Preventable Chronic Failures

1. Good to
GREAT
Предотвратимые и хронические
проблемы (P/CF)
Учебное пособие для инженеров по надежности
Автор: Дуглас Дж. Тодд,
Эксперт по надежности
Корпоративного центра совершенствования
техобслуживания и надежности

2. Good to
GREAT
2
Содержание
• Предпосылки для действий
• Предотвратимые / хронические
проблемы – предыстория
• Схема процесса, рекомендации
• Ожидания / задачи
• Дальнейшие шаги

3. Good to
GREAT
3
Предпосылки для действий
• Повторяющиеся неисправности по надежности продолжают приводить
к регистрируемым инцидентам по надежности на наших комбинатах.
• Системы по надежности на каждом комбинате теперь должны
подниматься на более высокую ступень развития, а это подразумевает
выделение дополнительных специалистов для работы с
предотвратимыми и хроническими проблемами.
• Сформировались базы данных. Необходимо начать активно
использовать исторические данные для определения и устранения
проблем.
• Производственный комитет определил задачу по ежегодному
снижению внеплановых простоев по ТО на 15%.
• Для поддержки этой инициативы будет одобрено использование
корпоративного капитала по надежности.
Необходимо сосредоточиться на
предотвратимых и хронических проблемах!!!

4. Good to
GREAT
4
Определение хронической
проблемы
Предотвратимая хроническая проблема соответствует следующим критериям:
1. Периодичность возникновения - более двух раз в год. Либо проблема является
постоянной причиной расходов на ТО, если такое установлено в ходе анализа данных
из системы SAP.
2. В базе данных инцидентов по надежности уже зарегистрирована два или более
инцидентов.
3. Проблема считается серьезной, если она соответствует одному из критериев:
a. Происходит на критичной (-ых) единице (-ах) технологического оборудования;
b. Оказывает существенное влияние на затраты комбината (>$25,000);
c. Существенно влияет на время простоя технологического процесса (> 3часов);
d. Препятствует стабильной работе производства от ППР до ППР.
Хроническая проблему по надежности считается устраненной, если
установлены физические, человеческие и скрытые первопричины ее
возникновения, выполнены корректирующие мероприятия исключающие ее
повторное в течении года или зафиксировано значительным снижением
расходов на ТО.

5. Good to
GREAT
5
Принципы устранения предотвратимых
хронических проблем
• Что является причиной
возникновения
Предотвратимых и
Хронических проблем?
• Решение: Процесс, нацеленный
на результат, заставляющий
нас работать на устранение
Предотвратимых/ Хронических
проблем
– Неправильная конструкция
– Неправильная закупка
– Неправильный монтаж
– Неправильная эксплуатация
– Неправильное обслуживание
MAINTENANCE
MATERIALS
FAILURE
OPERATION
WORKMANSHIP
DESIGN
Figure 3: The Sources of Defects
Схема 3: Источники дефектов
ПОЛОМКА
МАТЕРИАЛЫ
И ЗАПЧАСТИ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
ПРОЕКТ

6. Good to
GREAT
Определение приоритетов
6
Все неисправности по
надежности / хронические
проблемы
Простое
исполнение
Под контролем у
лидера
департамента
Бездействие
Спонсор-
Руководящая
группа
Важность средняя/высокая
Сложность низкая
•Под контролем у лидера
производства
•Неформальный процесс
•Быстрое устранение проблемы
•Минимум привлекаемого
персонала
Важность средняя/высокая
Сложность средняя
Важность высокая
Сложность высокая
•Низкая
важность
•Бездействие
•Под контролем у лидера
департамента
•Более формальный процесс
•Наблюдается директором
департамента/директором
ДТОиИ
•Вовлеченность персонала
•Спонсорство со стороны
Руководящей группы
•Формальный процесс
•Высокая вовлеченность персонала
Важность
Степень сложности

7. Good to
GREAT
7
ONGOING
90-DAY
PROCESS
1
Identify List of Top
Chronic Preventable
Failures
2
“KILL LIST”
Prioritize Top
Issues
3
“SAFARI TEAM”
Assemble the
Right Resources
4
“ORGANIZE THE HUNT”
Develop Charter,
Deliverables, Time
5
Team Kick Off
7
“THE KILL”
Develop Actions &
Implement Solutions
6
“PICK YOUR
WEAPON”
Identify the
Process to Use
8
Monthly Status
Review
9
“DISPLAY YOUR
TROPHY”
Sustainability Plan
10
Go back to Step 2
•Track progress to goals/results
•Mills collaborate with COE
•Based on Total Mill Impact
•Data Mining: CMMS, SAP Financials, RTS, PPR, RI/RCFA,
POR/COUR, Operators, Mechanics
•Driven by Mill Lead Team
•Mill collaborate with COE
•3X per year (Review with COE)
•Includes Sponsor, Leader, COE
liaison, Reliability Champion
•Utilize Enterprise Resources
•Cross-Section Team Members
(everyone participates!)
•1 Team for each issue on Kill list
•Leader
•Sponsor
•COE
•Goals/Key Metrics
•Accountability
•Communication
•Roles & Responsibilities
ME Toolbox
(Kaizen, ATS,
6 Sigma,
RCFA, etc.)
•Dedicated team resources
•Use Reliability Enterprise
Capital, Reliability Roadmap,
Best Practices, & Work
Systems to resolve the issue
•Documentation
•Communication / Proliferation
•Recognition / Celebrate Success
•Link the Kill to Best Practices database
•Decommission the team
ONGOING
90-DAY
PROCESS
1
Identify List of Top
Chronic Preventable
Failures
2
“KILL LIST”
Prioritize Top
Issues
3
“SAFARI TEAM”
Assemble the
Right Resources
4
“ORGANIZE THE HUNT”
Develop Charter,
Deliverables, Time
5
Team Kick Off
7
“THE KILL”
Develop Actions &
Implement Solutions
6
“PICK YOUR
WEAPON”
Identify the
Process to Use
8
Monthly Status
Review
9
“DISPLAY YOUR
TROPHY”
Sustainability Plan
10
Go back to Step 2
•Track progress to goals/results
•Mills collaborate with COE
•Based on Total Mill Impact
•Data Mining: CMMS, SAP Financials, RTS, PPR, RI/RCFA,
POR/COUR, Operators, Mechanics
•Driven by Mill Lead Team
•Mill collaborate with COE
•3X per year (Review with COE)
•Includes Sponsor, Leader, COE
liaison, Reliability Champion
•Utilize Enterprise Resources
•Cross-Section Team Members
(everyone participates!)
•1 Team for each issue on Kill list
•Leader
•Sponsor
•COE
•Goals/Key Metrics
•Accountability
•Communication
•Roles & Responsibilities
ME Toolbox
(Kaizen, ATS,
6 Sigma,
RCFA, etc.)
ME Toolbox
(Kaizen, ATS,
6 Sigma,
RCFA, etc.)
•Dedicated team resources
•Use Reliability Enterprise
Capital, Reliability Roadmap,
Best Practices, & Work
Systems to resolve the issue
•Documentation
•Communication / Proliferation
•Recognition / Celebrate Success
•Link the Kill to Best Practices database
•Decommission the team
Методика
PCF
7
1
Определить список
основных
предотвратимых
хронических проблем
2
«Выбор мишени»
Расстановка
приоритетов по
основным проблемам
3
«Команда
охотников»
Подбор нужных
специалистов
4
«Подготовка к охоте»
Разработка устава,
Определение целей и задач,
сроков
5
Приступаем
к действию
6
«Выбор
оружия»
Определение
процесса,
который будете
применять
7
«Приведение приго-
вора в исполнение»
Планирование действий
и их реализация
9
«Демонстрация
трофея»
Планирование
устойчивого развития
Непрерывный
процесс
10
Возвращение к шагу 2
ПРОЦЕСС
ЗАНИМАЕТ
90 ДНЕЙ
8
Ежемесячный
обзор статуса
•Взаимодействие комбината с IP Technology
•Оценка с точки зрения влияния на весь комбинат
•Поиск данных: CMMS, SAP Финансы, RTS, PPR, RI,
POR/COUR, технологический персонал, персонал ТО.
•Инициируется группой
Руководства
•Взаимодействие комбината
с IP Technology
•3X в год (Обзор с IP Technology)
•Включает : Спонсора, Лидера,
представителя IP Technology, чемпиона
по Надежности
•Использование корпоративных
людских ресурсов
•Участники из разных областей
•1 команда на проблему в списке
•Лидер
•Спонсор
•IP Technology
•Цели/Ключевые метрики
•Ответственность
•Передача информации
•Распределение ролей
и обязанностей
Инструменты
Производственного
Совершенствования
(Kaizen, ATS, 6 Sigma,
RCFA и т.д.)
•Специально выделенные ресурсы
•Использование корпоративного
капитала для целей надежности,
Маршрута исполнения и развития,
лучших практик, и Рабочих Систем
(MWS) для устранения проблемы
•Документация
•Передача/распространение информации
•Поощрение/празднование побед
•Привязка факта устранения проблемы к базе
лучших практик
•Завершение работы команды по данной
проблеме
•Отслеживание прогресса до
Достижения цели/получения результатов

8. Good to
GREAT
8
ONGOING
90-DAY
PROCESS
1
Identify List of Top
Chronic Preventable
Failures
2
“KILL LIST”
Prioritize Top
Issues
3
“SAFARI TEAM”
Assemble the
Right Resources
4
“ORGANIZE THE HUNT”
Develop Charter,
Deliverables, Time
5
Team Kick Off
7
“THE KILL”
Develop Actions &
Implement Solutions
6
“PICK YOUR
WEAPON”
Identify the
Process to Use
8
Monthly Status
Review
9
“DISPLAY YOUR
TROPHY”
Sustainability Plan
10
Go back to Step 2
•Track progress to goals/results
•Mills collaborate with COE
•Based on Total Mill Impact
•Data Mining: CMMS, SAP Financials, RTS, PPR, RI/RCFA,
POR/COUR, Operators, Mechanics
•Driven by Mill Lead Team
•Mill collaborate with COE
•3X per year (Review with COE)
•Includes Sponsor, Leader, COE
liaison, Reliability Champion
•Utilize Enterprise Resources
•Cross-Section Team Members
(everyone participates!)
•1 Team for each issue on Kill list
•Leader
•Sponsor
•COE
•Goals/Key Metrics
•Accountability
•Communication
•Roles & Responsibilities
ME Toolbox
(Kaizen, ATS,
6 Sigma,
RCFA, etc.)
•Dedicated team resources
•Use Reliability Enterprise
Capital, Reliability Roadmap,
Best Practices, & Work
Systems to resolve the issue
•Documentation
•Communication / Proliferation
•Recognition / Celebrate Success
•Link the Kill to Best Practices database
•Decommission the team
ONGOING
90-DAY
PROCESS
1
Identify List of Top
Chronic Preventable
Failures
2
“KILL LIST”
Prioritize Top
Issues
3
“SAFARI TEAM”
Assemble the
Right Resources
4
“ORGANIZE THE HUNT”
Develop Charter,
Deliverables, Time
5
Team Kick Off
7
“THE KILL”
Develop Actions &
Implement Solutions
6
“PICK YOUR
WEAPON”
Identify the
Process to Use
8
Monthly Status
Review
9
“DISPLAY YOUR
TROPHY”
Sustainability Plan
10
Go back to Step 2
•Track progress to goals/results
•Mills collaborate with COE
•Based on Total Mill Impact
•Data Mining: CMMS, SAP Financials, RTS, PPR, RI/RCFA,
POR/COUR, Operators, Mechanics
•Driven by Mill Lead Team
•Mill collaborate with COE
•3X per year (Review with COE)
•Includes Sponsor, Leader, COE
liaison, Reliability Champion
•Utilize Enterprise Resources
•Cross-Section Team Members
(everyone participates!)
•1 Team for each issue on Kill list
•Leader
•Sponsor
•COE
•Goals/Key Metrics
•Accountability
•Communication
•Roles & Responsibilities
ME Toolbox
(Kaizen, ATS,
6 Sigma,
RCFA, etc.)
ME Toolbox
(Kaizen, ATS,
6 Sigma,
RCFA, etc.)
•Dedicated team resources
•Use Reliability Enterprise
Capital, Reliability Roadmap,
Best Practices, & Work
Systems to resolve the issue
•Documentation
•Communication / Proliferation
•Recognition / Celebrate Success
•Link the Kill to Best Practices database
•Decommission the team
Усилить акцент на поиске данных
Необходим детальный
структурированный
процесс по
устранению проблем
Без повторов!!
«ГАРАНТИРОВАННО
УСТРАНЕН»
8
1
Определить список
основных
предотвратимых
хронических проблем
Непрерывный
процесс
•Взаимодействие комбината с IP Technology
•Оценка с точки зрения влияния на весь комбина
•Поиск данных: CMMS, SAP Финансы, RTS, PPR, RI,
POR/COUR, технологический персонал, персонал ТО.
2
«Выбор мишени»
Расстановка
приоритетов по
основным проблемам
3
«Команда
охотников»
Подбор нужных
специалистов
4
«Подготовка к охоте»
Разработка устава,
Определение целей и задач,
сроков
5
Приступаем
к действию
6
«Выбор
оружия»
Определение
процесса,
который будете
применять
7
«Приведение приго-
вора в исполнение»
Планирование действий
и их реализация
Инструменты
Производственного
Совершенствования
(Kaizen, ATS, 6 Sigma,
RCFA и т.д.)
8
Ежемесячный
обзор статуса
9
«Демонстрация
трофея»
Планирование
устойчивого развития
10
Возвращение к шагу 2
ПРОЦЕСС
ЗАНИМАЕТ
90 ДНЕЙ
Переход к
следующей по
списку
проблеме
•Инициируется группой
Руководства
•Взаимодействие комбината
с IP Technology
•3X в год (Обзор с IP Technology)
•Включает : Спонсора, Лидера,
представителя IP Technology, чемпиона
по Надежности
•Использование корпоративных
людских ресурсов
•Участники из разных областей
•1 команда на проблему в списке
Согласованность!!
•Лидер
•Спонсор
•IP Technology
•Цели/Ключевые метрики
•Ответственность
•Передача информации
•Распределение ролей
и обязанностей
Работа в
команде
•Специально выделенные ресурсы
•Использование корпоративного
капитала для целей надежности,
Маршрута исполнения и развития,
лучших практик, и Рабочих Систем
(MWS) для устранения проблемы
•Документация
•Передача/распространение информации
•Поощрение/празднование побед
•Привязка факта устранения проблемы к базе
лучших практик
•Завершение работы команды по данной
проблеме
•Отслеживание прогресса до
Достижения цели/получения результатов
Методика
PCF

9. Good to
GREAT
9
Мини RCFA
(Решение индивидуально
или группой)
Хронические проблемы
(наиболее острые проблем на производстве)
RCFA
Анализ Первопричин
Неисправности
Решение
Решение
Решение
Необходим
структурированный
подход
Возможна
более легкая
структура
Источники для идентификации проблем
•База данных инцидентов по надежности
•Отслеживание простоев
•Информация о качестве
•CMMS - SAP/MIMS
•Финансовые показатели и затраты
•Опыт
Решение хронической проблемы согласно философии IP
ТОР 5
Список приоритетных
хронических проблем,
которые должны
рассматриваться на
отдельном совещании.
ДА
НЕТ
IP
Technology
Опыт
других
комбинато
в
Поставщик
и
Поддержка

10. Good to
GREAT
Что означает «Гарантированно
устранен»?
Неисправность по надежности, регистрируемая или хроническая, считается
«гарантированно устраненной», если
1) Анализ завершен, когда определены первопричины неисправности
(физическая, человеческий фактор, скрытая),
2) Выполнены все корректирующие мероприятия, направленные на
предотвращение повторения неисправности.
Чтобы у неисправности появилась маркировка «гарантированно устранен» в базе
данных RI, требуется следующая документация:
• Описание неисправности
• Финансовое воздействие неисправности
• Завершенный анализ – определены первопричины (физическая, человеческий
фактор, скрытая причины)
• Выполнение изменений (мероприятий) для предотвращения повторения
неисправности
• Стоимость ремонта
Маркировку «гарантированно устранен» может присвоить только группа, которая
инициировала процесс P/CF для устранения причины неисправности. Если
неисправность повторяется, её маркировка должна быть заменена на
«хроническую проблему».

11. Good to
GREAT
11
Принципы устранения предотвратимых
хронических проблем
Defects
Breakdowns
Defects from
Failures,Work-
manship &Parts
Maintenance
Time on
Reactive
Maintenance
Time on Defect
Elimination
Repair
Expense
Uptime
(Return)
Defect
Elimination
Figure 4: The Dynamics of Defect Elimination
Reduce the
Sources of Defects
Create Time
• Роль Центра по совершенствованию
Техобслуживания и Надежности (M&R COE,
также известного как IP Technology):
– Оказание поддержки комбинатам по
налаживанию совместной работы, а также
определению (на основе данных) и
согласованию пяти основных
предотвратимых хронических проблем.
– Улучшение существующих систем и
процедур для поддержки инициативы.
– Оказание поддержки чемпионам
комбинатов и другим специалистам по
требованию.
– Управление корпоративным капиталом для
целей надежности.
• Роль Совета по Производству:
– Определение Предотвратимых/
Хронических проблем для устранения
(достижение этапа «ежик» или
«солнышко» по схеме)
– Избежание ситуации, когда этот процесс
создает больше работы для всех
– Не отклоняться от цели
– Поощрение тех комбинатов, которые
поддерживают и не поддерживают данную
инициативу
Схема 4: Динамика устранения дефектов
Уменьшение кол-ва
источников дефектов
Дефекты вследствие
аварий, неправиль-
ного обслуживания,
неправильно подо-
бранных материалов/
запчастей
Дефекты
Устранение
дефекта
Высвобождение
времени
Поломки
Работа Техобслужи-
вания в режиме ре-
агирования на
проблемы
Время, затрачиваемое
Техобслуживанием
на устранение
дефектов
Затраты на
ремонт
Работаю-
щее обору-
дование
(после
ремонта)

12. Good to
GREAT
12
Принципы устранения предотвратимых
хронических проблем
DEFECT
GENERATORS
DEFECT
REMOVERS
DEFECTS IN
EQUIPMENT
Figure 2: Managing the Flow of Defects
• Роль комбината
– Обеспечение качества данных, а,
в свою очередь и правильно
принятых решений за счет
существующих систем по
определению хронических
проблем.
– Разработка списка 5 хронических
проблем и их устранение.
– Внедрение процесса по
гарантированному устранению
проблем.
– Проведение обзоров, привлечение
IP Technology 3 раза в год.
– Определение чемпиона
комбината по процессу PCF и
оказание ему поддержки.
– Использование процесса по
применению корпоративного
капитала для целей надежности.
Схема 2: Контроль потока дефектов
Источники
дефектов
Дефекты в
оборудовании
Средства,
устраняющие
дефекты

13. Good to
GREAT
Управление хроническими проблемами в базе данных RI
Порядок внесения новой основной хронической проблемы критичной как для
всего комбината, так и для отдельно взятого производства
Выберите вкладку “Ввести новый инцидент”, расположенную в левом
верхнем углу главной страницы базы RI. Когда на экране появится
страница Ввести новый инцидент, внесите необходимую информацию
так же, как вы вносите информацию по новому инциденту по
надежности.
Внесение или обновление данных по хроническим проблемам – общезаводским
или отдельно взятого производства:
• В поле Экономия за год внесите соответствующую сумму, если она
известна. Такой будет сумма сэкономленных для Комбината средств в
$/год после устранения данной проблемы.
• Если известно, что для устранения хронической проблемы будут
использоваться капитальные средства, то в списке поля
Капитализация выбирается соответствующий тип капитала.
• Внесите сумму в поле Стоимость решения, если эта сумма вам
известна. Если для устранения этой хронической проблемы
используются капитальные средства, значит, эта сумма будет взята
из капитальных средств. Если капитальные средства использоваться
не будут, значит, это будут некапитальные расходы.
• В разделе Регистрируемый инцидент по Надежности должна стоять
галочка напротив «Нет».
• В разделе Хроническая неисправность выберите “Критично для
производства” или “Критично для всего комбината”.
Порядок закрытия основной хронической проблемы как критичной для всего
комбината, так и для отдельно взятого производства
При внесении в систему новой хронической проблемы в разделе
«Гарантированно устранен» по умолчанию должна стоять галочка
напротив «Нет» (см. выше) .
После устранения хронической проблемы (как указано на одной из
предыдущих страниц, гарантированно устраненная хроническая
проблема – это завершенный анализ и выполнение всех мероприятий),
в базе RI производятся следующие изменения:
• В разделе «Гарантированно устранен» галочка автоматически
устанавливается напротив «Да».
• ПРИМЕЧАНИЕ – Процесс PCF использует определенные
критерии для присвоения проблеме статуса
«гарантированно устранена». А именно, Анализ завершен,
Корр. Мероприятие завершено, и Критично для производства
или Критично для всего комбината. (см. пример отчета на
последнем слайде).
• Если есть необходимость в дополнительном времени для
подтверждения положительных результатов после выполнения всех
корр. мероприятий, в разделе «Гарантированно устранен» можно
вручную поставить галочку напротив “Нет”, но не забудьте
поменять галочку на «Да», когда факт положительных изменений
подтвердится.
Select RCFA option as it would normally be selected

14. Good to
GREAT
Образец отчета
по гарантированному устранению проблемы
Раздел
сайта
«Reliability
Roadmap»
Адрес
отчета
Вид
отчета
Этот отчет
также
используется для
просмотра
открытых
(незавершенных)
хронических
проблем

15. Good to
GREAT
Еще инструменты P/CF и REI
15
Раздел сайта
«Reliability Roadmap»
Информация,
которая есть в
этом разделе

16. Good to
GREAT
Список чемпионов P/CF (на июнь 2011г.)
16