2. HACCP – “Hazard Analysis Critical Control Points”
Ou seja
Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos
Consiste num sistema baseado na identificação e avaliação de perigos específicos e na
implementação de medidas para o seu controlo, focadas na prevenção e não na análise
do produto final, de forma a garantir a segurança dos alimentos.
Tem por base o Codex Alimentarius
O sistema HACCP baseia-se na aplicação de princípios técnicos e científicos de
prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade dos processos de
produção, manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos
As Boas Prática de Higiene e Fabrico são um
pré-requisito para a implementação de HACCP

3. Antes da aplicação do HACCP a qualquer sector da cadeia alimentar, devem-se
estabelecer programas de pré-requisitos, como as boas práticas de higiene de
acordo com Princípios Gerais de Higiene Alimentar do Codex, os Códigos de
Práticas adequados do Codex, e os apropriados requisitos de segurança alimentar
Durante a identificação e avaliação dos perigos, e nas subsequentes
operações de concepção e aplicação de sistemas HACCP, deve ter-se em
consideração o impacto das matérias-primas, dos ingredientes, das práticas
de fabrico dos alimentos, o papel dos processos de fabrico no controlo de
perigos, a utilização final provável do produto, as categorias de consumidores
visados, e os dados epidemiológicos relativos à segurança alimentar
A eficácia de qualquer sistema HACCP dependerá sempre, no
entanto, do conhecimento e qualificações em HACCP da gestão e dos
trabalhadores, pelo que a formação contínua é necessária em todos os
níveis de trabalhadores e gestores, conforme seja adequado

4. 1. Efectuar uma análise de perigos e identificar as medidas
preventivas respectivas
2. Identificar os pontos críticos de controlo (PCC’s)
3. Estabelecer limites críticos para as medidas preventivas
associadas com cada PCC
4. Estabelecer os requisitos de controlo (monitorização) dos PCC’s.
Estabelecer procedimentos para utilização dos resultados da
monitorização para ajustar o processo e manter o controlo

5. 5. Estabelecer acções correctivas para o caso de desvio
dos limites críticos
6. Estabelecer um sistema para registo de todos os
controlos
7. Estabelecer procedimentos de verificação para verificar
se o sistema está funcionando adequadamente

6. 1ª Etapa - Constituição da Equipa HACCP
A equipa HACCP reúne elementos da empresa que possuam conhecimentos específicos
e uma experiência apropriada ao produto considerado, estando directamente
implicados na construção e controlo da segurança
Regra geral, é constituída por:
• Responsável da qualidade
• Responsável da produção
•Especialista de engenharia
Duma forma prática, após uma formação prévia dos elementos da equipa em HACCP, esta:
• Define os objectivos e o campo de estudo (escolha de uma linha de fabrico e dum
determinado tipo de perigo a considerar)
• Aprecia as dificuldades e os limites do seu trabalho
• Assegura dispor de meios necessários para o estudo
• Procede ao inventário e à recolha de informações
• Estabelece o plano das suas reuniões

7. 2ª Etapa - Descrição do Produto
Procede-se a uma verdadeira auditoria do produto, isto é, ao estudo e à descrição
completa das matérias primas, dos ingredientes, dos produtos em laboração e dos
produtos acabados
Para um produto acabado, por exemplo, procurar-se-á em particular precisar:
• As características gerais
(formulação, composição, volume, forma, estrutura, textura,...)
• As características físico - químicas (pH, aw, conservantes,...)
• O acondicionamento e embalagem
• As condições de armazenagem e distribuição, etc.
3ª Etapa - Identificação do Uso Esperado
Esta fase completa as informações precedentes e leva a precisar a durabilidade
esperada, as modalidades “normais” de utilização do produto, as instruções dadas para a
utilização

8. 4ª Etapa - Descrição do Processo de Fabrico
Nesta fase efectua-se, após a auditoria do produto, a auditoria do processo, com o
objectivo de se identificar e avaliar, no decorrer das fases posteriores do estudo, o
papel dos elementos e factores ligados ao processo e ao seu ambiente
No decorrer desta fase, o processo estudado é dissociado em cada uma das suas etapas
elementares. O desenvolvimento das outras fases será facilitado pela representação das
etapas elementares identificadas sob a forma de diagrama: o diagrama de fabrico
(diagrama de fluxo, fluxograma)
A elaboração deste fluxograma será completa, para cada etapa elementar do
processo, pela colheita de toda a informação útil referente à natureza do processo em
estudo, sua função, equipamento e material, as características
(objectivos, parâmetros, dificuldades) do processo, os fluxos internos, o ambiente
(ar, água, contactos, pessoal)...
5ª Etapa - Verificação do Fluxograma no Local
Fase indispensável para assegurar simultaneamente a fiabilidade do fluxograma e a
exaustão das informações recolhidas; terá lugar no local e durante as horas de
funcionamento da fábrica

9. 6ª Etapa - Análise de Perigos e Identificação de Medidas Preventivas
Trata-se de uma fase chave da sequência
Quando a análise de perigos não foi efectuada aquando do início do estudo (etapa 1), a
análise deve começar por um estudo geral, visando definir o conjunto de perigos
referentes ao produto ou os perigos específicos pertencentes a uma categoria
determinada (perigos de natureza microbiológica, química ou física...)
Procede-se, em seguida, considerando separadamente os perigos específicos
identificados: Listeria, defeito de textura, etc.
A análise consiste, então, para cada perigo considerado ou para cada etapa elementar
identificada no fluxograma, em:
• Identificar toda a situação (matéria prima, ingrediente, prática, procedimento...)
susceptível de introduzir o perigo considerado ou permitir a multiplicação até um nível
inaceitável
• Elaborar a lista das causas identificadas
• Avaliar o risco correspondente, quer dizer apreciar a probabilidade do aparecimento
(ocorrência) do perigo

10. 7ª Etapa - Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC)
Os PCC correspondem a pontos, etapas operacionais, procedimentos que podem e
devem ser controlados a fim de se eliminar um perigo ou minimizar a probabilidade do
seu aparecimento
Serão considerados PCC, os pontos, etapas operacionais ou
procedimentos onde a ausência (ou perda) do controlo arraste
um risco inaceitável para o consumidor em termos de segurança
Dum modo geral, os PCC correspondem, consoante os casos, a:
• Uma matéria prima ou ingrediente vector de um perigo inaceitável quando nenhum
tratamento (compreendendo a utilização doméstica) permite eliminar ou reduzir a sua
ocorrência a um nível aceitável
• Qualquer etapa, intencionalmente ou especificamente é destinada a eliminar um
perigo ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável
• Qualquer etapa onde o perigo considerado pode ser introduzido (contaminação) ou
desenvolvido até um nível inaceitável quando nenhuma etapa posterior pode eliminar o
perigo ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável

11. 8ª Etapa - Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC
Nesta fase efectua-se, após a auditoria do produto, a auditoria do processo, com o
objectivo de se identificar e avaliar, no decorrer das fases ulteriores do estudo, o papel
dos elementos e factores ligados ao processo e ao seu ambiente
Para cada PCC identificado, a equipa HACCP deve especificar
valores alvo (limites críticos) ou tolerâncias cujo respeito é
imperativo para assegurar o controlo efectivo do PCC
Valores alvos ou tolerâncias podem ser relativos a uma (ou
várias) característica(s) física(s), química(s), microbiológica(s) ou
sensorial(is) do processo e/ou do produto

12. 9ª Etapa - Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC
Estabelecer, com precisão, os planos, métodos e dispositivos necessários
para efectuar as observações, testes ou medições, permitindo assegurar
que cada exigência formulada para cada PCC (procedimentos
operacionais, valores alvo ou tolerâncias) é efectivamente respeitada
10ª Etapa - Acções Correctivas
São acções que devem ser imediatamente empreendidas quando o sistema
de vigilância revela ausência ou perda de controlo dum PCC
Elas devem ser previstas para cada PCC, devem permitir uma reacção imediata, a
eliminação do perigo e assegurar o retorno do controlo de cada PCC e, ainda, comportar
disposições relativas à gestão dos produtos afectados pelo desvio observado
As acções correctivas identificadas devem ser objecto de procedimentos
operacionais específicos. A sua execução e os resultados
correspondentes devem ser objecto de registos apropriados

13. 11ª Etapa - Sistema Documental
Comporta dois tipos de documentos:
• Procedimentos, modos operatórios, instruções de trabalho referentes às etapas 1 a 10
• Registos (resultados, observações relatórios, resumos de decisão,...) referentes aos
pontos 1 a 10 do plano de trabalho
12ª Etapa - Verificação
Os procedimentos do sistema HACCP devem estar documentados, assim como os
registos das actividades de monitorização dos PCC’s, das acções correctivas
relacionadas aos desvios e das modificações do sistema HACCP
Estas informações devem ser mantidas para acompanhamento e revisões subsequentes
Toda a actividade de verificação empreendida dá lugar a um relatório

14. A Árvore de Decisão pode ser utilizada para
determinar quando uma interrupção, ponto ou
procedimento particular no processo ou
preparação dos alimentos, deve ser
considerada ponto de controlo crítico (PPC)
A aplicação da Árvore de Decisão deve
ser flexível para adequação ao tipo de
operação a analisar, por
exemplo, produção, matadouro, process
amento, armazenamento, distribuição e
outras