy)
- Nối các điểm nhảy đó ta được một mẫu mới
- Trường hợp cần nhẩy nhãu lớn hơn hoặc nhỏ hơn mẫu cơ sở, ta kéo
dài đoạn thẳng đó về hai phía. Xác định điểm của mẫu mới theo hệ số
nhảy. Nối các điểm đó ta sẽ được mẫu mới hai phias. Xác định điểm
của mẫu mới theo hệ số nhảy. Nối các điểm đó được mẫu mới
+ Ưu điểm: độ chính xác cao hơn phương pháp tia
+ Nhược điểm: Phải chuẩn bị hai bộ mẫu nên tốn nhiều thời gian và nguyên
liệu, không đảm bảo chắc chắn sự tương ứng về mặt hình dáng của các cỡ
còn lại
+ Ứng dụng:Áp dụng cho các trường hợp nhảy mẫu theo cỡ vóc và có hệ số
nhảy tương đối đều nhau
Ví dụ: Nhảy mẫu trên cơ sở cỡ 38 và 40
- Khoảng cách giữa 2 cỡ: N=2
- Điểm nhảy: Điểm nhảy là trung điểm của đoạn thẳng nối giữa 2 điểm
thiết kế tương ứng của 2 mẫu cơ sở
c. Phương pháp tỷ lệ
+ Khái niệm: Là phương pháp biến đổi hình học dựa trên cơ sở tính toán
tương quan tỉ lệ trên cùng một hệ trục tọa độ. Só gia chia hai phần
. Phương ngang: x
. PHương đứng y
+ Phương pháp:
- Xác định trên chi tiết một hệ trục tọa độ như: đường gập nẹp, eo, tay,
đường gấp tay hạ nách sâu tay
- Điểm thiết kế nằm trên trục hoành, chỉ dịch theo phương ngang
- Điểm thiết kế nằm trên trục tung, chỉ dịch theo phương dọc
- Điểm thiết kế nằm ở vị trí bất kỳ nhưng không nằm trên trục hoành và
trục tung thì dịch chuyển theo phương nằm ngang và phương thẳng
đứng

11. - Đối với phương pháp này việc xác định hệ trục tọa độ là rất quan
trọng
+ Ưu điểm; Cho kết quả chính xác khi hai điểm thiết ké có mối liên hệ chặt
chẽ
+ NHược điểm: độ chính xác không cao
+ Ứng dụng: Thường dùng cho chiết ly hoặc đề cúp
d. Phương pháp tổng hợp:
+ Khái niệm: Là phương pahps biến đổi hình học bằng việc xác định các
điểm thiết kế cảu sản phẩm kết hợp với việc dựng hệ trục tọa độ để tính toán
thông số theo bảng thông số từ đó nhảy mẫu chiều dài theo trục tung, chiều
rộng theo trục hoành
+ Điều kiện:
Phải xác định hệ trục nhảy mẫu cho từng chi tiết tính tại mỗi tiêu điểm thiết
kế, theo phương thẳng đứng và phương nằm ngang
Đối với phương pháp này việc xác định hệ trục tọa độ và các tiêu điểm thiết
kế rất quan trọng
Ví dụ: áp sơ mi nam
Trục thẳng đứng: đường thảng đứng, sống lưng, sống tay
Trục nằm ngang: đường hạ nách, hạ mang tay, hạ eo, hạ gấu
+ Cách thức thực hiện:
- xác định điểm thiết kế rất quan trọng trên mẫu chi tiết
- Đặt mẫu chi tiết lên hệ trục tọa độ
- Xác định tọa độ của các điểm thiết kế quan trọng
- Xác định số gia nhảy mẫu của các điểm còn lại
+ Sự dịch chuyển cảu các tiêu điểm thiết kế trong chi tiết mẫu theo hệ trục
tọa độ
- Phương pháp nằm ngang theo trục hoành để nhảy chiều rộng
- Phương thẳng đứng theo trục tung để nhảy chiều dài
TRÌNH TỰ NHẢY MẪU:
+ NGuyên tắc chung:
- Dựa vào bảng thông số để lập bảng hệ số nhảy mẫu cho các cỡ
- Nhảy các chi tiết nhỏ đến các chi tiết lớn
- Đối với chi tiết lớn phải khớp mẫu các chi tiết trước khi cắt khi cắt
phải mở rộng chi tiết
+ TRình tự:
- Chọn phương pháp nhảy mẫu
- Vẽ chu vi của từng chi tiết lên giấy
- Xác định hệ số nhảy mẫu với từng điểm
- Xác định hệ trục nhảy mẫu ( trong bộ mẫu có hệ số nhảy mẫu giống
nhau thì ghép chung một nguyên tắc)

12. - Xác định hệ số nhảy mẫu trên cơ sở xác định bước nhảy theo hai
phương thẳng đứng và nằm ngang:
Nhảy vóc theo phương thẳng đứng
Nhảy cõ theo phương nằm ngang
+ Chú ý:
Tại điểm thiết kế hướng dịch theo phương nằm ngang sang phải hay sang
trái phụ thuộc vào sự tăng hay giảm của từng cỡ theo nguyên tắc:
Cỡ nhỏ hơn sang trái
Cỡ lớn hơn sang phải
BƯỚC VI: CẮT MẪU CỨNG
- Cung cấp cho bộ phận GSd và các bộ phận liên quan như : cắt, may
- Tạo điều kiện thuạn lợi cho quá trình giác sơ đồ
6.1 Thiết kế mẫu cắt gọt
Là mẫu có kích thước bằng mẫu BTP, được làm bằng chất liệu có độ bền
cao. Mẫu thường được thiết kế để cắt cho các chi tiết nhỏ cần độ chính xác
cao
- Phương pháp thiết kế: 4 bước
+ Bước 1: NHận mẫu từ mẫu mỏng cảu đơn hàng, xem lệnh sản xuất cụ
thể( ngày sx, số lượng, đơn vị sx)
- Thống kê các chi tiết phụ vặt cần dặt mẫu sắt như: cổ, chân cổ, cầu
vai, bác tay, thép tay, túi, nắp túi, moi, cạp
+ Bước 2:
- PHa bìa cứng lần lượt theo mẫu mỏng từ chi tiết to đến chi tiết nhỏ
nhằm làm tiết kiệm bìa cứng
- Cắt chính xác mẫu cứng theo mẫu mỏng chỉ để hở ½ đường máy vẽ
trên mẫu mỏng
- Dùng dùi đánh dấu các điểm bấm , khoan, canh sợi nếu cần
- Đối với thân trước áo sơ mi cắt chập hai thân trái, phải. Thân to ở trên
thân bé ở dưới, sau khi cắt xong xung quanh thân dùng thước dài và
dao xén thẳng mép cảu thân to, xén mép thân bé ở dưới và theo dấu
bấm luôn đường xẻ nẹp và đường may
- Sau khi cắt xong viết kí hiệu cỡ số các chi tiết như mẫu mỏng, đánh
dấu các vết khoan, bấm, canh sợi
- Sắp xếp các chi tiết mẫu cứng lần lượt từ cỡ nhỏ đến cỡ lớn, kiểm tra
lại thông tin trên mẫu và độ chính xác của mẫu so với mẫu mỏng
- Dùng bút vạch bao quanh tất vả các chi tiêtts vừa cắt, nét vạch có tác
dụng để kiểm tra mẫu trong quá trình sản xuất
+ Bước 3: Mẫu sắt

13. - dùng cho các chi tiết cần độ chính xác cao, do đó khi lấy mẫu về phải
kiểm tra lại thông số và hình dáng các chi tiết của hệ cỡ và từng cỡ
- Dùng bút dạ không xóa được để viết kí hiệu, cỡ số, tên mẫu lên từng
chi tiết mẫu sắt
+ Bước 4: Cấp phát mẫu cứng và mẫu kim loại cho các đơn vị sản xuất, ghi
rõ ngày tháng cấp, kí hiệu mã hàng, đơn hàng, cỡ số, chủng loại cần cấp
6.2 Thiết kế mẫu thành phẩm
Mẫu thành phẩm là mẫu có thông số kích thước đúng với thông số kích
thước các chi tiết trong sản phẩm
- Phương pháp thiết kế
Bước 1: Tiếp nhận từ mẫu mỏng, kiểm tra lại kí hiệu mẫu, thống kê số lượng
mẫu cần cắt
Bước 2: Dựa vào mẫu mỏng thiết kế mẫu thành khí các chi tiết theo bảng
thông số TP khi cắt phải cắt đứt chì
Bước 3: GHi đầy đủ các thông tin trên mẫu: tên mẫu, mã hàng, dơn hàng
Sang dấu các dấu khoan, đục..
Đóng dấu kỹ thuật lên các mẫu đã cắt
GIao mẫu cho các đơn vị sản xuất, có kí nhận
Cắt mẫu lưu vào hồ sơ của đơn hàng
6.3 Cắt gia mẫu cứng
a. Khái niệm : Cắt gia mẫu cứng là dùng mẫu mỏng sao lại đầy đủ hình dáng
và các thông tin trên mẫu tang bìa cứng
Yêu cầu cắt đúng theo mẫu BTP hoặc TP để cung cấp cho bộ phận giác sơ
đồ và các bộ phận liên quan như: Cắt , may
b. Các bước công việc
DÙng bút chì kẻ đúng theo mẫu mỏng, nét vẽ nét kẻ phải sắc nét, vẽ xong
ghi ngay kí hiệu mã hàng, số trên mẫu
Dùng kéo cắt vào trong đường vẽ, cắt đứt đường vẽ
Tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng không được phép sửa mẫu
Mẫu cắt xong phải kiểm tra xem các thấn áo có bằng nhau không, so sánh
các đường giáp có khớp nhau không, kiểm tra các dấu bấm, đục lỗ có đúng
quy định không, nếu không đúng phải chỉnh lại cho phù hợp
Dùng các dấu đóng các kí hiệu về hướng canh sợi trên bề mặt của sản phẩm,
sau đó kiểm tra xem xét các chi tiết có bị đuổi chiều không?
Lập bảng thống kê, hướng dẫn sử dụng mẫu trong đó ghi đầy đủ các chi tiết
rời
Đục lỗ xuyên đầy đủ các chi tiết đồng bộ trong một cỡ
BƯỚC VII: GIÁC SƠ ĐỒ

14. 7.1 khái niệm: Giác sơ đồ là một quá trình sắp xếp các chi tiết cảu một hay
nhieuf sản phẩm cùng một cỡ hay nhiều cỡ số lên trên bề mặt vải hoặc giấy
sao cho diện tích sử dụng là ít nhất và đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của sản
phẩm
Sau đó dùng bút chì vẽ các đường bao xung quanh mẫu
7.2 Điều kiện
+ Có lênh sản xuất kiểm tra đầy đủ các thông tin
- Ngày cắt - Tỉ lệ cỡ vóc
- Ngày may - Mẫu vải
- Đơn vị sản xuất - Số lượng hàng - Các thông tin đặc biệt
+ Nhận bảng mầu và yêu cầu khi giác
- Kiểm tra đối với lệnh sản xuất với mẫu vải, dựng, chu kỳ kẻ
- Kiểm tra đối chiếu mẫu ghi trong lệnh sx
- Kiểm tra các quy định về yêu cầu khi giác
+ Có bảng thống kê chi tiết : các chi tiết ghi trên bảng thống kê chi tiết
phải đúng với các thông tin trên mẫu về:
- Kí hiệu các chi tiết của một mã hàng ( đã được mã hóa bằng các số)
để lưu, dễ đọc,dễ tìm, dễ đối chiếu,…
- Cỡ số của sản phẩm khi cầu giác
- Số lượng của sản phẩm khi cầu giác.
- Chiều cạnh sợi các chi tiết
7.3 Yêu cầu và nguyên tắc khi giác sơ đồ.
a. Yêu cầu:
- Yêu cầu về canh sợi: Giác đúng quy định về chiều cạnh sợi của các chi tiết
trong sản phẩm và phụ thuộc vào kiểu dáng sản phẩm và yêu cầu cua khách
hàng.
- Yêu cầu về định mức: + Định mức giác sơ đồ phải nhỏ gọn hoặc bằng định
mức của khách hàng nhưng phải đảm bảo đủ chi tiết và đúng yêu cầu kỹ
thuật.
+ Trường hợp không có định mức của khách hàng sơ
đồ giác mẫu phải đảm bảo hiệu suất sử dụng của nguyên liệu và đảm bảo
kinh tế cao nhất
- Yêu cầu về khoảng cách đặt các chi tiết.
+ Đối với vải uni: 0,1cm
+Đối với vải kẻ dọc: 0,1cm
+ Đối với vải kẻ karo:0,1cm
+ Giác 1 chiều, giác đối xứng
b. Nguyên tắc
- Kiểm tra đối chiếu các thông tin trên phiếu, tài liệu kĩ thuật, trên mẫu phải
đồng bộ.

15. -Kiểm tra số lượng các chi tiết trên mẫu catton theo bảng thống kê
-Chuẩn bị giây giác theo khổ vải
*Nguyên tắc.
+ Giắc từ trái sang phải hoặc ngược lại
+ Giắc từ hai bên vào giữa.
+ Các chi tiết trong sp giác xuôi chiều theo 1 chiều, chi tiết to đặt chước, chi
tiết nhỏ đặt sau, trong đó chi tiết chính đặt chước đặt chước chi tiết phụ đặt
sau.
+ Sắp xếp chi tiết hợp lý, khoa học, dễ nhìn, dễ cắt, dễ kiểm tra, đảm bảo
được hiệu suát sử dụng cao nhất.
*Chú ý:
- Thống kê các chi tiết đuổi chiều, lệch canh sợi, chông lên nhau
- Đảm bảo các chi tiết không thừa thiếu, phải đúng cỡ, đúng kí hiệu và bố
chí đường cong lõm,…các đường chéo kết hợp với các đường chéo(đường
chéo đối sứng)
- Các điểm bấm, điểm đánh dấu phải sao đầy đủ vào mẫu giác.
c. Phương pháp giác sơ đồ.
- Phương tiên giác: Giác thủ công bằng tay, giác trên máy tính.
- Phân loại giác mẫu: + Giác một chiều
+ Giác đối xứng
+ Giác hai chiều
-Phân loại theo nhóm mẫu vải
-Phân loại theo số lượng cỡ
-Phân loại theo khổ vải.
d. Quy trình giác
Bước 1: Tính sơ bộ chiều dài sơ đồ:
-Có 2 phương pháp :
+ Phướng pháp tính bằng thống kê: dựa vào những đơn hàng trước
+ Phương pháp tính bằng phầm trăm vô ích
Công thức tính chiều dài sơ đồ từ phần trăm vô ích
Dsd = Sm*100/(100-P)*R
+ Do Dsd*R=S(diện tích sơ đồ). Mà I=(100-P)=(SM/S)*100
 S=(SM/(100-P))*100. Trong đó: Dsd: Chiều dài sơ đồ
R: khổ rộng sơ đồ
SM: diện tích các chi tiết mẫu ta phải đo
P: Phần trăm vô ích được cho sãn
-Khi tính được chiều dài ta tiến hành kẻ bằng bút chì một hình chữ nhật, sao
cho:
+ Chiều rông bằng khổ rộng vải từ 1,5-2cm độ an toàn
+ Chiều dài bằng chiều dài đã tính.

16. Bước 2. Giác sơ đồ
-Yêu cầu chước khi giác
+ Kiểm tra thông tin mã hàng có liên quan đến công đoạn giác sơ đồ.
+ Chuẩn bị bộ mẫu cứng phục vụ cho qua trình giác sơ đồ
+ Chuẩn bị đầy đủ giấy giác hoặc các nguyên liệu để giác
-Phương pháp giác
+ Giác bổ ngưc :
Giác TT bổ ngực là giác theo hai thân trước quay vào sao cho hai đường
ngang ngực cùng nằm trên đường thẳng nhằm đảm bảo đối kẻ hai bên ngang
thân trước
Ngoài cách bổ ngực ta cũng có thể giác bằng tính chu kì karo mà vẫn
đảm bảo đối kẻ
+ Giác tay kẻ đính
Là kiều giác sao cho 2 đính tay cùng nằm trên một đường thẳng canh sợi
ngang nhau nhằm đảm bảo đối kẻ hai đầu tay
Có thể giác bằng cách tính chu kì kẻ karo, khi đó hai đính tay phải cách
nhau lần chu kì karo
+ Giác bán sườn
Đối vời những mẫu cỡ lớn có thể cho thân trước lớn hơn thân sau 1 cm
ở 2 bên sườn nếu chỗ đặt thân sau kích, còn chỗ đặt thân trước rộng
*Tính phần trăm hữu ích, phần trăm vô ích
*, Phần trăm hữu ích
Phần trăm hữu ích là tỉ lệ phần trăm của diện tích được so với dt sơ đồ:
Công thức: I= Sm / S *100% I: Phần trăm hữu ích
S: dt sơ đồ= chiều dài sơ đồ *rộng khổ
Sm: Tỏng dt của các chi tiết mẫu
+ Dùng máy đo dt
+ Phương pháp hình học
+ PHương pháp cân
*Phần trăm vô ích
+ Khái niệm: Là tỉ lệ phần trăm của dt mẫu bỏ đi so với dt sơ đồ
CT: P= S- Sm/ S *100% Hoặc P= 100 – L
Phần trăm vô ích càng nhỏ thì càng tiết kiệm được nguyên liệu. Phần trăm
vô ích biến động trong khoảng 6% - 50% tùy theo kiểu dáng sản phẩm, loại
vải và trình độ giác sơ đồ
Chuẩn bị sản xuất về công nghệ.

17. Chuẩn bị sản xuất về công nghệ có các mảng lớn sau:
- Xây dựng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
- Xây dựng bảng mẫu và định mức nguyên phụ liệu.
- Xây dựng định mức thời gian chế tạo sản phẩm – thiết kế dây chuyền sản xuất
may.
1. Xây dựng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
1.1. Nghiên cứu tài liệu kỹ thuật.
a) Mục đích:
- Ghi nhận những thông tin kỹ thuật mà khách hàng cung cấp (về kiểu dáng,
thông số kích thước, kỹ thuật may).
- Hiểu được các YCKT ở dạng tài liệu của đơn hàng.
- Đảm bảo tính đồng bộ và chính xác giữa tài liệu gốc và sản phẩm mẫu.
- Thiết lập các văn bản kỹ thuật và xây dựng quy trình công nghệ cho các công
đoạn tiếp theo.
b) Ý nghĩa:
- Ghi nhận các thông tin khỹ thuật đầy đủ chính xác.
- Chuyển giao đầy đủ tài liệu kỹ thuật và điều kiện bị sản xuất đến các bộ phận
liên quan.
c) Nội dung nghiên cứu:
• Tài liệu kỹ thuật:
- Xác định tên gọi, ký hiệu của mã hàng, số lượng sản phẩm của từng cỡ.
- Nghiên cứu về kiểu dáng, quy cách, yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm như: Thông
số kỹ thuật, yêu cầu đường may, vị trí may các loại nhãn, vị trí đo các thông số
của sản phẩm, quy cách là gấp đóng gói, hòm hộp, bao bì.

18. - Nghiên cứu về nguyên phụ liệu như màu sắc, thành phần của vải, chỉ, dựng, vật
liệu cài. Định mức nguyên phụ liệu do khách hàng cung cấp.
• Sản phẩm mẫu:
- Sản phẩm mẫu:
+ Kiểm tra sản phẩm mẫu khớp với tài liệu của khách hàng.
+ Kết cấu sản phẩm, xác định được số lượng chi tiết của sản phẩm khớp với số
lượng chi tiết trên mẫu.
+ Quy cách may sản phẩm, sử dụng các loại đường may lắp giáp cho từng chi
tiết của sản phẩm như mật độ mũi chỉ; thông số các đường may chắp, mí, diễu,
vắt sổ…, hướng lật của các đường may.
- Xác định các loại thiết bị cần sử dụng khi lắp giáp sản phẩm.
- Đo thông số kích thước thành phẩm của các chi tiết với bảng thông số thành
phẩm.
- Xác định tính chất của nguyên phụ liệu như màu sắc, hoa, kẻ…,chủng loại mex
cho từng sản phẩm, chỉ, cúc, nhãn cỡ và các phụ liệu đi kèm.
Trong quá trình nghiên cứu, nếu phát hiện ra những điểm không phù hợp giữa
sản phẩm mẫu và tài liệu kỹ thuật thì phải thông báo với trưởng phòng và khách
hàng để có hướng giải quyết.
1.2). Xây dựng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
a) Khái niêm: Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm là những quy định cụ thể về kỹ
thuật của một mã hàng, được thể hiện dưới dạng văn bản và theo một bố cục
nhất định.
b) Ý nghĩa:
- Cung cấp đầy đủ các thông tin cho qúa trình sản xuất.
- Là căn cứ để khi triển khai sản xuất được thống nhất, đảm bảo các yêu cầu của
khách hàng.
- Là cơ sở cho việc kiểm tra và đánh giá chất lượng sản phẩm.
- Là căn cứ pháp lý giải quyết các phát sinh đối với khách hàng.

19. - Giúp cho quá trình gia công được rể ràng.
c) Điều kiện để xây dựng yêu cầu kỹ thuật:
- Tài liệu kỹ thuật của khách hàng.
- Bảng sử dụng nguyên phụ liệu.
- Sản phẩm mẫu.
- Mẫu giấy thiết kế của sản phẩm.
d) Những yêu cầu cần thiết:
- Trong sản phẩm may công nghiệp, sản phẩm được làm ra có tính hàng loạt, vậy
đòi hỏi sự ăn khớp nhịp nhàng, chính xác giữa các công đoạn trong quá trình
sản xuất.
- Câu từ, ngôn ngữ sử dụng trong văn bản phải ngắn gọn, rể đọc, rể hiểu, có hình
vẽ minh họa. Thông tin phải thật chính xác.
- Đảm bảo đúng các yêu cầu của khách hàng, tính chính xác, tính thống nhất, tính
đầy đủ.
- Tính chất cơ lý, hóa của tưng nguyên phụ liệu để quy định các thông số và đề ra
những tiêu chuẩn phù hợp.
- Nắm vững các công đoạn của quá trình sản xuất, phương pháp lắp dáp sản
phẩm, cách may các loại thiết bị cữ dưỡng trên cơ sở tính năng tác dụng của
từng loại thiết bị, cữ dưỡng dùng cho từng mã hang và phải đề ra phương pháp
may, lắp dáp hợp lý, giảm được những thao tác thừa, sao cho sản phẩm làm ra
phải đúng với yêu cầu kỹ thuật của từng mã hàng, đây là chỉ tiêu chất lượng
quan trọng quan trọng của sản phẩm.
e) Những yêu cầu cơ bản của văn bản yêu cầu kỹ thuật:

20. - Yêu cầu kỹ thuật phải mang tính logic các quy định tiêu chuẩn đường may phải
sắp xếp theo thứ tự như trong quá trình sản xuất.
- Yêu cầu kỹ thuật phải thể hiện được đầy đủ thông số, phương pháp may, các
đường may và cách sử dụng nguyên phụ liệu theo đúng TLKT, quy định chi tiết
sử dụng cữ dưỡng và thiết bị cho các loại đường may.
f) Trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật:
• Lập thông tin của mã hàng bao gồm:
- Tên hàng, mã hàng, số hợp đồng đúng theo lệnh sản xuất.
- Tên người xây dựng, người phê duyệt ghi rõ họ tên.
- Ngày hoàn thành, nơi nhận yêu cầu.
- Nội dung sửa đổi(nếu có) như là nội dung sửa, lý do, người sửa, phụ trách
phòng kỹ thuật.
• Mô tả hình dáng sản phẩm:
- Mô tả bằng hình vẽ như mặt trước, mặt sau của sản phẩm.
- Mô tả những nét đặc trưng nhất của sản phẩm từ hình dáng chung đến đặc điểm
riêng, mặt trước, mặt sau của sản phẩm…
• Lập bảng nguyên phụ liệu:
- Bảng nnguyên phụ liệu thể hiện các thông tin như tên gọi nguyên phụ liệu, ký
hiệu, thành phần nguyên phụ liệu, chủng loại, kích thước, số lượng.
- Nguyên tắc lập bảng, phải đảm bảo chính xác, đầy đủ nguyên phụ liệu của sản
phẩm.
• Yêu cầu kỹ thuật:

21. - Yêu cầu về cắt:
+ Kiểm tra chất lượng của vải trước khi cắt, loại bỏ những lô vải kém chất
lượng.
+ Xử lý độ co của vải trước khi cắt, bằng cách tở vải ra khỏi cuộn trong một
khoảng thời gian quy định( tùy theo từng loại vải).
+ Quy định mặt phải, mặt trái của vải.
+ Quy định chiều hoa, chiều tuyết, tâm kẻ…
+ Quy định số lượng lá vải trên một bàn cắt.
+ Chiều dài sơ đồ mẫu giác.
+ Quy định loại hàng nào cắt phá sơ đồ, loại hàng nào xoa phấn.
+ Quy định cắt phá, cắt gọt đối với từng chi tiết.
+ Yêu cầu các chi tiết khi cắt phải đứng thành, đường cắt phải trơn đều, các chi
tiết có đôi phải đối xứng nhau.
+ Viết số thứ tự, quy định rõ vị trí đánh số thứ tự, loại phấn dùng.
+ Phải có phiếu mặt bàn ghi đầy đủ tên sản phẩm, cỡ số, số lượng sản phẩm, ký
hiệu bàn cắt, xác nhận của người phối kiện, ngày….tháng….năm.
+ Quy định rõ từng loại hàng sản xuất theo bó hay từng nhóm màu, cây vải.
- Yêu cầu về đường may:
+ Các đường may sau khi may xong phải êm phẳng, các đường diễu không được
nối chỉ, đầu và cuối đường may lại mũi 3 lần, mật độ mũi chỉ / 1cm, số mũi
may / 1 cúc, số mũi may / 1 khuyết, thông số các đường nay cho từng chi tiết
của sản phẩm.

22. + Hướng lật các đường may, trình tự may các chi tiết trong sản phẩm để thuận
tiện cho việc giải chuyền.
+ Quy định các chi tiết trong sản phẩm được may bằng máy chuyên dùng nào và
nếu trường hợp cúc dập thì phải ghi rõ cách dập.
- Yêu cầu về là:
+ Nhiệt độ là, lực ép, thời gian ép sản phẩm.
+ Các thiết bị là, ép chuyên dùng.
+ Là phẳng hết các diện tích của sản phẩm.
- Yêu cầu gấp sản phẩm: Quy định về gấp thông số chiều dài, chiều rộng, cách
cài nhãn giá, các vị trí cài ghim, kẹp, các loại nhãn, mác, thẻ bài.
- Yêu cầu về đóng gói:
+ Quy định về loại hòm, hộp chất liệu giấy, định mức giấy, kiểu dáng thông số
kích thước, phương pháp đóng gói( cách xếp áo, số lượng, tỷ lệ cỡ vóc, màu
sắc), số lượng vách ngăn, dán băng dính, đai hòm, quy cách in hòm, hộp…
+ Quy định về bảo quản hàng hóa.
+ Đối với những sản phẩm có tính cơ lý đặc biệt cần có quy định và hướng dẫn
cụ thể.
- Quy định về thiết bị chuyên dùng: Quy định chủng loại thiết bị, các loại cữ, gá.
- Các yêu cầu đặc biệt( nếu có): Trải vải, cắt, may, là, ép, nhiệt độ, chế độ giặt
mài…
- Yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết:
+ Phương pháp may các chi tiết.
+ Quy cách may, thông số kỹ thuật.
+ Hình vẽ minh họa và chú tích yêu cầu kỹ thuật.
- Lập bảng thông số thành phẩm – bán thành phẩm của sản phẩm.

23. + Bảng thông số thành phẩm: Là bảng thông số đo tại các vị trí trên sản phẩm
theo yêu cầu của khách hàng.
+ Bảng thông số bán thành phẩm: Là bảng thông số đo tại các vị trí của chi tiết
bán thành phẩm được quy đinh trong tài liệu kỹ thuật của khách hàng, đã được
cộng thêm lượng dư công nghệ.
2). Xây dựng bảng mẫu và định mức nguyên phụ liệu.
1.1). Xây dựng bảng mẫu nguyên phục liệu.
g) Khái niệm: Bảng mẫu nguyên phụ liệu là bảng thống kê bằng ký hiệu và mẫu
vật thật của tất cảc các loại NPL cần dùng cho một mã hàng.
h) Ý nghĩa:
- Bảng mẫu NPL được dùngn để hướng dẫn cách sử dụng NPL trong quá trình
gia công sản phẩm cho các tổ cắt, nhà kho…
- Là phương tiện để kiểm soát màu sắc, chủng loại, kích thước của nguyên phụ
liệu tất cả các công đoạn sản xuất.
- Tạo tính đồng bộ, thống nhất về nguyên phụ liệu trong sản xuất.
• Trình tự xây dựng bảng mẫu nguyên phụ liệu:
Xây dựng bảng mẫu cho một đơn hàng vào sản xuất bao gồm bảng mẫu cho
công đoạn cắt, may, là, gấp, kho nguyên phụ liệu, thêu (nếu có).
• Điều kiện để xây dựng bảng mẫu nguyên phụ liệu:
- Có tài liệu kỹ thuật của khách hàng.
- Bảng yêu cầu của khách hàng về nguyên phụ liệu.
- Có đầy đủ các mẫu vật thật của nguyên phụ liệu đúng theo yêu cầu của khách
hàng (để gắn vào bảng màu).
• Nhận - kiểm tra nguyên phụ liệu:

24. - Nhận nguyên phụ liệu:
+ Xác định đúng tên và ký hiệu của mã hàng.
+ Nhận đúng, đủ số lượng chủng loại của nguyên phụ liệu.
- Kiểm tra nguyên liệu, phụ liệu:
* Kiểm tra vải:
+ Xác định mặt trái, mặt phải của vải bằng cách xác định theo dấu( FACE SIDE)
của nhà sản xuất hoặc bằng cách quan sát sợi dệt trên bề mặt vải( mặt phải
thường bóng, nổ kẻ, vân hoa màu sắc rõ nét, ít rút sợi hoặc có thể xác định
bằng mép biên vải.
+ Kiểm tra thành phần, màu vải, tên vải, ký hiệu trong tài liệu đúng với mẫu vải
thực tế.
+ Phân loại vải chính, lót đồng bộ theo trên một sản phẩm.
+ Đo, xác định chu kỳ kẻ thực tế theo canh sợi dọc và canh sợi ngang cho bộ
phận giác sơ đồ. Khi gắn mẫu vải kẻ phải đủ một chu kỳ.
* Kiểm tra dựng:
+ Kiểm tra màu dựng, ký hiệu của dựng đối với yêu cầu của khách hàng.
VD: Một số ký hiệu quy định của nhà sản xuất như:
Dựng dày: Ký hiệu 4013, 1030, 2253.
Dựng mỏng: ký hiệu 2323,2010,4018,2223, DV53.
Dựng rất mỏng: Ký hiệu 2000.
+ Khảo sát sự kế dính, bằng cách cắt một miếng dựng và một miếng vải có độ
rộng là 50 x 80 cm. Sau đó đem dính ép dưới nhiệt độ và lực ép nhất định. Sau
khi ép xong bóc môt miếng 3cm2
bóc một đầu dài 1cm, móc vào đầu cân để
kiểm tra độ kết dính của dựng, đồng thời kiểm tra màu sắc của nguyên vật liệu
so với ban đầu. Dựa vào kết quả kiểm tra để điều chỉnh nhiệt độ và lực ép…,
sao cho sản phẩm sau khi ép xong không bị bong rộp, ố vàng.
* Kiểm tra phụ liệu:

25. + Kiểm tra các loại nhãn: Kiểm tra số lượng, màu sắc, kích thước, chất liệu và
thông tin trên nhãn đối chiếu với tài liệu kỹ thuật của khách hàng.
+ Kiểm tra các loại chỉ:
Kiểm tra màu sắc, chi số của chỉ với tài liệu khách hàng và nguyên liệu. Bởi vì
trong một mã hàng có rất nhiều màu vải khác nhau, màu của chỉ và màu của
nguyên liệu phải đồng gam và đồng màu để đảm bảo chất lượng của sản phẩm.
Đối với những đơn hàng mà khách hàng có chỉ định màu chỉ, chi số yêu cầu
người làm bảng mẫu kiểm tra lại, trường hợp phát hiện sự bất hợp lý thì yêu cầu
khách hàng trả lời và xác nhận bằng văn bản.
Đối với đơn hàng có yêu cầu chọn màu chỉ thì phải có kháchh hàng ký xác
nhận. Riêng với đơn hàng trong nước màu chỉ chọn không đạt độ chính xác tối
đa về màu sắc thì yêu cầu phòng kinh doanh ký nhận.
* Kiểm tra các loại mex, màu mex:
Trong thực tế sản xuất thì thường khách hàng quy định cụ thể việc sử dụng
mex và màu mex tuy nhiên khi làm bảng mẫu cũng cần phải kiểm tra lại màu
sắc cũng như mức độ của loại mex.
* Kiểm tra các loại cúc:
Căn cứ vào tài liệu kỹ thuật kiểm tra về thông số, chất liệu, số lượng, hình
dáng, màu sắc, hoa văn hoặc trang trí trên cúc.
* Kiểm tra các loại phụ liệu khác: Như là bìa lưng, khoanh cổ, túi PE, cá cổ,
ghim, kẹp, nơ cổ đối với sản phẩm áo sơ mi. Đối với quần âu như khóa, chốt,
móc, băng dệt… Đối với sản phẩm áo Jacket như chuông, chốt, dây, nhám,
bông…
• Trình bầy bảng màu:
Bảng màu được trình bầy dưới dạng bảng, có chiều dài, rộng bằng một khổ
giấy A4. Bảng màu dùng cho bộ phận giác mẫu, bộ phận may, kho nuyên phụ
liệu, bộ phận gấp, tổ cắt, tổ là, tổ thêu, tổ giặt.

26. - Mỗi dòng thể hiện tất cả các tên gọi tất cả các nguyên liệu, phụ liệu( được xắp
xếp theo thứ tự: Nguyên liệu chính, nguyên liệu phụ, phụ kiện liên kết, phụ
kiện khác) theo mầu vải.
- Mỗi cột thể hiện màu sắc của một loại nguyên phụ liệu.
- Trên mỗi mẫu của nguyên phụ liệu ghi màu sắc và ký hiệu của nguyên phụ liệu
đó( màu sắc thường được ghi theo tên màu quốc tế hoặc theo mã số).
- Cách gắn nguyên liệu, phụ liệu:
+ Đối với vải và dựng được cắt thành miếng có kích thước 8 x 6 cm để có thể
nhận biết được màu vải, chất liệu trong quá trình sản xuất. Riêng đối với vải kẻ
phải cắt đủ một chu kỳ kẻ( chuyển cho bộ phận giác mẫu). Khi gắn mẫu
nguyên phụ liệu vào bảng màu mặt phải lên trên, canh sợi dọc, chiều hoa, chiều
tuyết xuôi theo chiều chữ khi đọc.
+ Đối với chỉ lấy từ 7 đến 10 sợi, dài từ 3 đến 5 cm rồi dùng băng dính trắng gắn
lên bảng màu đảm bảo đúng ký hiệu ghi trên bảng.
+ Đối với các loại nhãm thường được tập trung về một vị trí để kiểm tra được
các thông tin trên nhãn của sản phẩm. Khi gắn nhãn cỡ, nhãn mác, nhãn sử
dụng, nhãn thành phần các loại nhãn để xuôi chiều chữ và mặt có chữ lên trên,
đối với nhãn gập đôi phải mở ra để đọc được hết các thông tin trên nhãn.
* Các loại nguyên phụ liệu được gắn vào bảng bằng băng dính trắng hoặc băng
dính 2 mặt, đối với các loại phụ liệu có hình dáng đặc biệt, khó gắn lên bìa thì
cho vào túi PE (trong nhỏ) và ghim vào bảng màu.
+ Nếu các phụ liệu đóng gói không gắn lên bảng thì phải ghi đầy đủ các thông tin
của loại phụ liệu đó về: Kiểu cách, màu sắc, chất liệu, thông số…
VD: Bìa nơ, khoanh cổ, ghim kẹp, túi PE, hòm hộp, dây đai.
1.2). Định mức nguyên phụ liệu.
• Khái niệm: Định mức nguyên phụ liệu là số lượng nguyên phụ liệu cần thiết
để sản xuất một đơm vị sản phẩm theo một qui trình công nghệ nhất định.

27. • Ý nghĩa:
- Định mức nguyên phụ liệu là căn cứ để xác định số lượng nguyên phụ liệu tiêu
hao cho một mã hàng.
- Là căn cứ để xác định giá thành của sản phẩm.
- Là căn cứ trực tiếp để cấp phát nguyên phụ liệu cho các đơn vị.
- Là thước đo để đánh giá hiệu quả của quá trình sản xuất, đóng vai trò quan
trọng trong việc giảm chi phí, hạ giá thành sản phẩm.
- Phản ánh trình độ tổ chức sản xuất trong doanh nghiệp, là cơ sở cho việc xây
dựng cũng như quản lý định mức nguyên phụ liệu.
• Các phương pháp xây dựng định mức nguyên phụ liệu:
a) Phương pháp tính định mức nguyên liệu ( Vải chính, lót, dựng, bông).
Định mức nguyên liệu là số mét nguyên liệu / khổ vải thự tế của sản phẩm may
mặc. Trong sản xuất may công nghiệp việc định mức nguyên liệu là yếu tố
quan trọng nhất quyết định đến giá thành của sản phẩm. Việc tính toán chính
xác định mức nguyên liệu là yêu cầu rất cần thiết với người làm YCKT để đảm
bảo đúng yêu cầu của khách hàng cũng như xác định số lượng sản phẩm của
đơn hàng( đối với hàng gia công).
• Các yếu tố ảnh hưởng đến định mức của sản phẩm như:
- Chất liệu.
- Chu kỳ kẻ.
- Khổ vải.
- Dựng.

28. - Chất lượng nguyên liệu và những yêu cầu về giác sơ đồ, canh sợ.
• Phương pháp tính định mức:
- Tính định mức trung bình: Để tính được định mức chính xác người xây dựng
YCKT phải dựa vào chiều dài sơ đồ mẫu giác trên khổ thực tế, tỷ lệ cắt thực tế
để tính định mức trung bình cho một sản phẩm / mã hàng.
Công thức tính:
Trong đó:
nk : Là số lượng sản phẩm theo cỡ / vóc.
Lk : Là chiều dài sơ đồ theo cỡ / vóc.
n : Là tổng số sản phẩm của đơn hàng.
k : Số lượng mẫu giác( từ mẫu 1,2,…,k)
- Tính định mức theo phương pháp quy theo khổ nguyên liệu:
Phương pháp này được sử dụng khi đã có định mức trung bình của một khổ vải
và muốn tính nhanh các khổ vải khác.
Công thức tính:
∑ nklk
k =1
n
ĐMTB/ khổ =
k
(n1
l1
+ n2
l2
+ .........nk
lk
)
n
=
ĐM2
=
ĐM1
* R1
R2

29. Trong đó:
ĐM2 : Định mức vải theo khổ R2.
ĐM1 : Định mức vải theo khổ R1.
b) Phương pháp xác định định mức phụ liêu.
• Định mức chỉ may: Định mức chỉ may của một sản phẩm được xác định bằng 2
phương pháp như sau:
- Đo chiều dài số mét chỉ thực tế và khảo sát may thực tế trên sản phẩm may
mặc.
- Đo chiều dài các loại đường may trên sản phẩm / số lớp vải và tính theo hệ số
đã qua khảo sát thử nghiệm.
Theo côngn thức: L = ∑ Lđm = ∑( Lđmtt * K) + T
Trong đó:
Lđm : Chiều dài một đường may.
Lđmtt : Chiều dài một đường may thực tế đo trên sản phẩm.
K : Hệ số đường may( phụ thuộc vào số lớp vải, đọ dầy, mật độ mũi may)
T : Tiêu hao theo thiết bị( máy cắt chỉ tự động, không cắt chỉ tự động).
• Định mức chỉ thêu:Chỉ thêu của sản phẩm được định mức bằng 2 phương pháp
như sau:
- Đo chiều dài số mét chỉ thực tế và khảo sát may thực tế trên sản phẩm may
mặc.

30. - Thêu thử kiểm tra số mũi và tính toán theo hệ số bước nhảy.
Công thức tính: L = ∑ Sm * Ktt
Trong đó:
L: Định mức chỉ thêu cho sản phẩm.
Sm : Số mũi thêu thực tế trên sản phẩm.
Ktt : Hệ số bước thêu đo thực tế( chiều dài trung bình của bước thêu = chiều dài
bước thêu mặt phải + 1/3 chiều dài thêu mặt trái).
• Định mức kim may: Tùy theo chất liệu vải và kiểu đường may / thiết bị mà quy
định cỡ kim, loại kim cho phù hợp.
- Đôi với chất liệu vải dệt thoi thông thường do tính chất của vải ít biến động về
bề mặt vải như đứt sợ, lỗ kim, vỡ mặt vải, nhăn đường may sử dụng cỡ kim 65
-70 và dùng kim đầu nhọn thường.
- Đối với chất liệu vải dệt kim do tính chất của vải bị đứt sợ, vỡ mặt vải trong
quá trình gia công vì vậy dùng cỡ kim 65- 70 và có đầu tròn nhỏ nhằm tránh vỡ
mặt vải và đứt sợ.
- Đối với chất liệu vải đàn hồi, do tính chất của vải bị nhăn đường may, vỡ mặt
vải sử dụng cỡ kim 65 -70 có đầu tròn đặc tránh đứt sợi vải và chống nhăn.
• Túi poly:
- Kích thước, kiểu dáng, chất liệu, độ dầy, màu sắc, nội dung YCKT và bảng
mẫu nguyên phụ liệu của từng mã hàng.
- Trong trường hợp phải quy định kích thước túi poly thì phương pháp tính như
sau:
+ Túi poly có súp túi kích thước chiều rộng = KT sản phẩm sau gấp + 2

31. + Túi poly không có súp túi kích thước chiều rộng bắng = KT sản phẩm sau gấp
+ 3 cm( khoản cách cao 4 cm).
Tùy theo chất liệu sản phẩm và chiều cao khoanh cổ, kiểu dáng sản phẩm mà
người XDQTTC phải đo thực tế trên sản phẩm để quy định kích thước túi,
nhưng sản phẩm sau khi hoàn thiện chiều rộng túi lớn hơn sản phẩm hoàn thiện
1- 1,5 cm.
• Khoanh cổ nhựa: Tùy theo YCKT của khách hàng nhưng trongn trường hợp
phải quy định chiều cao, chiều dài khoanh cổ thì phương pháp tính như sau:
- Chiều cao khoanh cổ nhựa: (Cao chân cổ + cao giữa bản cổ) / 2.
- Chiều dài khoanh cổ nhựa: Tùy theo thông số chiều dài vòng cổ khi cài cúc để
làm đột vị trí cài theo đúng thông số và chiều dài khi cài giao nhau 5 -10 cm.
Khi là gấp phải theo đúng chiều chiều khoanh cổ, mặt phải khoanh cổ quay ra
ngoài, chiều lõm khoanh cổ quay về phía họng cổ trước.
• Khoanh cổ giấy: Trong trường hợp phải quy định chiều cao, chiều dài khoanh
cổ thì phương pháp tính như sau:
- Chiều cao khoanh cổ giấy = Cao chân cổ - 0,2 cm.
- Chiều dài khoanh cổ giấy = Chiều dài chân bản cổ sau khi may – 2 cm.
Khi là gấp khoanh cổ nằm ngoài chân cổ và nằm dưới bản cổ khi gập, phải
đúng chiều khoanh cổ, mặt phải khoanh cổ quay ra ngoài, chiều khoanh
cổ( điểm dài nhất) nằm phía trên( đường tra chân cổ). Tùy thuộc vào dáng bản
cổ mà người XDYCKT quy định chiều dài khoanh cổ giấy nhưng phải đảm
bảo sau khi gấp áo phần đầu khoanh cổ giấy cách đều giữa họng cổ 2 cm.
• Xương cá cổ:

32. - Đối với tất cả các loại xương cá khi may đều nằm chính giữa đường phân giác
góc nhọn bản cổ, chân cá cách chân bản cổ thành phẩm = 2 – 2,5 cm( tùy theo
từng dáng cổ).
- Đối với xương cá tháo rời: Đầu cá phải nằm sát đường diễu bản cổ, chân cá lộ
ra ngoài túi cá 0,5 cm, đường diễu túi cá cách đều chiều rộng cá 0,1 cm( cả 2
cạnh).
- Đối với xương cố định: Đường diễu bản cổ cắn lên đầu cá, đầu cá cách mỏ
nhọn đầu bản cổ 0,3 cm, bản rộngcá phụ thuộc vào dáng đầu bản cổ.
• Cúc:
- Kích thước cúc thông thường được quy đổi như sau:
+ Cúc 28L: Đường kính cúc 17 cm.
+ Cúc 24L: Đường kính cúc 14cm.
+ Cúc 20L: Đường kính cúc 12 cm.
+ Cúc 18L: Đường kính cúc 11 cm.
+ Cúc 16L: Đường kính cúc 10cm.
+ Cúc 14L: Đường kính cúc 9 cm.
- Căn cứ vào đường kính cúc người làm QTTC có thể xác định được chiều dài
dao chém, trong thực tế chiều dài dao chém lớn hơn đường kính cúc 2mm.
Đối với những loại cúc dầy và cúc có kiểu dáng đặc biệt và theo tính chất của
từng loại vải chúng ta phải căn cứ thực tế bàng cách nghiên cứu thùa thử kiểm
tra cỡ cúc và dao chém trước khi quy định thùa vào YCKT.
• Chun cửa tay, gấu , mũ:

33. - Để chuẩn bị sản xuất một mã hàng ta phải kiểm tra chất liệu chun như dầy,
mỏng, giảm nhiều, giảm ít. Để xác định % co giản chun sau khi may vào sản
phẩm.
- Phải may thử một sản phẩm để xác định độ co giản chun trong khi may.
- Trước khi may yêu cầu dùng bàn là hơi xì co chun, đảm bảo có độ co đồng đều
giữa các cuộn chun khi vào sản xuất hàng loạt.
Phương pháp tính chun cho một sản phẩm:
VD: Tính chun cho vòng cạp.
L1 : Thông số vòng cạp TP(êm chun).
L2 : Độ giản chun của cả vòng sau khi may vào sản phẩm.
L3 : Cầm đầu chun giao nhau 1cm.
Thông số cắt chun = L1 – L2 + L3
3) . Xây dựng định mức thời gian chế tạo sản phẩm và thiết kế dây chuyền
sản xuất may.
• Xây dựng định mức thời gian chế tạo sản phẩm:
Thời gian định mức là một đại lượng rất quan trọng trong quy trình công
nghệ. Ngoài việc được sử dụng để tính lương cho công nhân với phương pháp
trả lương theo sản phẩm, thời gian định mức được sử dụng để lập kế hoạch,
điều độ sản xuất cho các chuyền và đặc biệt sử dụng để cân đối chuyền may. Vì
vậy việc xác định chính xác giá trị thời gian định mức cho từng bước công việc
là rất quan trọng.
• Một số phương pháp tính thời gian định mức:

34. * Phương pháp tính toán thời gian: Là phương pháp tính toán thời gian dựa trên
các thời gian định mức tiêu chuẩn đã được xác định trước cho các công đoạn
may. Việc tính toán thời gian định mức đựoc thực hiện theo trình tự sau:
- Phân tích các nguyên công thành các thao tác và cử động.
- Kiểm tra chế độ vận hành của các thiết bị theo đúng tiêu chuẩn kỹ thuật, tình
hình tổ chức lao động và phục vụ tại nới làm việc.
- Xác định trình tự thao tác và cử động một cách hợp lý nhất.
- Tính toán thời gian định mức cho các nguyên công dựa trên giá trị thời gian
chuẩn.
Theo phương pháp này, mỗi thao tác và cử động được xác định trước bằng một
giá trị thời gian chuẩn.
Thời gian may được tính theo công thức:
Tm = = hm * hc + α + 17
Trong đó:
l: Là chiều dài đường may.
m: Mật độ mũi may(số mũi may / 1cm).
n: Tốc độ cực đại của máy, vòng / phút.
0,0006: Là hệ số chuyển đổi từ phút ra TMU.
hn:Hệ số ứng với tốc độ máy ( chọn từ bảng phụ thuộc vào tốc độ máy).
hc: Mức độ cần chú ý để thực hiện mũi may( chọn từ bảng cho trước).
α: Thời gian kể đến độ chính xác ở cuối đường may.
17 TMU: Thời gian cần thiết cho khởi động và dừng máy.
 Ưu điểm :
- Phương pháp này cho phép xác định được thời gian định mức trước khi bắt đầu
sản xuất.
- Dể dàng loại bỏ các thao tác thừa do đó thời gian định mức được tính ra thường
là thời gian hợp lý.
l * m
n * 0,0006

35. - Phương pháp này có ưu điểm khách quan, không phụ thuộc vào người bấm
đồng hồ.
- Có khả năng đánh giá năng suất tại doanh nghiệp so với mức chung trên thế
giới.
 Nhược điểm:
- Quá trình phân tích, tính toán tốn nhiều thời gian.
- Nhiều khi, thời gian định mức đo được nhỏ hơn giá trị thực tế do không thể xác
định các thao tác quá nhỏ.
* Phương pháp đo đạc định mức bằng đồng hồ bấm giây:
Bước 1: Hợp lý hóa thao tác của công nhân:
Để hợp lý hóa thao tác của công nhân cần chia công việc thành nhiều thao tác
thành phần và hợp lý hóa thao tác của công nhân bằng cách loại bỏ các thao tác
không hợp lý và không cần thiết. Hướng dẫn cho công nhân các thao tác hợp lý
trước khi thực hiện xác định thời gian định mức bằng đồng hồ bấm giây.
Bước 2: Xác định hệ số tốc độ.
Việc xác định hệ số tốc độ giúp khắc phục tình trạng công nhân cố tình làm
chậm khi đo thời gian định mức, giảm bớt số lượng lần đo. Việc xác định hệ số
tốc độ này rất khó, yêu cầu kinh nghiệm của người đo và phần nào cũng mang
tính chủ quan.
Bước 3: Đo thời gian thực hiện chu trình làm việc bằng đồng hồ bấm giây.
Số lượng chu trình lặp lại bằng từ 20 đến 100 chu trình kể cả thời gian tháo và
buộc bó hàng, thời gian sắp xếp các chi tiết vào nơi làm việc nhưng nhưng
không bao gồm thời gian thao tác ngoại lệ( hàng rơi, đứt chỉ,thay suốt…), sau
đó người đo thời gian định mức cần xác định giá trị trung bình của các số liệu
đo được.
Bước 4: Tính thời gian cần thiết để thực hiện một chu trình làm việc.

36. Thời gian trung bình cho một chu trình làm việc được tính bằng thời gian
trung bình đo được nhân với hệ số tốc độ.
Bước 5: Xác định thời gian định mức
Thời gian định mức được xác định bàng thời gian cần thiết để thực hiệnmột
chu trình công thêm thời gian phụ.
Thời gian phụ bao gồm:
- Thời gian cho việc hiệu chỉnh, điều chỉnh, sửa chữa thiết bị trong qúa trình làm
việc. Thời gian này bao gồm cả thời gian thay suốt, đứt chỉ… thời gian cộng
thêm này phụ thuộc vào độ phức tạp của thiết bị.
- Như cầu cá nhân và mệt mỏi: Tùy thuộc vào môi trường, nhiệt độ, độ ồn , bố
chí mặt bằng( giá trị tham khảo khoảng 14%)
• Thiết kế dây chuyền sản xuất may.
Đây là công việc thường xuyên của cán bộ chuyền. với mặt bằng chuyền đã
được thiết kế sẵn, cần bố trí các vị trí làm việc nhằm tạo ra một dây chuyền hợp
lý.
Dây chuyền hợp lý là dây chuyền có đường di chuyển bán thành phẩm ngắn
nhất và chi phí vận chuyển thấp nhất.
- Bố trí chuyền cần phải tạo thuận lợi cho tổ trưởng, tổ phó và kỹ thuật chuyền
trong việc bao quát toàn chuyền, tiếp cận công nhân một cách nhanh chóng, dể
dàng, với đường đi ngắn nhất.
- Khoảng chống, đường đi giữa các thiết bị cần đủ rộng cho việc di chuyển của
người và hàng hóa.
- Số lượng vị trí làm việc bao giờ cũng phải nhiều hơn số lượng công nhân định
mức trên chuyền do một công nhân có thể cần phải sử dụng nhiều hơn một
máy hoặc cho những trường hợp ách tắc chuyền, cần sự hỗ trợ của công nhân
dự trữ và có yêu cầu phải bổ sung thêm máy.

37. - Những vị trí làm việc kế tiếp được bố trí kế cận nhau, để đường đi bán thành
phẩm được ngắn nhất thậm trí bằng không.