関連サイト：クレイン　テクノ　コンサルティング　　　http://crane-techno.com/ 匠の知恵　　　　http://www.takuminotie.com 自主保全とは？　　　　 製造部門の保全活動 保全部門の保全活動 自主保全の７ＳＴＥＰ 第１　ステップ：初期清掃 第２ステップ：発生・困難箇所対策 第３ステップ：自主保全仮基準の作成 第４ステップ：総点検　 自主点検　 標準化　　 自主管理の徹底　

1. 自主保全の展開
TPMの基礎
２０１４年１１月４日
ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング
Ｃｒａｎｅ ｔｅｃｈｎｏ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ．
サイト ＵＲＬ：http://crane-techno.com/

2. ４．自主保全の展開
4.1 ・・・自主保全とは？ ・・・・・P69
4.2 ・・・製造部門の保全活動 ・・・・・P70
4.3 ･･･保全部門の保全活動 ・・・・・P71
4.4・・・自主保全の７ＳＴＥＰ ・・・・・P72
4.5・・・第１ ステップ：初期清掃 ・・・・・P73
4.6・・・・第２ステップ：発生・困難箇所対策・・・・P74
4.7・・・第３ステップ：自主保全仮基準の作成 ・・・・・P75
4.8・・・第４ステップ：総点検 ・・・・・P76
4.9 ・・・自主点検 ・・・・・P77
4.10 ・・・標準化 ・・・・・P78
4.1１ ・・・自主管理の徹底 ・・・・・P79

3. ４．１ 自主保全とは？
作業者が自分の操作する設備の日常点検、給
油・部品交換・修理・ 異常の早期発見・精度
チェックなどを行うこと。
• 自分の設備は自分で守る！
• 設備に強いオペレーターにな
る！
作業者が設備の基本を理解し、品質、設備に関し
て “これはおかしいぞ”と異常を感じ取る能力を身
に着けること。
私つくる人、あなた直す人からの脱却

4. ４．２ 製造部門の保全活動
1. 劣化を防ぐ活動
①正しい操作
②清掃・給油・増締め
③調整（主として運転、段取り上の調整）
④異常の予知・早期発見
⑤保全データーの記録
２．劣化を測る活動（主として五感による）
①日常点検
②定期点検の一部
３．劣化を回復する活動
①小整備（簡単な部品交換、異常時の応急対応）
②故障、その他不具合状況の迅速な連絡
『劣化を防ぐ活動』を重点に保全活動を実施

5. ４．３ 保全部門の保全活動
1. 高度な保全活動
①定期保全、予知保全、改良保全等の高度な技術を要す
る分野に集中
２．製造部門の自主保全活動への支援
①設備機能・名称・分解してはいけない部位の教育、指
導
②ボルト、ナット等の締結に関する教育、指導
③潤滑教育・油種の統一、給油基準作成指導
④点検技能の教育、指導＆点検基準の作成
⑤日々の活動（ワンポイントレッスン、改善支援）
『劣化を測る活動』 『劣化を回復する活動』を
重点に保全活動を実施

6. ４．４ 自主保全の７ＳＴＥＰ
Step 項目
1 ①初期清掃 設備を切り口に不具合の摘出と復元を行う
2 ②発生源・困難箇所対策 発生源対策と清掃、給油、点検箇所の改善
を行う
3 ③自主保全仮基準の作成 １，２ステップの展開に基づいて行動仮基準の
作成とともにさらに維持時間の短縮を図る
4 ④総点検 設備の機能、構造を学び、不具合を見る目を養う
4-1 締結
4-2 駆動・伝達・潤滑
4-3 油圧・空圧
4-4 電気 など
5 ⑤自主点検 仮基準の本基準と伴にさらに維持管理
しやすい設備に改善する
6 ⑥標準化 設備以外の決め事に対してその守りにくさ
の改善とともに、その標準の整備を実施
6-1 段取り作業
6-2 治工具
6-3 仕掛り
6-4 計測器管理
6-5 予備品管理
6-6 帳票類管理
7 ⑦自主管理の徹底 サークル全員で自主保全と個別改善を展開し
自主管理レベルをスパイラルアップする
内容
初期清掃、発生源困難対策、自主保全仮基準、
総点検、自主保全、標準化、自主管理の徹底

7. ４．５ 第１ ステップ：初期清掃
１．清掃の意味：
治工具、設備に付着したゴミ、汚れを除
去することにより
設備の潜在欠陥を顕微化させ発見する。
２．欠陥摘出のポイント：
五感により不具合を発見
・見る（変形・破損・外れ）
・触る（発熱・振動・ガタ）
・磨く（傷、打痕）
・聞く（異音、音量変化）
・嗅ぐ（異臭）
３．不具合の見つけ方、処置：
・ 絵札活動
清掃は点検なり

8. ４．６ 不具合の処置
：絵札活動：設備不具合箇所には不具合内容を示す
札を取り付けどんな不具合を誰が何時発見したかわ
かるようにする。
清掃は点検なり

9. 4.7 第２ステップ：発生・困難箇
所対策
１．活動のねらい：
ゴミ汚れの発生源を断ち、飛散防止
、清掃・給油の困難箇所を改善し与えら
れた目標時間内で清掃・給油ができる
ようにする。
①発生源を断つ：
漏れ、汚れの発生源そのものを断つ
困難なもの（切り屑等）は局所カバーに
より飛散防止を図る
②清掃困難箇所を改善：
清掃がやりにくい箇所をやり易くする。
発生を断つ→少なくする→飛散を防止

10. 4.8 第３ステップ：自主保全仮基準の
作成
１．活動のねらい：
第１ステップで汚れを清掃したレベル及び第２ス
テップ
で対策した設備状態を維持継続するために清掃仮基
準
の作成と給油仮基準を作成する。
①不具合・給油困難箇所の復元と改善
②清掃・給油・点検仮基準の作成
清掃基準と給油基準を併せ、清掃・給油・点検
の
効率を考慮して仮基準の作成を作成する。
守りやすい効率的な基準を作成

11. 4.9 第４ステップ：総点検
１．活動のねらい：
五感による感覚的な不具合の検出から担当設備の機構・
機能を理解し、設備に関する知識を身につけ、論理に
裏づけされた日常点検を行い、自主保全能力を高めて
いく。
２．総点検進め方：
①設備の基礎教育を受ける（リーダークラス）
設備構造、調整、正しい操作方法、ポイントを学びイ
ンスト ラク
ターを育成。
②オペレーターに教える
メンバーに伝達教育し、理解度を評価。
③学んだことを実践し不具合を発見する
④目で見る管理を推進する。
設備教育を受けたインストラクターがOPに教育する
学習会
目で見る管理

12. 4.10 第６ステップ：標準化
１．活動のねらい：
設備維持管理を確実にしオペレーターの役割
を広め、徹底したロスの低減を図る
２．活動の進め方：
人の動きに注目し『人にやさしい工程』を目
指す
３．管理対象の明確化：
・現場物流管理 ・標準作業基準 ・
データー標準化 ・治工具、測定器管理基
準 ・補修部品管理基準 ・工程品質保証
基準
４．進め方のポイント：
オペレーター自身の作業を観察しムリ、
ムダ、ムラを排除し改善と標準化を進める
設備維持管理を確実にするために基準を明確にし誰でもが行えるよう標準化する

13. 4.11 第７ステップ：自主管理の徹底
１．活動のねらい：
活動の全てを集約し、設備を変え、人を変え、職場を変
えて成果を出した実績に自信を持ちさらにチャレンジ
を続ける
２．活動の進め方：
①崩壊しないマネンジネント領域の整備
②オペレーター自身の主体的行動力の養成
・リーダーのOJT教育
・テーマーを与える
成果を出した実績に自信を持ちさらにチャレンジを続ける

14. ク コンサルティング
関連サイト 品質管理、TPMをトヨタ式カイゼンで改善提案 - 匠の知恵
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Crane Techno Consulting

15. 参考文献：
1）中嶋清一監修：ＴＰＭ展開プログラム，組立加工編 日本プラントメンテナンス協会
2) トコトンやさしいTPMの本 (B&Tブックス―今日からモノ知りシリーズ)
3)現場が主役のTPM―ムリ・ムダ・ムラをなくすための鉄則51 JIPMソリューション (編集)
２０１４年１１月４日