Isolasi inhibitor angiotensin 1 converting enzim (ace) dari hidrolisat jeroan...
HACCP Pada Pengalengan Ikan Sardine
1. LAPORAN KERJA LAPANGAN
PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN
IKAN SARDINE (Sardinella sp.)
DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES
PEKALONGAN - JAWA TENGAH
Oleh:
MASTORI
04/177615/PN/09995
PROGRAM STUDI
TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN
JURUSAN PERIKANAN DAN KELAUTAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2007
2. LAPORAN KERJA LAPANGAN
PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN SARDINE (Sardinella sp.)
DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES
PEKALONGAN - JAWA TENGAH
Disusun:
MASTORI
04/177615/PN/09995
TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN
Laporan kegiatan ini telah disahkan dan diterima sebagai kelengkapan mata kuliah kerja
lapangan (PIT 4060) yang diselenggarakan oleh Jurusan Perikanan, Fakultas Pertanian
Universitas Gadjah Mada
Tanggal Ujian: 8 November 2007
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Ustadi, M.P.
NIP 131862232
Komisi Kerja Lapangan
Nomor
: UGM/THP/
/KL/
Tanggal Pengesahan :
Desember 2007
/07
Mengetahui
Ketua Jurusan
Ketua Komisi Kerja Lapangan
Teknologi Hasil Perikanan
Dr. Ir. Ustadi, M.P.
NIP. 131 862232
Siti Ari Budhiyanti, S. T. P.,M.P.
NIP. 132 164 030
ii
3. KATA PENGANTAR
bismillahhirrohmaanirrohim
Segala Puji bagi Allah SWT Tuhan Semesta Alam, Maha Pemurah lagi Maha
Penyayang yang menguasai hari pembalasan, hanya kepada Engkau-lah kami menyembah
dan hanya kepada Engkau-lah kami memohon pertolongan, tunjukilah kami jalan yang
lurus, yaitu jalan orang-orang yang telah Engkau Anugerahi Nikmat bukan jalan mereka
yang dimurkai dan bukan pula jalan mereka yang sesat.
Solawat serta salam tercurahkan kepada suritauladan Muhammad Saw pembawa
cahaya ilmu sehingga kita bisa mengenal segala nikmat dan kebesaran Ilahi lewat
ciptaanNya baik yang berada dalam diri kita maupun Alam semesta.
Alhamdulillah, setelah sebulan lamanya Penulis mentadaburi proses pengalengan
ikan di PT. Maya Food Industries, pekalongan , Jawa Tengah yang didalamnya terkandung
banyak sekali ayat-ayat kauniyah yaitu, mekanisme penghambatan laju pembusukan ikan
karena mikroorganisme dengan pengalengan serta system pengendalian terpadu (HACCP)
yang diterapkan guna mengontrol proses produksi, Penulis berkewajiban untuk
menyampaikan hasil Kerja Lapangan dalam bentuk laporan tertulis sebagai pertanggung
jawaban kepada instansi terkait dan sebagai bukti telah melaksanakan Kerja Lapangan .
Laporan yang Penulis buat merupakan kombinasi dari berbagai metode yang
digunakan yaitu, studi pengamatan langsung dan ikut berperan aktif melakukan pekerjaan
di pabrik, wawancara dengan pekerja, pengumpulan data sekunder dan studi pustaka.
Usaha Penulis dalam penyusunan laporan ini tidak terlepas dari bantuan berbagai
pihak yang memberikan kontribusi guna tercapainya cita-cita mulia untuk memberikan
wawasan dan pengetahuan berkaitan dengan pengalengan ikan. Oleh karena itu, Penulis
dengan kerendahan hati menyampaikan ucapan terimakasih kepada: Dr. Ir. Ustadi M.P.
selaku dosen pembimbing dan ketua Jurusan Perikanan Universitas Gadjah Mada
Yogyakarta yang memberikan bimbingan, RA. Siti Ari B., S.T.P, M.P selaku Ketua
Komisi Kerja Lapangan Program Studi Teknologi Hasil Perikanan, M. Rosyid Ali, SH
selaku HRD PT. Maya Food Industries, bapak Sukamto selaku kepala Supervisor Produksi
pengalengan Ikan yang telah memberikan bimbingan selama di lapangan, kepala bagian
dan para pekerja PT. Maya Food Industries, bapak Turis, ibu Wulan, bapak Sarnikmat,
bapak Aji, bapak Yoni, bapak Sumanto, bapak Bambang, ibu Nur, ibu Husnul, bapak
Asun, bapak Wandi, bapak Roni, bapak Suhadi, mba Bawon, mba As, mas Heri, mas
Selamet, mas Sicung , mas Budi, mas Zaenal, mas Wahidin, mas Hertanto, dan semua
iii
4. pekerja di PT. Maya Food Industries yang tidak bisa Penulis sebutkan satu persatu, yang
telah memberikan bantuan selama praktek. Kepada teman-teman senasib dan seperjuangan
Bagus, Wawe, Condro , terimakasih telah menjadi teman dalam menghadapi suka dan
duka meskipun bisnis kita tidak lancar tapi banyak memberikan manfaat buat membangun
jiwa bisnis. Kepada teman-teman dari UNDIP Kiki, Intan, Retno dan Widi, teman-teman
dari IPB, Estrid, Fresti dan Sigit, teman-teman dari SMK Pelayaran Mundu serta
Priambono dari UNSUD terimakasih telah membantu selama kita bersama-sama
melakukan pekerjaan di pabrik semoga pertemuan kita bisa menjadi tali silaturahmi
meskipun hanya sebulan.
Ucapan Terimakasih yang takterhingga Penulis persembahkan kepada Ayahanda
dan Ibunda tercinta yang tiada habisnya memberikan sumbangan baik materi maupun
dorongan Rohani sehingga Penulis bisa terus melanjutkan kuliah sampai saat ini
Kesempurnaan hanya milik Rob Semesta Alam, Penulis menyadari dalam
penyusunan Laporan ini masih banyak kekurangan, tiada gading yang tak retak tiada
laporan yang sempurna. Memang laporan ini bukanlah yang luar biasa tapi penulis telah
berusaha memberikan yang terbaik dalam penyusunan Laporan untuk memberikan
pemahaman yang baik mengenai proses dan pengendalian terpadu (HACCP) pengalengan
ikan di PT. Maya Food Industries.
Semoga apa yang penulis sampaikan dapat memberikan manfaat.
Yogyakarta, Desember 2007
Penulis
iv
5. DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ....................................................................................................
i
HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................................
ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................
iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................
v
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................
vii
I. PENDAHULUAN ..................................................................................................
1
A. Latar Belakang ..................................................................................................
1
B. Tujuan ...............................................................................................................
2
C. Kegunaan ..........................................................................................................
2
D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan........................................................................
2
E. Metode Pelaksanaan ..........................................................................................
2
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN....................................................................
3
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ............................................................
3
B. Produk yang dihasilkan .....................................................................................
4
C. Lokasi dan kondisi Geografi Perusahaan .........................................................
5
D. Visi dan Misi Perusahaan .................................................................................
5
E. Struktur Organisasi dan Menejemen Perusahaan ..............................................
5
F. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan..................................................................
8
G. Fasilitas Peruasahaan ........................................................................................
9
III. MESIN DAN PERALATAN .................................................................................
12
A. Mesin - mesin Pengolahan ................................................................................
12
B. Peralatan Pengolahan ........................................................................................
18
IV. TATA LETAK PERUSAHAAN ............................................................................
24
A. Pemilihan Lokasi ..............................................................................................
24
B. Skema Ruang Industri ......................................................................................
24
C. Aliran Bahan Proses Pengalengan Ikan ............................................................
25
V. SARANA DAN PROSES PRODUKSI .................................................................
26
A. Bahan baku .......................................................................................................
26
B. Bahan pembantu ...............................................................................................
26
C. Proses produksi..................................................................................................
28
v
6. VI. KELAYAKAN DASAR PADA PENGALENGAN IKAN ...................................
34
A. Good Manufacturing Practices (GMP) ............................................................
34
B. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) .........................................
37
VII. SISTEM DAN PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN ...........
39
A. Pembentukan Tim HACCP ..............................................................................
39
B. Deskripsi Produk ..............................................................................................
39
C. Penyusunan Bagan Alir ....................................................................................
41
D. Pemeriksaan Bagan Alir ....................................................................................
42
E. Identifikasi Bahaya ...........................................................................................
42
F. Penetapan Titik Kendali Kritis (CCP) ...............................................................
44
G. Prosedur Pemantauan CCP................................................................................
45
H. Penentuan Prosedur Monitoring ........................................................................
46
I. Tindakan koreksi ...............................................................................................
47
J. Tindakan verifikasi ............................................................................................
48
K. Penetapan dokumentasi dan pencatatan ...........................................................
49
VIII. PEMBAHASAN ..................................................................................................
50
A. Kelayakan Dasar Proses Pengalengan Ikan PT. Maya Food Industries ...........
50
B. Penerapan HACCP di PT. Maya Food Industries ..........................................
51
IX. KESIMPULAN DAN SARAN ..............................................................................
55
A. Kesimpulan ........................................................................................................
55
B. Saran ..................................................................................................................
55
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vi
8. I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Dasar pemikiran yang melatar belakangi adanya kegiatan Kerja Lapangan yang biasa di
adakan oleh fakultas - fakultas yang berbasik ilmu penerapan adalah semakin majunya ilmu
pengetahuan dan teknologi sehingga memicu dunia industri terus berkembang, hal tersebut
berdampak pada sangat dibutuhkannya kaum professional dibidangnya untuk ikut berperan
dalam memacu pertumbuhan industri. Mahasiswa merupakan Agen of change yang diharapkan
mampu untuk berperan didalamnya. Sebagai bentuk dari Tri Darma Perguruan Tinggi, Praktek
Lapangan merupakan kegiatan yang mengintegrasikan antara Pendidikan, Penelitian dan
Pengabdian Masyarakat. Kerja Lapangan ini memberikan pengetahuan Ilmu terapan sebagai
wawasan utama disamping teori dalam perkuliahan di kampus.
Pengalengan ikan merupakan salah satu bentuk olahan pengalengan ikan dengan segala
aspeknya merupakan hal yang perlu diketahui , perlakuan sterilisasi pada pengalengan ikan akan
membuat sifat-sifat alami ikan terjaga sehingga ikan dapat disimpan sampai bertahun-tahun.
Dengan cara pengalengan ikan ini, potensi hasil perikanan akan dapat mendatangakan manfaat
secara ekonomi, bahkan dapat mendatangkan defisa negara melalui kegiatan ekspor.
Penerapan Good Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating
Procedure (SSOP) sebagai standar dalam penerapan system pengendalian terpadu Hazard
Analysis Critical Control Point (HACCP) sangat diperlukan untuk memastikan bahwa produk
yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi sehingga tidak mendatangkan kerugian baik dari pihak
konsumen maupun produsen. System pengendalian terpadu tersebut dapat dijadikan standar
untuk melakukan ekspor keberbagai negara
Berdasar alasan itulah maka pengolahan pengalengan ikan perlu dikaji lebih dalam
terutama pada penerapan HACCP yang dalam hal ini akan melihat penerapan yang dilakukan di
PT. Maya Food Industries Pekalongan, Jawa Tengah yang termasuk salah satu perusahaan
pengalengan ikan dengan orientasi utama memenuhi kebutuhan konsumen luar negeri.
1
9. B. Tujuan
Tujuan pelaksanaan Kerja Lapangan ini adalah:
1.
Mendapatkan keterampilan dan pengalaman kerja dalam kegiatan perikanan.
2. Mempelajari proses pengalengan ikan sarden (Sardinella spp.) terutama pada penerapan
HACCP di PT. Maya Food Industries Pekalongan, Jawa Tengah.
C. Kegunaan
Melalui kerja lapangan ini penulis berharap dapat meningkatkan pengetahuan tentang
proses pengalengan ikan serta menambah keterampilan dan pengalaman kerja. Selain itu,
mahasiswa menjadi tahu tentang permasalahan yang ada pada processing pengalengan ikan
terutama pada penerapan HACCP dan tahu cara mengatasinya sehingga dapat mempersiapkan
diri memasuki dunia kerja dibidang industri pengalengan ikan.
D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja lapangan ini dilaksanakan selama 30 hari pada bulan 9 Juli - 9 Agustus 2007 di PT.
Maya Food Industries, Pekalongan Jawa Tengah.
E. Metode Pelaksanaan
Metodologi yang digunakan dalam kerja lapangan ini adalah:
1. Studi pengamatan langsung dan ikut berperan aktif melakukan pekerjaan di pabrik
pengalengan ikan.
2. Wawancara dengan pekerja dan karyawan PT. Maya Food Industries Pekalongan.
3. Pengumpulan data sekunder yang diperoleh di PT. Maya Food Industries Pekalongan.
4. Studi pustaka
2
10. II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. Maya Food industries merupakan salah satu perusahaan dibawah naungan Maya
Group, pendirian perusahaan ini didasarkan atas upaya untuk memanfaatkan hasil perikanan laut,
membantu pemerintah dalam menyediakan lapangan kerja dan usaha untuk mendapatkan
keuntungan secara ekonomis.
PT.Maya Food Industries adalah perusahaan penanaman modal asing (PMA) murni. Pada
mulanya PT. Maya Food Industries pekalongan bernama PT. Bali Maya Permai pekalongan yang
didirikan pada tanggal 26 Juni 1979. PT. Bali Maya Permai Pekalongan Merupakan cabang dari
PT. Bali Maya Permai yang terletak di Desa Tegal Badeng, Kecamatan Negara, Kabupaten
Tabanan, Bali. PT. Bali Maya Permai ini dimiliki oleh Soekardjo Wibowo, Soekardi Wibowo,
dan Baswan yang ketiganya orang Indonesia serta Mr. Chang yang berasal dari Singapura.
Status perusahaan PT. Bali Maya Permai merupakan perusahaan swasta nasional non fasilitas
dan berbentuk badan hukum perseroan terbatas.
Operasi percobaan PT. Bali Maya Permai Pekalongan dilakukan pada bulan September
1981 berdasarkan izin TK II no. 53547 yang ditetapkan tanggal 2 Mei 1981 oleh walikota
Pekalongan. Perusahaan telah siap menghasilkan produk yang dapat dipasarkan pada bulan April
1982 dipimpin Ir. Hasdi Prawira.
PT. Bali Maya Permai Pekalongan berubah menjadi PT. Maya Food Industries pada
tanggal 1 Agustus 1997 dibawa pimpinan Mr. Chang dari singapura setelah membeli semua
saham PT Bali Maya Permai Pekalongan. PT. Maya Food Industries pekalongan beroperasi pada
tanggal 13 Mai 1997 berdasarkan IUT No 208/T/Industri/1997 oleh Badan Koordinasi
Penanaman Modal (BPKM).
PT. Maya Food Industries pekalongan merupakan lokasi produksi sedangkan kantor
pemasarannya adalah PT. Indo Maya Mas Jakarta sebagai distributor uantuk pasar dalam negeri
dan Wayan SDN BHD yang terletak di Malaysia sebagai distributor untuk pasar luar negeri.
Semua produk pengalengan ikan yang diproduksi oleh PT. Maya Food industries sudah
mendapatkan sertifikat halal dari LP-POM MUI dengan No. 10810999. PT. Maya Food
Industries telah mendapatkan Sertifikat Kelayakan Pengolahan dari Direktorat Jendral Perikanan
No. 189/PP/SKP/PL/VI/07/05 yang akan ditinjau setiap dua tahun sekali. Sertifikat lain yang
3
11. telah di peroleh PT. Maya Food Industries ialah serifikat system manajemen mutu ISO 90012000.
B. Produk yang dihasilkan
Nama-nama produk ikan kaleng yang dihasilkan PT. Maya Food Industries, yaitu:
1. Botan Mackerel in Tomato Sauce
2. Botan Mackerel Kari
3. Botan Mackerel Goreng Sambal
4. Botan Mackerel Sambal
5. Botan Chunk Tuna in Soya Bean Oil
6. Botan Flake Tuna in Soya Bean Oil
7. Botan Tuna Kari
8. Botan Tuna Sambal
9. Botan Canned Herring in Tomato Sauce
10. Botan Sardines Goreng Sambal
11. Botan Sardines in Tomato Sauce
12. Ranesa Fried Sardines in Chili Sauce
13. Sesibon Sardines in Tomato Sauce
14. Tuna in Oil
15. Tuna in Brine
Produk-produk diatas merupakan produk pengalengan yang telah mendapatkan sertifikat
halal dari MUI, tidak semua produk tersebut sekarang diproduksi terutama tuna kaleng hal ini
dikarena sulit mendapatkan bahan baku terkecuali telah ada pesanan yang bahan bakunya
didatangkan dari import. Produk-produk merk Botan adalah produk dibawah lisensi Mitsui. Co
Ltd. Japan. Sedangkan untuk merek Ranesa dan Sesibon adalah produk milik PT. Maya Food
Industries.
Selain pengalengan ikan produk lain yang dihasilkan oleh PT. Maya Food
yaitu;
Berbagai aneka kerupuk mulai dari kerupuk sayur, bawang sampai kerupuk ikan, pengalengan
Koktail, Tepung Ikan dan Surumi serta Otosimi.
Berbagai produk yang dihasilkan oleh PT. Maya Food dapat dilihat pada lampiran.
4
12. C. Lokasi dan Kondisi Geografi Perusahaan
Perusahaan pengalengan ikan PT. MFI pekalongan ini dibangun diatas tanah seluas 21.
495 m2 dengan luas bangunan 5.185 m2 yang terdiri atas ruang unit produksi serta bangunan
diluar unit produksi, perusahaan ini terletak di jalan Jlamprang,Desa Krapyak Lor, Kelurahan
Krapyak lor, Kecamatan Pekalongan Utara, Kotamadya Pekalongan 51224, Propinsi Jawa
Tengah.Terletak sekitar 5 km disebelah utara kota Pekalongan. Lokasi perusahaan terletak
dipinggir kota dengan batas-batas: sebelah barat dan utara dibatasi oleh sungai pekalongan yang
mengalir ke pantai Utara pulai Jawa, sebelah Timur dibatasi oleh Sungai Banger dan sebelah
selatan oleh desa Klego. Denah lokasi pabrik dapat dilihat pada Lampiran.
D. Visi dan Misi Perusahaan
Visi PT. Maya Food Industries Pekalongan,
yaitu: “Menjadi perusahaan terdepan dalam pengolahan produk perikanan, berbasis pengalengan
dan surimi, berskala internasional dengan mengutamakan keseimbangan pertumbuhan dan
kesejahteraan yang berkelanjutan.
Misi PT. Maya Food Industries Pekalongan,yaitu:
1. Menghasilkan produk berkualitas tinggi dengan menerapkan standar HACCP dan ISO 9000
2. Menghasilkan produk surimi dengan volume 1.000 ton pertahun
3. Menghasilkan produk ikan kaleng dengan volume 168.000 karton pertahun
4. Senantiasa menjamin kepuasan pelanggan.
E. Struktur Organisasi dan Menejemen Perusahaan
PT. Maya Food Industries Pekalongan merupakan perusahaan swasta dengan Penanaman
Modal Asing (PMA) yang dimiliki oleh orang singapura, tidak menutup kemungkinan bahwa
perusahaan menerima investor dari negara lain. Perusahaan ini dipimpin oleh seorang Direktur
Mr. Benson yang menerima tampuk pimpinan dari Mr. Chang yang masih mempunyai hubungan
kekerabatan, jadi perusahaan ini sebetulnya tergolong kedalam perusahaan keluarga dibawah
naungan Maya Group.
Direktur memegang kekuasaan tertinggi dan bertanggung jawab pada setiap tingkat
pimpinan dari atas sampai tingkat bawah. Organisasi di PT. MFI pekalongan Sangat teratur,
Direktur Utama sebagai pemegang kekuasaan tertinggi mendelegasikan tugas dan wewenangnya,
untuk menjalankan operasional perusahaan dipegang oleh seorang general manager, yang
dibantu oleh deputy general meneger, assisten, secretary dan beberapa menejer bagian untuk
5
13. menunjang kelancaran operasional perusahaan. Struktur Organisasi PT. MFI dapat dilihat di
Lampiran. Kewajiban dan wewenang masing-masing jabatan, yaitu:
1. General manager
Bertugas menetapkan kebijakan umum perusahaan, bertanggung jawab terhadap
kelangsungan hidup perusahaan, mengadakan hubungan dengan pihak ketiga, membina
koordinasi yang baik dengan berbagai bidang kerja dibawahnya, menentukan dan mengendalikan
perusahaan serta meminta pertanggung jawaban dari masing-masing manager.
2. Deputy general manager
Bertugas membantu general manager dalam mengorganisasi, mengadakan perencanaan
dan menyampaikan perintah dari general manager.
3. Asisten general manager
Bertugas membantu general manager dan memberikan nasehat jika di butuhkan oleh
beberapa manager.
4. Secretary
Bertugas membantu general manager dalam melaksanakan tugas saherí-hari sesuai
ketentuan perusahaan, mengatur keluar masuknya surat atau arsip, memerima dan
menyampaikan pesan kepada general manager.
5. Personal manager
Bertugas mengelola dan mengendalikan aktivitas kepegawaian, melaksanakan program
dan hal-hal kepegawayan lainnya termasuk keamanan, kesehatan, pengelolaan perumahan, mess
perusahaan dan mengelola alat transportasi pegawai.
6. Accounting manager
Bertugas melaksanakan dan mengelola sistem akuntansi perusahaan.
7. Finance manager
Bertugas melaksanakan dan mengelola sistem keuangan termasuk pembukuan dan gaji
pegawai serta informasi mengenai keuangan, hutang piutang, anggaran belanja, dan pendapatan
perusahaan kepada general manager.
8. Quality control manager
Bertugas mengawasi mutu bahan baku, bahan tambahan, kaleng, pengawasan mutu
selama proses sampai menjadi produk akhir, serta mengelola dan mengendalikan aktivitas
laboratorium.
6
14. 9. Logistic manager
Bertanggung jawab dalam penerimaan dan pengeluaran bahan baku untuk produksi,
bahan pengemas serta pengiriman produk ke distributor serta mengatur, menjaga penyimpanan
kaleng, kardus dan produk jadi.
10. Technical manager
Bertugas menyediakan alat-alat produksi, bertanggung jawab atas perencanaan dan
aktivitas perawatan serta aktivitas perbaikan gedung, mesin pabrik, jeringan listrik, dan instalasi
air untuk menjamin kelancaran kerja. Tugas technical manager dibantu oleh seamer specialist
dan assistant manager.
11. Production manager
Bertugas menentukan bahan baku, bahan tambahan, kesegaran bahan baku, tenaga kerja
untuk produksi dan mengawasi kerja karyawan. Production manager dalam melaksanakan
tugasnya dibantu oleh assistant manager.
12. New research and development product manager
Bertugas mengadakan penelitan dan melakukan berbagai inovasi untuk menghasilkan
produk baru.
Bagan struktur PT. MFI dapat dilihat di Lampiran, secara sederhana Struktur Organisasi
PT. Maya Food Industries sebagai berikut:
1. Direktur
2. General Manager
3. Kepala Bidang
a. Kepala bidang administrasi
Membawai kepala bagian finance, accounting dan ware house
b. Kepala bagian personalia
Membawai kepala bagian personal, dan managemen training
c. Kepala bagian Quality Asurance
Membawai kepala bagian Quality Control
d. Kepala bagian produksi
Membawai kepala bagian produksi yang dibantu oleh wakil bagian produksi
7
15. F. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan
PT. Maya Food Industries memeiliki karyawan kurang lebih 551 orang karyawan yang
berasal dari pekalongan dan batang, yaitu dari Warung Asem, Comal, Bandengan, Panjang,
Krapyak, dan Slamaran. Tingkat pendidikan tenaga kerja mulai dari SD hingga perguruan tinggi.
Sebagian dari mereka tidak memiliki keahlian khusus dalam bidang perikanan, hanya mengenal
secara langsung diperusahaan.
Pembagian karyawan di PT. MFI pekalongan sebagai berikut:
a. Karyawan harian tetap/ kontrak: karyawan yang masuk kerja setiap hari walaupun pabrik
tidak sedang produksi dengan pemberian gaji setiap bulan, karyawan kontrak ini setiap
tahun harus memperpanjang kontraknya.
b. Karyawan harian lepas: karyawan yang bekerja hanya bila pabrik berproduksi dan
mendapatkan bayaran setiap minggu.
c. Karyawan bulanan: karyawan tetap yang masuk kerja setiap hari meskipun pabrik tidak
sedang produksi dan mendapatkan bayaran setiap bulan.
d. Karyawan borongan : karyawan yang digaji berdasarkan jumlah ikan atau barang yang
dikerjakan selama proses produksi, biasanya karyawan borongan didatangkan oleh
perusahaan jika produksi meningkat.
e. Karyawan musiman: karyawan yang digaji berdasarkan hari produksi
Karyawan bekerja selama delapan jam per hari. Pembagian shift produksi dapat dilihat di
Lampiran. Khusus untuk satpam dan karyawan bagian cold storage memiliki jam kerja yang
ditetapkan menjadi 3 shift ( 07.00 – 16.00 WIB, 16.00 – 24.00 WIB, dan 24.00 – 07.00 WIB),
sedangkan untuk karyawan yang menangani bahan baku dan mesin boiler ditetapkan menjadi 2
shift (06.00 – 14.00 WIB dan 14.00 – 21.00 WIB). Pegawai yang menangani mesin diesel juga
ditetapkan menjadi 2 shift (08.00 – 16.00 WIB dan 16.00 – 23. 00 WIB). Karyawan yang
melebihi waktu jam kerja yaitu delapan jam maka dihitung melembur dan mendapatkan upah
melembur hal ini terjadi jika produksi masih berjalan. form dapat dilihat pada lampiran.
Kesejahteraan karyawan di PT. MFI diperhatikan selain menerima gaji pokok, karyawan
juga menerima tunjangan-tunjangan lain. Fasilitas-fasilitas yang diberikan PT. MFI kepada
karyawan yang dapat digunakan antara lain:
1. Fasilitas Ibadan: berupa musholah
2. Fasilitas kesehatan: mengikutsertkan dalam asuransi tenaga kerja ASTEK
8
16. 3. Koperasi :koperasi Eka Maya Bhakti yang dikelola oleh karyawan
4. Fasilitas perumahan: perumahan Slamaran Indah untuk karyawan yang Belum
memiliki rumah sendiri dengan pembayaran dari potongan gaji karyawan.
5. Kenaikan gaji: dilakukan secara berkala setiap tahun sesuai dengan kemampuan
perusahaan
6. Tunjangan : Hari Raya, Natal, Tahun Baru dan lain-lain bagi karyawan tetap dengan
masa kerja minimal 6 bulan, besar satu kali gaji.
7. Cuti dan hari libur : cuti hamil, cuti haid, dan cuti tahunan, hari libur minggu dan hari
libur nasional serta hari raya.
G. Fasilitas Perusahaan
1. Fasilitas Bangunan
Fasilitas bangunan yang dimiliki PT. MFI pekalongan terbagi menjadi beberapa bagian
yaitu: unit produksi mackerel dan sardene, unit Produksi pengalengan koktail, unit produksi
tepung ikan, unit produksi kerupuk, unit pengolahan limbah, unit produksi surimi dan otosimi,
gudang kaleng, gudang produksi, tempat istirahat karyawan, musholah, toilet,tempat parkir,pos
jaga, mess tamu , laboratorium, kantor ruang administrasi perusahaan dan gedung peralatan. Tata
letak dan denah unit produksi dapat dilihat di Lampiran.
2. Fasilitas teknis
a. Listrik dan genset
Sumber listrik berasal dari PLN pekalongan, tegangan 220 Volt, daya 345 kVA
Genset ada dua tapi yang masih berfungsi merk Nissan buatan Jepang, tegangan 250
kVA.
b. Air
Sumber air berasal dari dua buah sumur bor dengan kedalaman 120 meter.
Penampung berupa tower dengan kapasitas 6000 liter.
c. Ketel Uap (boiler)
Boler yang dimiliki berjumlah tiga buah, yaitu: merk Titan Boiler MS 626110
kapasitas air 6000 kg, Allen Ygnis MS6636 kapasitas air 4000 kg, dan Allen Ygnis
MS6175 kapasitas air 2500 kg.
d. Kold Storage
9
17. Cold storage yang dimiliki ada dua yaitu cold storage untuk menyimpan surimi dan
coldstorage untuk menyimpan bahan baku ikan import. Semua coldstorage yang
digunakan menggunakan sistem air blast freezer.
e. Transportasi
Transportasi luar perusahaan untuk karyawan berupa bus untuk menjemput dan
mengantar. Transportasi didalam perusahaan, yaitu: forklift, lori, katrol host dan
kereta dorong. Transportasi bahan baku menggunakan kontainer, pick up, dan truk
sedangkan ransportasi pribadi berupa motor, sepeda dan mobil.
3. Fasilitas produksi Pengalengan Ikan
1. Bak pendingin (whater chiller)
Berbentuk persegi panjang sebanyak 18 buah dengan ukuran 231 x 120 x 120 cm dan
tebal 19 cm.
2. Bak Thawing
Berbentuk persegi panjang terbuat dari keramik berukuran 280 x 253 x 120 cm, tebal
dinding 29 cm dengan kapasitas 800 kg ikan.
3. Drum Rotary Washer
Mesin pembersih sisik dengan kapasitas 900 kg ikan.
4. Bak pencucian
Bak terbuat dari plastik untuk menampung air sementara untuk menyiram ikan
berjumlah 40 buah.
5. Exhaust Box
Memiliki empat buah exhaust box buatan Taiwan tahun 1977 dengan merk Shin 1
tipe SC-26A. Tapi yang masih beroperasi tiga buah dengan penempatan dua di
pengaleng ikan , satu di pengalengan koktail.
6. Ketel pemanasan saus ( cook pan )
Memiliki tiga buah dengan merk SHIN-1, Taiwan. Mesin ini tipe Steam Jacketed
Cattle S-18 dengan diameter kuali 125 cm dan tinggi 95 cm serta daya tampung 800
liter.
7. Mesin penutup Kaleng (seamer)
Buatan Taiwan 1997 dengan merk SHIN-1 tipe SC-33 dengan daya 7,5 Hp.
8. Retort (alat sterilisasi)
10
18. Jenis horizontal terbuat dari besi baja tahan panas buatan Taiwan dengan merk SHIN1 tipe SC-98 dengan daya 5 Hp.
9. Mesin Print( alat pembuat kode produksi)
Memiliki satu buah dengan merek Vidiojet buatan U.S.A kecepatan 160 kaleng/menit
dengan daya 0,35 KW.
10. Kompresor
Memiliki kompresor 2 buah untuk sterilisasi dan mesin print kode.
11
19. III. MESIN DAN PERALATAN
A. Mesin-mesin Pengolahan
1. Retort
Retort yang digunakan PT. MFI berjenis retort horizontal yang berkapasitas masingmasing tiga keranjang kecil atau dua keranjang besar. Retort merupkan alat yang digunakan
untuk mensterisasi produk yang dikalengkan.
Merk
bahan
Asal
Tipe
Daya
Jumlah
Keterangan:
: Shin – 1
: Besi baja
:Taiwan
: SC- 98
: 5 Hp
: 6 buah
A:Jalur air,B:Jalur uap,C:Kontrol suhu,D:Jalur
limpahan air,E1:Jalur drainase,E2: Saringan,F:Katup
pengecekan,G:Jalur dari tangki air panas,H:Jalur
pengisapan dan manifold,
I:Pompa sirkulasi,J:Petcock,K:Pompa sirkulasi
ulang,L:Distributor uap,M:Tabung kontrol suhu,
N:Termometer,O:Penyemprot air,P:Katup
pengaman/bleeder,Q: Katup vent,R:Pengukur
tekanan,S:Kontrol udara masuk,T:Kontrol
tekanan,U:Saluran udara,V:Ke alat pengontrol
tekanan,W:Ke alat pengontrol suhu,X:Skrup penutup
retort,Y1:Penyangga keranjang,
Y2: Dudukan keranjang,Z1: Katup come up time, Z2:
Katup sterilisasi.
Mekanisme kerja:
Tahap 1. Pemanasan awal: tahap sebelum kaleng dimasukan untuk mengeluarkan udara dan
menjaga suhu di dalam retort agar mempermudah proses selanjutnya dengan membuka klep uap
panas sedikit.
Tahap 2. venting: tahap setelah kaleng masuk dengan membuka klep bleeder, klep vent dan klep
uap panas/ steam sampai suhu menunjukan 105 oC kira-kira minimal membutuhkan waktu 10
menit sehingga udara dingin keluar kemudian tutup semua outlet vent/klep vent.
Tahap 3. Sterilisasi: tahap ini di mulai perhitungan sterilisasi pada suhu 115
o
C
mempertahankannya dengan mengatur kran steam, pengecekan suhu dan waktu dilihat pada
recording termometer dan pengecekan tekanan dilihat pada termometer. Tahap ini selama 100
menit.
Tahap 4. Pendinginan: tahap ini setelah sterilisasi selesai dengan menutup klep uap steam dan
bleeder kemudian buka inlet saluran air dan atur tekanan kompresor antara 0,7 – 0,5 atm sampai
12
20. suhu turun menjadi 45 oC kemudian tutup inlet dan kompresor, buka saluran air keluar sampai
tekanan 0 atm setelah itu baru buka pintu retort.
2. Mesin penutup kaleng (seamer)
Mesin yang digunakan adalah double seamer machin, jenis yang digunakan untuk
pengalengan ikan adalah seamer 4 head dan 6 head untuk kaleng kecil ukuran 202x308 inchi dan
seamer 4 head untuk kaleng besar ukuran 301 x 407 inchi. Prinsip kerja mesin ini dengan
menjalankan dua operasi dasar, yang pertama membentuk atau menggulung bersama ujung
pinggir tutup kaleng dan badan kaleng dan yang kedua meratakan gulungan yang dihasilkan oleh
operasi pertama.
Merk : Shin-1
Buatan: Taiwan tahun 1979
Tipe : S- C 33
Jenis : 1 head manual
Keterangan: 1.Kopling,2.Roda gigi,3.Roda gigi, .Tuas,5.Tuas,6.Poros,7.Tuas,8.Tuas,9.Pneumatik silinder,10.Plat
dasar,11.Tiang,12.Poros,13.Katup,14.Tangki berulir,15.pedal injakan,16.Tombol,17.katup,18.Pedal,19.Meja,20.Tangki
Mekanisme kerja:
Pada proses penutupan kaleng, konveyor berjalan menuju seamer, sehingga kaleng
bergerak menuju mesin pemberi tutup kaleng dan lifter. Lifter akan naik dan tutup kaleng ditekan
oleh chuck kemudian kaleng masuk dalam roll pertama sehingga terjadi pelipatan, kemudian
masuk kebawah roll kedua untuk menjalani pengepresan kebadan kaleng, selanjutnya lifter turun
dan kaleng tertutup.
13
21. 3. Boiler
Spesifikasi boiler yang dimiliki PT. MFI Pekalongan adalah sebagai berikut:
Merk: Titan Boiler, Alen Ygnis (dua
buah)
Serial No: MS.626110,MS.6636,MS.6175
Medel No:AS.1200/150,AYS 11 A
800/150,AYS T 500/150
Out Put: 12000 pph, 8000 pph, 5000 pph
Kapasitas : 6 ton, 4 ton, 2.5 ton
Bahan : FO= Residu + minyak tanah
dengan perbandingan 1:1
Fungsi: untuk menghasilkan uap
Bahan bakar /hari: 2300 lt/hari untuk
produksi 20 ton
Keterangan : 1.Manometer,2.saluran
uap,3.Lubang pembersih,4.Cerobong
asap,5.Kran pemasukan air,6.Saluran
pembuangan,7.Gelas penduga,8.Terminal
daya/listrik,9.Kran pengatur minya,10.Pemanas
minya,11.Ruang semburan api,12.Ruang
pendidihan air
Mekanisme kerja:
Tahap pertama adalah pengisian air kedalam boiler. Ketinggian kira-kira ¾ dari
kapasitas. Ketinggian air dari boiler dapat dilihat dari gelas penduga.
Pada gelas penduga terdapat batas maksimum dan batas minimum. Pengisian air kedalam
boiler secara otomatis, pompa pengisian akan berhenti apabila ketinggian air sudah mencapai ¾
dari kapasitas atau air mencapai batas maksimum pada gelas penduga.
Tahap selanjutnya adalah tahap pembakaran oleh bugner. Bugner adalah unit pembakaran yang
berfungsi membakar minyak yang disemprotkan bersama udara melalui lubang-lubang api
didalam boiler. Caranya dengan membuka kran minyak sehingga minyak akan
mengalir
kedalam bugner, kemudian bugner dinyalakan. Bugner akan menyemprotkan minyak dan udara
kedalam boiler melalui lorong-lorong api. Elektroda pada saat bersamaan akan memercikan api
sehingga terjadi nyala api. Nyala api inilah yang digunakan untuk menguapkan air.
Bugner bekerja secara otomatis sehingga akan berhenti jika tekanan mencapai 7 kg/cm 2
dan akan menyala kembali jika tekanan 6.2 kg/cm2. Boiler dilengkapi dengan manometer untuk
mengukur tekanan. Sisa hasil pembakaran dibuang melalui pipa buangan gas. Kotoran-kotoran
yang mengendap dibuang melalui pipa blown down. Sedangkan uap yang dihasilkan kealat-alat
yang membutuhkan uap seperti retort,exhaust box, dan mixer sauce. Pembagian uap diatur
menggunakan tabung team header.
14
22. 4. Mixer sauce/ Cook pan
Alat pencampur saus berupa kuali besar yang dilengkapi dengan baling-baling pengaduk
(agitator), pipa uap,pipa air,pipa pengeluaran saus limpahan, pengukur tekanan uap dan pipa
pengeluaran saus.
Bahan : Stainless steel
Tipe: Steam jacketed cattle S18
Kapasitas : 800 liter
Jumlah : 3 buah
Kecepatan agitator: 1890 rpm
Keterangan:
1.Agitator
2.Kuali pemasakan
3.Termometer
4.Pipa pemasukan steam
5. Pipa pengaliran
Steam digunakan untuk mendidihkan saus dalam ketel. Ketel ini dilengkapi dengan
baling-baling pengaduk (agitator) elektromotor agar panas terdistribusi secara merata.
Pemanasan saus dilakaukan selama 15-20 menit dengan suhu 80 oC, kemudian saus yang selesai
dimasak dialirkan melalui pipa-pipa menuju jalur-jalur pengisian yang masing-masing jalur
pengisian dilengakapi dengan kran yang menuju kaleng-kaleng ikan setelah penirisan.
5. Exhaus Box
Exhaus box adalah alat yang berfungsi sebagai precooking atau pemasakan awal untuk
menghilangkan udara dalam kaleng serta jaringan ikan serta mengubah tekstur dan rasa.
Spesifikasi exhaus box
Merk: Shin-1
Buatan: taiwan 1997
Tipe : SC-26 A
Volt : 380
Daya:3.5 Hp
Jumlah : 4 buah
Panjang(cm): 1098 (tiga),960
Lebar (cm): 116(tiga), 63
Kapasitas: 7 M=540 MBB,1500 MBK
11 M= 864 MBB,2240 MBK(dua buah)
13 M= 1080 MBB,2800 MBK
Fungsi : pemasakan awal
15
23. keterangan:
1.Termometer
2.lorong exhausting
3.Pipa uap
4.Cerobong uap
5.Konveyor
6. Roda gigi
7. Rantai
8. Motor
9.Steam/ pipa sumber
betekanan
uap
Mekanisme kerja:
Panel listrik dinyalakan sehingga konveyor akan berjalan selanjutnya kransteam dibuka.
Kaleng-kaleng dimasukan bila suhu dalam exhaus box telah mencapai 110 oC . Panas yang
digunakan berasal dari boiler yang dilewatkan melalui pipa-pipa didalam lorong - lorong exhaus
box. Uap panas tersebut akan mengkoagulasi protein ikan sehingga struktur daging ikan padat
yang diikuti keluarnya air dan udara yang berada dalam ikan sehingga ikan dalam kaleng dalam
kondisi hampa udara.
6. Rotary Drum Washer
Keterangan:
1. Bak penampung air dan
ikan
2. Pipa pengeluaran air
3. Drum Rotary
Alat ini berfungsi untuk menghilangkan sisik ikan sekaligus mencuci ikan dari serpihan
badan ikan yang masih tertinggal, noda darah, dan kotoran. Keseluruhan alt tersebut terbuat dari
stainless steel sedangkan badan Rotary Drum Washer terbuat dari kawat yang berlubang-lubang.
Prinsip kerja alat ini adalah gaya sentrifugal, yaitu perputaran sebesar 360
16
o
.
drum tersebut dari
24. kawat yang berlubang-lubang, dengan kerangka dalam drum yang melengkung spiral sehingga
ikan bergeseran keluar menuju lubang pengluaran dan juga bergesekan dengan kawat yang
berlubang-lubang terkikis saat drum berputar-putar. Alat ini merupakan buatan pabrik sendiri,
mempunyai daya 5 pk, air dimasukan lewat selang air dengan diberi es dan dikeluarkan melalui
pipa pengeluaran air.
7. Printer Kode Produksi /Vidio jet
Mesin ini berfungsi untuk mencetak tanggal expair pada kaleng ikan. Pencetakan
dikenakan pada tutup kaleng.
Prinsip kerja mesin ini ialah mencetak kode dan expair date diatas tanda khusus tepat
ditengah-tengah tutup kaleng dengan sensor laser dan tinta. Caranya
dengan mengatur kode dan tanggal kedaluarsa pada vidio jet,
pengoperasian dimemulai dengan menekan tombol on pada mesin ,
mengatur angka kemudian disave dan exit lalu mulai dengan menekan
print setelah kaleng dalam posisi siap di lewatkan dibawah sensor print.
8. Mesin Penghancur Es
Mesin penghancur es yang dimiliki PT. Maya Food Industries
terbuat dari besi, berjumlah satu buah fungsinya untuk menghancurkan
es balok menjadi es curah yang digunakan untuk rantai dingin ketika
ikan menunggu untuk di potong atau setelah keluar dari mesin
penghilang sisik dan juga digunakan untuk pendingin air pada mesin Drum Rotary Washer.
17
25. 9. Can Washer
Alat ini berfungsi untuk mencuci kaleng
yang keluar dari seamer, terbuat dari stainless
steel berjumlah dua buah, dilengkapi dengan
pipa-pipa penyemprot di kedua sisi lorong yang
dilewati kaleng dan sikat ijuk yang ditempelkan
dibagian atas untuk menyikat kaleng yang lewat.
B. Peralatan Pengolahan
1. Pisau pemotong
Pisau yang digunakan terbuat dari baja
stainless steel yang berukuran 25x6 cm dengan
lebar sekitar 1 cm dipakai untuk memotong
kepala dan ekor ikan. Setiap kali habis dipakai
pisau dicuci bersih dengan menggunakan sabun
atau
detergen
dan
diletakan
ditempat
penyimpanan.
2. Telenan
Telenan yang digunakan terbuat dari fiber
putih yang ringan berbentuk balok persegi
panjang yang permukaannya datar dengan ukuran
21x7x4,5 cm. Fungsi alat ini sebagai landasan
pemotongan. Setelah digunakan telenan dicuci
bersih
menggunakan
sabun
atau
detergen
kemudian disimpan ditempat penyimpanan.
3. Meja penyiangan dan pengisian ikan
Meja penyiangan dan pengisian berukuran
246x121 cm dengan ketebalan 3 cm dan ketinggian 83
cm. Terbuat dari papan yang dilapisi fiber glass yang
berfungsi sebagai bahan penguat papan sehingga meja
18
26. lebih tahan terhadap benturan-benturan dan kedap air sedangkan kerangka meja terbuat dari besi.
4. Pan
Pan terbuat dari baja stainless steel dengan ukuran
41,5x32x3 cm. Kapasitas pan untuk kaleng besar 301x407
inchi adalah 48 kaleng, sedangkan untuk ukuran kaleng kecil
202x308 kapasitas dapat mencapai 32 kaleng. Fungsi pan ini
untuk meletakan kaleng-kaleng setelah diisi ikan dibawa
diatas konveyor
untuk proses precooking pada mesin
exhous box.
5. Tongkat pengaduk
Tongkat ini berfungsi untuk meratakan kaleng dalam
robong yang terdapat dalam bak penampun, terbuat dari besi
yang memanjang sepanajng 2 meter dengan bagian ujung di
lapisi karet.
6. Ember
Ember berfungsi untuk menampung air bersih yang
digunakan untuk mencuci ikan pada proses pemotongan
dan pengisian, terbuat dari plastik dengan daya tampung 25
liter.
6. Timbangan
Timbangan yang digunakan PT. Maya Food Industries
ada dua macam, yaitu:
a. Timbangan sentisimal
Timbangan ini terbuat dari besi merk
ABADI buatan
Indonesia dengan
ukuran
75x50x100 cm, digunakan untuk menimbang
19
27. bahan mentah seperti ikan, tepung, saus dengan kekuatan timbangan sampai 150
kg.
b. Timbangan kodok
Timbangan
ini
terbuat
dari
besi
merupakan jenis table balance dengan ukuran
dimensional 30 x 10 x 15 cm buatan Shanghai,
RRC. Digunakan untuk menimbang ikan yang
akan dimasukan kedalam kaleng dan untuk
mengecek berat ikan dalam kaleng setelah
proses pengisian ikan dalam kaleng.
7. Keranjang penampung kaleng
Keranjang penampung ini terbuat dari besi baja yang
dibuat sendiri oleh PT. MFI, berbentuk silinder dan
berlubang-lubang. Keranjang ini untuk ukuran kaleng kecil
202 x 308 mempunyai kapasitas 2500-2700 kaleng
sedangkan untuk kaleng besar 301x407 berkapasitas 17001800.
8. Bak pencucian kaleng
Bak ini terbuat dari beton berbentuk persegi panjang
dengan ukuran 407x172x112cm. kapasitas keranjang yang
bisa ditampung sebanyak 4 keranjang. Bak ini berfungsi
sebagai tempat untuk membilas kaleng setelah tahap
pencucian.
20
28. 9. Bak pendinginan
Bak pendinginan ini terbuat dari beton dengan
kapasitas 12 keranjang. Bak ini berfungsi sebagai bak
pendinginan kaleng setelah proses sterilisasi.
10. Keranjang plastik (basket)
Keranjang
terbuat
dari
plastik
dengan
ukuran
53x35x37 cm berjumlah 100 buah. Keranjang plastik ini
berfungsi untuk penampung ikan sebelum diproses dan
penimbangan kapasitas ikan yang ditampung 32 kg, juga
digunakan untuk penampung limbah ekor dan kepala ikan
serta penampung pan untuk pengisian kaleng.
11. Bak Thawing
Bak ini terbuat dari tembok beton dengan ukuran
280x253x120 cm dengan ketebalan 29 cm dengan lapisan
porselin berwarna putih berfungsi untuk mencairkan ikanikan beku. Bak ini berjumlah 6 buah dengan kapasitas 8
kwintal.
12. Lory / kereta dorong
Lory merupakan alat pemindahan barang-barang
digunakan
sebagai
alas
barang agar barang mudah
dipindahkan dari satu tempat ketempat lain. Terbuat dari besi
yang berfungsi untuk memindahkan kardus-kardus berisi
kaleng. Lory ada beberapa macam, yaitu, lori yang dipakai
untuk alas keranjang sewaktu mensterilisasikan kaleng
dalam retort dan lory yang digunakan di gudang dan lory di
bahan baku ikan.
21
29. 13. Belt konveyor
Belt konveyor yang dipakai di PT. MFI ada tiga buah, yaitu:
a. Belt konveyor pertama: dipakai untuk memindahkan nampan berisi kaleng dari
tempat pengisian ikan menuju box exhausting, digerakan oleh motor berkekuatan 3
pk dan mempunyai kecepatan 50 kaleng/ menit.
b. Belt konveyor kedua: dipakai untuk memindahkan kaleng setelah keluar dari mesin
exhaus box menuju mesin penutup kaleng dengan kekuatan 3 pk dan kecepatan 20
kaleng/ menit.
c. Belt konveyor ketiga: dipakai untuk memindahkan kaleng sebelum dan setelah proses
printing kode dengan kekuatan motor 3 pk dan kecepatan 30 kaleng/ menit.
14. Derek Mekanis Hoist
Hoist yang dimiliki PT. MFI berjumlah 6 buah dengan
tipe NHE 3 H, mempunyai kapasitas satu ton memiliki kekuatan
penggerak motor dengan daya 6 pk. Mesin ini berfungsi untuk
mengangkut keranjang galvin ke bak thawing, mengangkut
keranjang besi berisi kaleng dari bak penampung ke retort, dari
retort ke bak pendingin dari dari bak pendingin ke gudang
pengepakan, serta digunakan untuk membuka tutup drum pasta
tomat.
22
30. 15. Fork Lift
Forklift yang digunakan PT. MFI berjumlah satu buah
dengan merk Patria 20, menggunakan bahan bakar solar dengan
kecepatan 40 km/jam dan mempunyai daya angkut sebesar 2
ton. Fungsi alat ini sebagai sarana transportasi pemindahan
bahan-bahan berat yang beralaskan palet seperti pengangkut
kaleng kosong dari gudang ke ruang produksi, pengangkutan
kardus-bersisi kaleng ke truk, mengangkut bahan pembantu
seperti pasta tomat,dan garam ke gudang penyimpanan.
16. Brixmeter
Brixmeter adalah alat yang digunakan untuk mengukur
kadar glukosa dalam satu larutan saus. Cara penggunaannya adalah pertama klep dibuka,
kemudian sampel diteteskan pada kaca dan klep ditutup kembali.
Kadar glukosa dalam saus dapat dilihat melalui teropong
penerapan. Sklala yang digunakan adalah 0-30o brix. setelah
digunakan brixmeter dicuci menggunakan air.
17. Keretak derek kaleng
Alat ini berfungsi untuk mendistribusikan pan-pan
yang berisi kaleng kosong untuk ditempatkan di meja-meja
pengisian sehingga memudahkan membawa pan dalam
jumlah banyak.
23
31. IV. TATA LETAK PERUSAHAAN
A. Pemilihan Lokasi
Hal-hal yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik di PT. Maya Food Industries
pekalongan, yaitu:
1. Tenaga kerja dapat diserap dari penduduk sekitar
2. Lokasi pabrik dekat dengan tempat pelelangan ikan sehingga memudahkan untuk
mendapatkan bahan baku.
3. Letak pekalongan tidak terlalu jauh dari pelabuhan Semarang maupun Jakarta untuk
lalu lintas impor bahan baku dan bahan pembantu.
4. Saran transportasi jalan yang baik sudah menggunakan aspal sehingga transportasi
lebih lancer.
5.
Tersedianya fasilitas penyediaan listrik dari PLN.
6. Tersediannya sumber air tahan yang mencukupi untuk proses pengalengan ikan.
7. Lokasi pebrik dekat dengan sungai pekalongan sehingga memudahkan pembuangan
limbah cair yang telah terlebihdahulu diolah.
B. Skema Ruang Produksi
Skema ruang produksi pengalengan ikan PT. Maya Food Industries secara garis besar
dibagi menjadi empat bagian, yaitu:
1. Gudang bahan baku dan perawatan.
2. Ruang operasi untuk thawing, pemotongan, pencucian dan pengisian.
3. Ruang untuk operasi ekshausting sampai dengan proses sterilisasi.
4. Ruang untuk penyelesaian dan penyimpanan produk.
Lebih jelasnya skema ruang produksi pengalengan ikan PT. Maya Food Industri dapat
dilihat pada lampiran.
24
32. C. Aliran Bahan Proses Pengalengan ikan
Pola aliran bahan pada proses pengalengan ikan sarden di PT. Maya Food Industries
bergerak dari proses preparasi bahan baku sampai proses finishing di dalam ruang penyimpanan
produk. Pola aliran bahan yang terbentuk merupakan kombinasi dari pola garis lurus dan pola
zigzag.
Pola aliran bahan secara garis besar dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
1. Pola aliran zig zag: pola aliran ini terjadi pada ruangan thawing, pemotongan,
pencucian dan pengisian. Terbentuknya pola aliran zig zag pada tahap preparasi
bahan ini terjadi karena proses yang dibutuhkan lebih panjang dari pada ruang yang
tersedia sehingga dilakukan penataan mesin dan peralatan dengan cermat agar semua
mesin dan peralatan yang dibutuhkan untuk preparasi dapat tertampung dalam
ruangan. Pola aliran zig zag pun terjadi pada proses penampungan kaleng pada bak
penampungan kaleng, sterilisasi, pendinginan pada bak pendinginan dan finishing.
2. Pola aliran garis lurus: pola aliran ini terjadi pada proses ekshausting, penirisan,
pengisian saus, dan penutupan kaleng.
Secara lebih jelasnya pola masing-masing tahap dapat dilihat pada lampiran.
25
33. V. SARANA DAN PROSES PRODUKSI
A. Bahan Baku
Kendala yang dihadapi PT. Maya Food Industries yang menyebabkan kontinyuitas
produksi terganggu adalah ketersediaan bahan baku. Hal ini dikarenakan ikan bersifat musiman
disamping itu juga nelayan Indonesia masih menggunakan alat tradisional untuk menangkap
ikan. Untuk mengatasi hal tersebut perusahaan mendatangkan bahan baku dari luar negeri untuk
memenuhi kebutuhan produksinya.
Bahan baku pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries meggunakan ikan segar dan
ikan beku. Ikan segar di beli dari para suplayer tetap yang berada di Pekalongan, Batang,
Cirebon, Madura, PrigiTegal, Tuban,Bali, Probolinggo, dan Banten. Sedangkan ikan beku
didatangkan dari luar negeri yang telah menjalin kerjasama seperti Jepang, Australia, scotlandia,
Equador,Swedia, Cina, Thailand, dan Belanda. Ikan Layang beku kadang-kadang dibeli dari
perusahaan pembekuan ikan di Jakarta dan Kalimantan.
Pengalengan Ikan di PT. Maya Food Industries ada dua macam yaitu pengalengan ikan
Mackerel dan pengalengan ikan Sarden. Bahan baku Pengalengan ikan Sarden yang digunakan
adalah Sardinella longiceps (lemuru / cekong), Sardinella fimbriata ( tembang, jui), dan
sardinella sirm (sembulak) sedangkan untuk pengalengan ikan mackerel jenis ikan yang
digunakan adalah Scomber japonicus, Scomber scomber, Selengseng, Herring, dan Horse
mackerel.
B. Bahan Pembantu
Bahan pembantu merupakan bahan tambahan yang sengaja ditambahkan dalam proses
pengalengan ikan agar menambah cita rasa aroma sehingga tujuan produksi tercapai. Bahan
pembantu yang digunakan pada proses produksi pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries
Pekalongan adalah:
1. Air yang berasal dari sumur artesis dengan kedalaman 120 m, air yang digunakan untuk
proses produksi harus memenuhi ketentuan syarat mutu air minum. Air ini berfungsi untuk
mencuci, mengencerkan dan media perebus saus.
2. Garam yang digunakan berupa garam halus beryodium yang di datangkan dari PT. Niaga
Garam Cemerlang, Cirebon.
3. Gula yang digunakan untuk memberi rasa manis pada saus , pemberian gula pada saus untuk
ikan kaleng yang di ekspor ke Malasyia.
26
34. 4. Saus yang digunakan berupa pasta tomat dengan merk Green Food yang berasal dari Cina.
Pasta tomat ini dibungkus dengan aluminium foil drum yang berkapasitas 235 kg/drum.
5. Cornstrat yang berfungsi sebagai pengental, pemekat,dan penstabil. Terbuat dari tepung
jagung yang berasal dari Asia Modified Starch.Co.Ltd,Thailand dengan merk MR 300 yang
dikemas dalam kantong dengan kapasitas 20 kg/kantong.
6. Bahan kemasan yang terdiri dari kaleng dan karton serta lebel.
Kaleng merupakan pengemas primer sebagai wadah utama yang langsung berhubungan
dengan makanan, bagian dalam kaleng terdapat lapisan coating yang berfungsi untuk
mencegah kontaminasi kaleng dengan isinya, keleng yang dipakai oleh PT. MFI pekalongan
ada dua macam yaitu kaleng yang polos dan kaleng yang sudah terdapat printed label yang
menjadi satu dengan badan kaleng. Kaleng yang digunakan ada dua jenis yaitu kaleng
silinder kecil 202 x 308, artinya bentuk kaleng silinder dengan diameter tutup 2. 02/16 inch
dan tinggi kaleng 3. 08/16 inch, dan kaleng silinder besar besar 301x 407. Kaleng disuplay
dari perusahaan seperti PT. United Can Company (Jakarta), PT. Indonesia Multy Color
Printing (Surabaya), PT. Ancol Terang (Jakarta) dan PT. Cometa Can (Jakarta), dalam
penyedian kaleng ada dua macam yaitu menyediakan body kaleng dan tutup kaleng yang
dibeli secara terpisah.
Karton sebagi wadah sekunder yang digunakan PT. MFI pekalongan berasal dari PT.
Puri Nusa (Bawean, Semarang) dan PT. Renggo (Demak) dengan ukuran bervariasi sesuai
dengan jenis dan ukuran kaleng. Pada karton dicantumkan bebrapa informasi seperti merk
dagang, jenis ikan, expired date, ukuran dan banyaknya jumlah kaleng yang dikemas, hal ini
berfungsi untuk mempermudah dalam pengecekan barang.
27
35. C. Proses Produksi
1. Tahap pengolahan
Proses pengalengan ikan dimulai dari penanganan pendahuluan dan diakhiri dengan
proses pengemasan. Secara garis besar pengolahannya dapat dilihat dalam skema proses
pengalengan ikan pada Lampiran. Tahap-tahap pengolahannya adalah sebagai berikut.
a. Penerimaan bahan baku
Bahan baku ikan yang datang sebelumnya dilakukan sortasi oleh bagian Q.C (Quality
Control) meliputi pengecekan fisik kualitas ikan, uji formalin, pengecekan kebenaran berat untuk
ikan beku, bahan baku yang tidak memenuhi standar akan di kembalikan ke suplayer. Instruksi
kerja sortasi bahan baku dapat dilihat pada lampiran. Setelah itu ikan beku yang tidak langsung
diolah dimasukan ke dalam cold storage dengan suhu -18 oC sampai -24 oC. Sedangkan untuk
ikan segar yang tidak langsung diproduksi, disimpan dalam water chiller suhu 4 oC dan tidak
boleh lebih dari 24 jam.
b. Thawing
Ikan beku yang terbungkus kardus yang akan diproses dari cold storage sebelumnya di
thawing semalaman pada temperature ruangan, kebijakan ini diterapkan oleh supervisor produksi
untuk menghindari kerusakan bahan baku jika digunakan bak thawing. Instruksi kerja thawing
dapat dilihat pada Lampiran.
c. Penimbangan pertama
Bahan baku yang telah dithawing kemudian dilakukan pembongkaran dan penimbangan.
Sedangkan untuk ikan
segar yang langsung diproduksi dibongkar dan ditimbang, hal ini
dilakukan untuk mengetahui rendemen produk. Instruksi kerja pembongkaran dan penimbangan
dapat dilihat pada Lampiran.
d. Pemotongan dan Penyiangan
Bahan baku yang telah ditimbang kemudian dipotong kepala dan ekornya. Pemotongan
ini sekaligus sebagai proses penyiangan, hasil potongan ikan dipisahkan dengan usus, kepala
dan ekor yang diletakan pada keranjang plastik yang berbeda. Untuk lebih jelasnya Instruksi
Pemotongan ikan sarden dapat dilihat pada Lampiran.
28
36. e. Pencucian
Pencucian dilakukan untuk menghilangkan lendir, darah, dan kotoran yang tersisa.
Setelah maupun sebelum dipotong. Cara pencucian dilakukan dengan menyiramkan air diatas
tubuh ikan dengan menggunakan gayung. Sebelum ikan dipotong untuk melelehkan ikan yang
masih beku setelah dithawing dan untuk menghilangkan kotoran yang berada pada tubuh ikan
maupun meja pemotongan karena darah dan lendir hasil pemotongan, setelah ikan dipotong
pencucian lanjutan dilakukan yang bertujuan untuk menghilangkan sisik ikan sardine yang di
lakukan pada mesin Rotary Drum Washer. Instruksi kerja pencucian dengan mesin ini dapat
dilihat pada Lampiran.
f. Penimbangan kedua
Ikan sarden yang keluar dari mesin penghilang sisik ini kemudian ditimbang hal ini
dilakukan untuk mengetahui berat total ikan yang akan diolah setelah penghilangan isi perut,
ekor, kepala dan sisik.
g. Pengisian dalam kaleng/ Filling
Ikan yang telah dipotong dan dicuci selanjutnya dibawa kemeja pengisian. Untuk
menjaga kualitas ikan sambil menunggu di isi dalam kaleng ikan yang keluar dari mesin Rotary
Drum Washer di taburi dengan es curah. Pengisian ikan kedalam kaleng dilakukan secara manual
dengan menggunakan tangan satu persatu. Pengisian ikan kedalam kaleng dilakukan secara
bersilang antara ekor dan bagian perut dengan posisi potongan kepala menghadap keatas dan
ekor menghadap ke bawah dalam jumlah dan berat tertentu. Hal ini untuk menyisahkan ruang
kosong head space yang berguna untuk menyediakan ruang yang cukup untuk pemuaian isi
kaleng sewaktu sterilisasi. Kaleng-kaleng yang telah terisi kemudian disusun diatas pan, untuk
kaleng besar 18 kaleng untuk kaleng kecil 38 kaleng, pan tersebut di beri kode kelompok permeja
pengisian untuk memudahkan pengecekan jika terjadi kesalahan berat pengisian, kemudian panpan tersebut di
distribusikan lewat konveyor menuju proses selanjutnya. Instruksi kerja
penimbangan dan pengisian dapat dilihat pada Lampiran.
h. Pengecekan berat hasil pengisian secara sampling
Pan-pan yang berada di konveyor yang berisi ikan hasil pengisian kemudian secara
random diperiksa beratnya. Jika terjadi kesalahan maka petugas akan memeanggil kode kelompok
sesuai yang tertera pada pan yang terjadi kesalahan berat. Jika kesalahan berat ringan maka
petugas pengecekan menstandarkan berat ikan. Pengecekan juga dilakukan dengan membuang air
29
37. yang berada dalam kaleng yang ikut masuk sewaktu pengisian ikan sebelum ditimbang. Instruksi
kerja pemeriksaan berat hasil pengisian secara sampling dapat dilihat pada lampiran.
i. Pemasakan awal (precooking)
Pan-pan yang berisi ikan setelah proses pengecekan berat dibawa oleh mesin konveyor
menuju mesin exhausting. Instruksi kerja mensin Blansir /Exhausting dapat dilihat pada
lampiran. Tujuan precooking adalah untuk mendapatkan kondisi vakum pada daging sehingga
daging akan kompak karena air dalam ikan keluar oleh uap yang berasal dari mesin
blansir/exhaust box, selain itu dapat mengurangi aktivitas enzim dan mikrobia perusak.
Proses pemasakan awal dilakukan dengan menggunakan dua cara, yaitu: cara pertama
dilakukan karena proses penirisan dilakukan secara manual dilakukan dengan meletakan pan-pan
berisi ikan kedalam konveyor mesin exhaust box. Cara kedua dilakukan karena proses penirisan
dilakukan secara otomatis dilakukan dengan cara meletakan kaleng-kaleng berisi ikan kedalam
konveyor mesin exhauting. Suhu yang digunakan pada proses pemasakan awal ini sebesar 110 oC
selama 30 menit dengan hasil suhu tengah ikan mencapai 70 oC. Instruksi kerja pemasakan awal
dapat dilihat pada lampiran.
j. Penirisan
Kaleng-kaleng yang keluar dari mesin precooking kemudian dilakukan penirisan yang
bertujuan untuk menghilangkan air yang keluar dari dalam tubuh ikan. Penirisan di PT. MFI
dilakukan dengan dua cara, yaitu penerisan manual dan penirisan otomatis. Proses penirisan ini
tergantung pada cara pemasakan pendahuluan yang dilakukan. Penirisan manual dilakukan
dengan cara menutup bagian atas kaleng dengan pan yang berlubang-lubang, sedangkan penirisan
secara otomatis berlangsung secara otomatis kaleng-kaleng yang keluar dari exhaust box masuk
ke dalam konveyor yang konstruksinya dibuat miring sehingga kaleng-kaleng berjalan miring dan
air yang ada dalam kaleng akan keluar. Instruksi kerja penirisan manual dapat dilihat pada
lampiran.
k. Pengisian medium saus
Kaleng yang berisi ikan yang telah ditiriskan kemudian dilakukan pengisian medium.
Medium yang dipakai adalah saus tomat. Instruksi pembuatan saus dapat dilihat pada lampiran.
Saus yang telah masak dan mencapai kekentalan tertentu kemudian dialirakan dalam kondisi
masih panas suhu 70-80 oC melalui pipa-pipa pengisian saus. Pengisian dilakukan dengan cara
kaleng yang telah ditiriskan dilewatkan konveyor yang diatasnya terdapat pipa-pipa pengeluaran
30
38. saus yang dilengkapi kran. Kran-kran ini berfungsi untuk mengisikan saus ke dalam kaleng.
Kaleng-kaleng yang berisi saus dilewatkan pada konveyor yang mempunyai kemiringan 15o , hal
ini untuk menumpahkan kelebihan kaleng sehingga didapatkan head space sebesar 10% dari
ketinggian kaleng. Tumpahan saus di tampung dalam wadah aluminium yang diletakan
disepanjang konveyor.
l. Penutupan kaleng
Kaleng-kaleng yang berisi saus kemudian di lewatkan segera pada mesin penutup kaleng.
Mesin penutup kaleng yang digunakan sesuai dengan ukuran kaleng. Penutupan dilakukan secara
double seam, yaitu menggabungkan badan kaleng dengan tutup sehingga mengakibatkan bibir
kaleng dan tutup akan melipat, karena adanya dua lipatan yaitu bibir kaleng dan tutup kaleng
maka disebut double seam.
m. Pencucian dan penumpukan kaleng
Kaleng yang telah ditutup kemudian keluar melewati jalur kawat yang terbuat dari besi
stainless. Kaleng yang telah ditutup menggelinding menuju bak pencucian yang sebelumnya
telah mendapatkan semprotan
ditengah-tengah jalur menuju bak pencucian. Pencucian
dilakukan untuk menghilangkan kotoran-kotoran, minyak, saus yang menempel pada badan
kaleng sehingga mengurangi kemungkinan pengkaratan dan korosi dari kaleng yang masuk
kedalam ranjang untuk disterilisasi. Bak pencuci ini dilengkapi dengan sapu ijuk yang berfungsi
untuk menyapu badan kaleng. Bak pencucian ini berisi air panas yang dicampur deterjen
beraroma jeruk.
Kaleng yang telah dicuci kemudian ditampung dalam ranjang besi dalam bak yang berisi
air sebelum dilakukan sterilisasi. Fungsi dari air dalam bak penampung adalah untuk menahan
laju kaleng sehingga tidak terjadi benturan atau tumbukan yang keras antara kaleng saat kaleng
masuk dalam ranjang besi dalam bak penampungan.
n. Sterilisasi dan pendinginan
Keranjang besi yang telah penuh dengan kaleng kemudian di angkat dengan
menggunakan katrol hoist untuk dimasukan kedalam retort untuk proses sterilisasi. Sebelum
dimasukan, keranjang terlebih dahulu di pasang kode pengenal yang meliputi retort no, batch no,
crate no,can size, can code, pack style dan date. Kertas kode ini dilengkapi dengan lem pengecek
panas untuk mengontrol apakah keranjang ini sudah disterilisasi atau belum. Sterilisasi yang
dilakukan di pabrik ini per retort dapat menampung 2 keranjang. Sebelum kaleng dimasukan,
31
39. dilakukan pemanasan awal pada retort terlebih dahulu dengan memasukan sedikit uap ke dalam
retort untuk menjaga suhu di dalam retort agar memudahkan untuk proses sterilisasi. Cara
memasukan keranjang dilakukan dengan bantuan rel keranjang yang dilengkapi dengan lory
kemudian keranjang di letakan di atas lory setelah itu keranjang didorong masuk kedalam retort,
demikian dengan cara yang sama dilakukan untuk keranjang yang kedua. Setelah dua keranjang
yang berisi kaleng dimasukan, pintu retort ditutup dan kran-kran pembuangan uap harus dalam
keadaan terbuka. Proses sterilisasi dalam retort terjadi dalam empat tahap yaitu, tahap venting,
tahap come up time, tahap sterilisasi dan tahap cooling atau pendinginan. Untuk lebih jelasnya
Instruksi kerja proses sterilisasi manual dapat dilihat pada lampiran.
o.Pendinginan
Pendinginan dilakukan secepatnya setelah proses sterilisasi selesai. Pendinginan
dilakukan untuk mencegah terjadinya overcooking dan menjegah kembali terjadi kembali bakteri
thermofilik. Perlakuan pendinginan pada tahap ini merupakan tahap lanjutan dari proses yang
dilakukan dalam retort. Pendinginan dilakukan didalam bak pendingin, setelah proses
pendinginan di dalam retort selesai kemudian pintu retort dibuka dengan menggunakan bantuan
rel, keranjang di tarik menggunakan besi penarik kemudian diangkat menggunakan katrol hoist
menuju bak pendinginan selama kurang lebih 25 menit samapai suhu kaleng kira-kira 20-25oC.
p. Sortasi dan Pemberian kode
Keranjang yang telah didinginkan kemudian diangkat menggunakan katrol hoist secara
berpasangan menuju jalur tempat pemberian kode dan pengemasan. Keranjang yang berada pada
jalur diangkat menggunakan katrol hoist yang berada pada ruangan pengemasan satu persatu.
Sebelumnya kode pengenal kernjang diambil untuk proses pencetakan kode pada mesin video
jet.
Kaleng-kaleng yang berasal dari keranjang disusun pada konveyor mesin print untuk
proses pencetakan kode produksi dan tanggal kedaluarsa. Instruksi kerja mesin print dapat dilihat
pada lampiran.
Kaleng-kaleng yang telah dilewatkan pada laser pencetak kode kemudian di sortasi
untuk memeriksa kerusakan yang terjadi. Macam-macam kerusakan dapat dilihat pada lampiran.
Pencetakan kode yang salah dihilangkan menggunakan etanol kemudian dikembalikan
pada mesin mencetak kode. Sedangkan kaleng yang penyok sedikit di bereskan jika dapat di
bersekan. Kaleng yang karat sedikit pada bagian tutup di lapisi dengan menggunakan spidol
32
40. silver. Kaleng yang penyok bagian kepala tutupnya di rapikan dengan menggunakan kepala
seamer dan palu.
q.Pengemasan
Kaleng-kaleng yang telah diberi kode dan di sortasi dari kerusakan kemudian dimasukan
kedalam kardus sesuai jenis produk. Cara pengemasan yaitu dengan memasukan kaleng-kaleng
kedalam kardus dengan posisi tutup kaleng berada dibagian atas dan diberi layer untuk memberi
batas tiap sapnya. Kemudian karton diberi kode: tanggal produksi, batch retort, jenis ikan, dan
asal kaleng.
r.Penyimpanan dalam gudang
Produk yang telah dikemas dalam kardus disimpan dalam gudang dengan cara
ditumpukan diatas pallet-pallet yang terbuat dari belahan-belahan kayu yang ditata sedemikian
rupa sehingga mudah dipindahkan. Pemberian pallet bertujuan untuk menghindari serangan
hama dan udara lembab dari lantai gudang. Penumpukan pallet untuk untuk kaleng silinder 202
dan kaleng oval kecil berjumlah 10 kardus, sedangkan kaleng silinder 301 dan kaleng oval besar
berjumlah 8 kardus. Biasanya setelah proses pengepakan selesai kardus langsung dikirim ke
distributor.
33
41. IV. PERSYARATAN KELAYAKAN DASAR DALAM PENERAPAN HACCP
DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES
Aspek Kelayakan Dasar merupakan persyaratan dasar bagi penerapan HACCP yang
meliputi Good Manufacturing practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating Procedur
(SSOP). Penerapan GMP dan SSOP di PT. Maya Food Industries, yaitu:
A. Good Manufacturing practices (GMP)
Prosedur Good Manufacturing practices (GMP) atau bagaimana cara berproduksi yang
baik dan benar yang diterapkan pada PT. Maya Food Industries, Pekalongan sebagai berikut:
1. Penerimaan Bahan baku
a. Lokal
Bahan baku yang diterima diwadahai dalam blong-blong plastik atau insulated
box bercampur dengan es. Petugas penerima bahan baku langsung melakukan
pemeriksaan kandungan formalin, kesegaran ikan, dan suhu pusat bahan baku.
Selanjutnya dilakukan pembongkaran secara hati-hati, yaitu ikan dipindahkan
kekeranjang dan langsung dilakukan penimbangan, penyortiran jenis dan penyortiran
organoleptik.
a. Import
Bahan baku diangkut dengan menggunakan truk container yang dilengkapi
dengan alat pendingin thermoking, bahan baku langsung dibongkar dan disimpan ke
dalam cold storage yang sudah dibersihkan lebih dahulu. Petugas penerimaan bahan baku
langsung melakukan pemeriksaan suhu container, suhu pusat bahan baku serta dokumen
pengiriman yang meliputi jenis ikan, tanggal pengiriman, volume ikan dan darimana ikan
berasal. Selanjutnya dilakukan sampling ikan untuk mengetahui kualitas, berat bersih dan
ukuran ikan.
2. Penyimpanan sementara
Untuk mempertahankan kesegaran ikan yang baru dibongkar atau yang menunggu untuk
diproses, ikan-ikan tersebut disimpan didalam fish water pool water chiller dengan penambahan
es hingga suhu yang dicapai ( 0 – 4 ) oC. Pemeriksaan suhu pada water chiller dilakukan secara
periodik oleh petugas QC (Quality Control).
34
42. 3. Tawing
Thawing dilakukan bila bahan baku yang digunakan dalam keadaan beku. Pada tahap ini
ikan dimasukan ke dalam bak thawing yang sudah dibersihkan terlebih dahulu hingga es pada
ikan meleleh (suhu ikan maksimum 4 oC). Ikan yang akan di thawing disesuaikan dengan waktu
pelelehan ikan, kapasitas tempat thawing dan jumlah tenaga kerja yang dipakai. Jumlah ikan
yang di thawing dicatat oleh petugas.
4. Penyiangan dan pemotongan
Pada tahap ini ikan dipotong tegak lurus pada pangkal kepala dan ekor serta isi perut.
Penghilangan sisik ikan dilakukan (khusus ikan yang bersisik banyak) dengan menggunakan alat
drum rotary whaser. Potongan ikan disesuaikan dengan ukuran kaleng yang digunakan.
5. Penyortiran
Penyortiran dilakukan untuk mengecek mutu dan pemisahan jenis ikan lain yang ikut
terbawa pada saat proses penyiangan dan pemotongan.
6. Pencucian
Pada tahap ini ikan dicuci dan dibersihkan dengan menggunakan air bersih yang
mengalir. Pencucian dilakukan dengan hati-hati jangan sampai ikan rusak. Hasil pencucian ini
akan dicek oleh petugas QC.
7. Pengisian ikan ke dalam kaleng
Pada tahap ini, sebelum potongan-potongan ikan dimasukan ke dalam kaleng, ikan-ikan
tersebut ditimbang terlebih dahulu sesuai dengan berat yang ditentukan. Cara pengisian ikan ke
dalam kaleng yaitu, ikan diseling berlawanan antara ekor dengan kepala dan jika didalam
pengisian terdapat potongan ikan yang kecil atau berlebih, maka potongan tersebut dimasukan ke
dalam potongan ikan yang besar.
8. Penimbangan
Pada tahap ini dilakukan pengecekan berat timbangan pada proses sebelumnya.
Pengecekan yang dilakukan yaitu, ikan ditimbang seberat (100-110) gr untuk kaleng silinder
ukuran kecil dan ( 300-310) gr untuk kaleng silinder ukuran besar.
9. Exhausting
Pada tahap ini kaleng-kaleng yang berisi ikan dimasukan ke dalam exhaust box melalui
belt conveyor, lamanya waktu pemasakan pada exhaust box disesuaikan dengan ukuran kaleng
35
43. dan jenis ikan yang digunakan. Petugas QC melakukan pemeriksaan suhu exhaust box, kecepatan
jalannya conveyor, panas yang diberikan, dan kebersihan exhaust box.
10. Penirisan
Setelah kaleng ikan keluar dari exhaust box kemudian dilakukan penirisan. Penirisan
dilakukan dengan cara menutup permukaan kaleng yang terbuka dengan pan berlubang dan
kemudian dibalikan hingga cairan yang terdapat pada kaleng terbuang. Petugas mencatat jumlah
kaleng yang ditiriskan.
11. Pengisian saus
Pengisian saus dilakukan dengan cara melewatkan kaleng-kaleng pada belt conveyor
menuju ke alat pengisian saus. Saus diisikan sampai terbentuk head space yang diinginkan yaitu
10 % dari tinggi saus. Saus yang diisikan masih dalam keadaan panas dengan suhu (65-75)oC.
petugas QC melakukan pengecekan tinggi head space dan suhu saus.
12. Penutupan kaleng
Penutupan kaleng ikan menggunakan mesin double seamer, sebelum digunakan mesin
tersebut dilakukan pengecekan terlebih dahulu agar dalam penggunaannya sesuai dengan yang
diharapkan. Petugas QC melakukan pengecekan dari hasil seaming setiap satu jam sekali, selain
itu juga dilakukan pengecekan spesifikasi kaleng setiap empat jam sekali.
13. Pencucian kaleng
Pencucian kaleng dilakukan dengan cara melewati kaleng-kaleng pada alat pencuci
otomatis yang memancarkan air hangat bercampur dengan detergen dan dilengkapi dengan sikat
pencuci. Tujuan dari tahap ini yaitu, untuk membersihkan sisa-sisa saus dan serpihan daging yang
masih melekat pada dinding luar kaleng.
14. Sterilisasi
Sterilisasi dilakukan dengan cara memasukan kaleng-kaleng ke dalam retort horizontal
dengan menggunakan tekanan dan uap panas. Petugas sterilisasi melakukan pengecekan terhadap
suhu, lamanya waktu sterilisasi, tekanan dalam retort dan steam ( uap panas), hasil pengecekan
pada sterilisasi tertera pada papan retort.
15. Pendinginan
Pendinginan dilakukan secepatnya dengan cara memasukan keranjang yang berisi kaleng
ke dalam bak pendingin selama (20-30) menit, kemudian dikeringkan pada tempat yang bebas
dari kondensasi minyak, debu dan kotoran lainnya.
36
44. 16. Pengepakan
Sebelum dilakukan pengepakan dan pemberian kode produksi dilakukan penyortiran
kaleng dari kerusakan. Pengepakan atau pengemasan dengan cara kaleng-kaleng yang telah
dibersihkan dan diberi kode produksi kemudian disusun ke dalam kardus samapi jumlahnya
sesuai, selanjutnya kardus ditutup dengan pita perekat dan di ikat dengan straping band serta
diberi cap yang mencantumkan expaired date, jenis ikan dan nama perusahaan. Petugas pada
bagian ini melakukan pencatatan jumlah kaleng yang rusak dan jumlah kaleng yang dipakai.
B. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)
Prosedur operasi standar sanitasi atau SSOP merupakan prosedur yang selalu digunakan
pada pengolahan makanan untuk membantu menyelesaikan tujuan secara keseluruhan didalam
memelihara GMP pada produksi makanan ( Dirjen Perikanan, 2000).
Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) atau Prosedur operasi standar sanitasi
yang diterapkan pada PT. Maya Food Industries, Pekalongan sebagai berikut:
1. Kebersihan peralatan
Pembersihan dan pencucian peralatan dilakukan pada saat akan, sedang, dan akhir
proses serta pada saat istirahat dengan air bersih mengalir dari kran bertekanan.
2. Kebersihan lantai dan dinding
Lantai dan dinding disikat,disapu, dan dibersihkan dengan soda caustic dan air
bersih dari kran bertekanan.
3. Bak pencuci kaki dan tangan
a. Terletak pada pintu keluar masuk ruang proses produksi
b. Bak pencuci tangan diberi larutan klorin 50 ppm dan sabun untuk cuci tangan serta
100 ppm untuk cuci kaki.
4. Kelengkapan kerja
a. Semua pekerja diharapkan memakai pakaian dan perlengkapan kerja saat kerja
b. Petugas Quality control akan memeriksa semua perlengkapan pekerja sebelum masuk
ruang kerja (Proses produksi).
5. Toilet
a. Toilet selalu dijaga dalam keadaan bersih dan berfungsi baik. Toilet dilengkapi dengan
peralatan misalnya gayung dan alat pembersih ( sikat, sapu)
37
45. b. Petugas sanitasi toilet bertanggung jawab membersihkan dan menjaga kebersihannya
serta memeriksa kelengkapan peralatannya.
6. Limbah cair dan padat
a. Tersedianya UPL ( Unit Pengolahan Limbah) yang sesuai dengan peraturan
b. Tersedianya tempat penampungan sampah dan tempat pembuangan limbah yang
cukup memadai, sehingga dapat mencegah kontaminasi silang.
7. Persediaan air dan es
a. Adanya persediaan air yang sesuai dengan persyaratan
b. Es yang dibeli harus terbuat dari air bersih yang sesuai dengan persyaratan
c. Dihindarkan hubungan silang antara air bersih dan air kotor.
8. Pemberantasan hama
a. Tidak ada hama dan serangga pada area pabrik
b. Menyediakan plastik curtain untuk semua pintu keluar masuk pada ruang produksi
c. Membuat perangkap tikus dan serangga
d. Adanya lampu perangkap dan pembasmi serangga.
9. Penggunaan bahan kimia
a. Bahan kimia disimpan dalam ruang tertentu ( terpisah dari ruang produksi )
b. Tidak menggunakan bahan kimia terlarang.
10. Tata lokasi pabrik
a. Mencegah kontaminasi pada produk
b. Adanya perubahan harus dikonsultasikan terlebih dahulu.
11. Kesehatan personel
a. Pekerja baru harus mendapatkan sertifikat kesehatan bebas dari penyakit menular dan
infeksi
b. Pekerja diberikan pengarahan mengenai kesehatan pribadi
c. Pekerja dilarang berperilaku jelek seperti meludah, bercakap-cakap dan merokok
diruang produksi.
38
46. VII. SISTEM DAN PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN
A. Pembentukan Tim HACCP
Tugas dari tim HACCP adalah menyusun rancangan HACCP (HACCP plan),
menerapkan, memonitor serta melakukan verifikasi terhadap penerapannya. Langkah-langkah
yang harus dilakukan tim HACCP adalah :
1. Mengidentifikasi semua bahaya yang mungkin timbul pada setiap tahapan proses dan
kemungkinan penyebabnya
2. Mengkategorikan jenis bahaya
3. Mencari keterkaitan antara bahaya dengan penyebabnya dengan menerapkan SSOP dan
GMP
4. Menentukan besarnya peluang terjadinya bahaya dan tingkat keseriusan bahaya.
B. Deskripsi Produk
1. Nama produk
Produk Ikan kaleng PT.Maya Food Industries yaitu: Sarden Kaleng dan Mackerel
kaleng.
2. Bahan baku
Bahan baku berupa ikan mackerel dari jenis : Herring holland, Herring australia ,
Scomber scomber, Scomber japanicus , dan Horse mackerel, layang, Teros, Ketombo,
Bentong, Lemuru, Jui, Balo, dan Sembulak. Serta ikan Sarden dari spesies: Sardinella
longiceps (lemuru / cekong), Sardinella fimbriata ( tembang, jui), dan Sardinella sirm
(sembulak).
3. Penerimaan bahan baku
Bahan baku yang digunakan ada dua macam yaitu ikan segar dan ikan beku yang
didatangkan dari luar negeri maupun dalam negeri. Bahan baku ikan segar diterima
ditampung dalam blong-blong plastik atau insulated box bercampur dengan es. Petugas
penerima bahan baku langsung melakukan pemeriksaan kandungan formalin, kesegaran
ikan, dan suhu pusat bahan baku.
Sedangkan bahan baku dalam keadaan beku diangkut dengan menggunakan truk
container yang dilengkapi dengan alat pendingin thermoking, bahan baku langsung
dibongkar dan disimpan ke dalam cold storage.
39
47. 4. Metode pengawetan
Metode pengawetan yang digunakan adalah sterilisasi. Suhu dan yang digunakan
tergantung jenis produk dan jenis kaleng.
5. Produk akhir
Produk akhir berupa Botan Mackerel in Tomato Sauce, Botan Sardines Goreng
Sambal,Botan Sardines in Tomato Sauce,Sesibon Sardines in Tomato Sauce, Botan
Sardines Premium in Tomato Sauce, Ranesa Mackerel Merah in Tomato Sauce, Ranesa
Mackerel Hijau in Tomato Sauce, Ranesa sardines Merah in Tomato Sauce.
6. Bahan Tambahan
Pasta tomat, garam, gula, minyak sayur, CMC ( Modified Corn Starch)
7. Tipe bahan pengemas
Bahan kemasan berupa kaleng dengan dua macam jenis yaitu kaleng silinder
besar 301x407 dan Silinder kecil 202 x 308.
8.Persyaratan penyimpanan
Produk kaleng disimpan pada suhu kamar.
9. Daya awet produk
Pada suhu kamar produk kaleng bertahan sampai tiga tahun.
10 . Label/spesifikasi
Label yang terdapat pada bahan pengemas berisi informasi mengenai: nama
brand, informasi nutrisi, berat bersih,berat kering, ingredient, nama perusahaan pembuat,
nama perusahaan pengimport, nomer halal, dan informasi kedaluarsa.
11. Penggunaan produk
Produk dapat dikonsumsi sebagai lauk pauk.
12. Pemasaran
Lokal dan ekspor .
40
48. C. Penyusunan Bagan Alir Proses
Bagan alir proses produksi ikan kaleng:
Penerimaan &Penyimpanan
(Pemotongan kepala)
Thawing
Pemotongan
Pencucian
Pengisian ikan
Exhausting
Penirisan
n
Pengisian saus
Penutupan kaleng
Pencucian kaleng
Sterilisasi
Pendinginan
Printing
Pengepakan
41
49. D. Pemeriksaan Bagan Alir Proses
Setelah bagan alir proses mendapatkan persetujuan dan pengesahan dari ketua tim
HACCP, diagram alir proses disesuaikan dengan kenyataan yang ada dilapangan. Tahap-tahap
proses yang terjadi dilapangan disesuaikan dengan pedoman pengolahan yang baik (GMP).
Seluruh proses pengalengan ikan yang ada di PT. Maya Food Industries seluruhnya sudah sesuai
dengan diagram alir proses sebagaimana tertera dalam HACCP plan. Dari pemeriksaan diagram
alir ini juga memungkinkan mengadakan perubahan diagram alir jika diperlukan.
E. Identifikasi Bahaya
Pengidentifikasian bahaya dilakukan pada tiap tahapan proses dan pada bahan, baik
bahan baku ataupun bahan penunjang. Potensi bahaya adalah resiko atau peluang adanya sifatsifat pada bahan pangan yang tidak dapat diterima secara biologis, kimia, dan fisik yang mana
dapat menyebabkan terganggunya kesehatan konsumen atau penyimpangan produk dari kriteria
yang telah ditentukan.
Beberapa potensi bahaya yang terdapat pada tiap tahapan proses adalah sebagai berikut:
1. Penerimaan Bahan Baku (receiving) dan Penyimpanan
a. Penanganan yang tidak hati-hati dapat menyebabkan kerusakan fisik
b. Bahan baku mengandung zat kimia yang dapat membahayakan kesehatan konsumen.
c. Kemungkinan terjadinya kontaminasi mikrobia pada ikan.
2. Thawing
Perendaman yang lama pada saat thawing dapat menyebabkan ikan terlalu lembek.
3. Pemotongan
a. Kenaikan temperatur selama proses pemotongan dapat memicu pertumbuhan bakteri dan
dekomposisi senyawa kimia dalam tubuh ikan
b. Kontaminasi bakteri dari alat pemotong, karyawan, dan lingkungan menyebabkan
pertumbuhan bakteri
c. Pemotongan kepala yang berlebihan dapat mengurangi mutu ikan
d. Kontaminasi silang yang disebabkan oleh kepala, ekor dan usus yang ada diatas meja dan
juga dari ikan yang jatuh ke lantai
4. Pencucian
a. Kerusakan akibat tertumpuk pan dapat menyebabkan raw material rusak atau broken.
42
50. b. Pencucian yang tidak bersih dari darah dan isi perut dapat menyebabkan pertumbuhan
bakteri.
c. Keranjang pengumpul dan bak pencucian yang
kotor menyebabkan pertumbuhan
bakteri.
5. Pengisian ikan
a. Posisi ikan yang tidak berlawanan dalam kaleng menyebabkan medium saus tidak
meresap dengan baik dalam ikan.
b. Kontaminasi logam yang tersian dari kaleng yang tidak disiram terlebih dahulu sebelum
pengisian ikan
c. Kontaminasi bakteri dari meja pengisian, pan yang kurang bersih, karyawan, dan
lingkungan menyebabkan pertumbuhan bakteri
d. Kontaminasi silang yang disebabkan oleh pemotongan yang kurang sempurna sehingga
ekor ikan masih tersisa.
e. Berat filling yang tidak standard dan kesalahan dalam penimbangan (human error)
ataupun kerusakan alat dapat menurunkan merugikan konsumen.
6. Exhausting/ pemasakan awal (Precooking)
Penghilangan udara yang tidak sempurna menyebabkan ikan masih lembek dan hancur.
7. Penirisan
Masih terdapat cairan dalam kaleng menyebabkan pengisian medium tidak sempurna.
8. Pengisian saus
a. Kontaminasi dari lingkungan dan pekerja yang tidak bersih menyebabkan mikrobia dapat
tumbuh
b. Kontaminasi silang dari bahan kimia dari proses pembuatan saus yang tidak sesuai
prosedur .
9. Penutupan kaleng
a. Kontaminasi dari pelumas mesin yang terikut dalam proses penutupan yang kurang
bersih menyebabkan rasa saus berbau oli.
b. Mesin yang macet dapat menyebabkan penutupan kurang sempurna sehingga mikrobia
dapat masuk dalam kaleng.
10. Pencucian kaleng
a. Kontaminasi Kimia dari bahan pencuci kaleng
43
51. b. Ketidak hati-hatian selama pencucian dapat menyebabkan kaleng penyok.
11. Sterilisai
a. Suhu, tekanan dan waktu yang kurang sesuai dengan standar dapat menyebabkan masih
terdapat bakteri yang membahayakan konsumen.
b. Pengawasan yang kurang baik ketika strerilisasi dapat menyebabkan overcooking
sehingga ikan akan gosong.
12. Pendinginan
Kontaminasi fisik .
13. Printing
a. Alat printing tidak bekerja dengan baik membuat hasil prin jelek
b. Salah Kode dapat menyebabkan kerugian konsumen karena memberikan informasi yang
salah.
14. Pengepakan
a. Pemisahan kaleng yang penyok yang kurang teliti dapat merugikan konsumen dan
produsen.
b. Kaleng yang selip yang tidak teliti dalam penyotiran dapat menyebabkan isi kaleng
busuk karena masuknya mikrobia ke dalam kaleng
c. Kesalahan pengepakan dapat menyebabkan kerugian
d. Pemasangan label yang terbalik .
F. Penetapan Titik Kendali Kritis (CCP)
Penentuan titik kendali kritis (critical control point) pada setiap tahapan proses dilakukan
dengan menggunakan laporan hasil identifikasi bahaya. Prosedur identifikasi CCP dilakukan
dengan menggunakan pohon keputusan atau decision tree (dapat dilihat dilampiran) dari hasil
identifikasi bahaya yang telah dilakukan oleh PT. Maya Food Industries terdapat lima tahapan
proses yang termasuk CCP yaitu:
1. Penerimaan Bahan Baku dan Penyimpanan
Potensi bahaya yang paling nyata berupa kontaminasi dari mikrobia dan bahan kimia
yang berasal dari bahan baku yang didapatkan dari suplayer. Hal ini dikarenakan bahan baku
rawan terhadap manipulasi dari para penangkap ikan maupun pengolah, untuk menjaga
kesegaran biasanya para nelayan yang nakal sering menambahkan formalin pada ikan,
sehingga ikan kelihatan segar. Kontaminasi terhadap mikrobia selama penangkapan maupun
44
52. transportasi dimungkinkan terjadi oleh karena itu pihak Quality control akan mengecek
keberadaan kontaminasi jika ada bahan baku yang terkontaminasi kemudian bahan baku
tersebut dieliminasi dan dikembalikan ke suplayar pada saat itu jiga.
2. Pemasakan awal ( Precooking)
Pemasakan awal atau precooking memegang peranan penting untuk proses berikutnya
jika pemasakan awal kurang sempurna karena uap yang kurang panas dan tekan yang kurang
dari standar maka akan menyebabkan kevakuman ikan yang kurang, sehingga ikan dalam
kondisi lembek dan menyebabkan struktur ikan akan mudah hancur untuk proses selanjutnya.
3. Pengisian saus
Pengisian saus yang berlebihan akan meyebabkan penutupan yang kurang sempurna dan
akan berpengaruh pada hasil akhir pengalengan. Pengisian medium kaleng harus mengikuti
batas head space yang telah ditentukan yaitu 10% dari tinggi kaleng, suhu saus harus dalam
kondisi panas minimum 70 oC.
4. Penutupan kaleng
Penutupan kaleng yang kurang sempurna akan menyebabkan mikrobia dapat masuk
kedalam isi kaleng sehingga produk yang dikalengkan tidak bisa tahan dalam waktu yang
lama.
5. Sterilisasi
Proses sterilisasi harus dipantau dengan baik karena proses ini merupakan faktor
pengendali kritis yang menentukan keberhasilan proses pengalengan. Suhu dan tekanan serta
lamanya proses ini ditentukan berdasarkan jenis ikan dan mikrobia berbahaya yang
membahayakan bagi konsumen jika dikonsumsi. Proses ini juga jika terlalu lama akan
menyebabkan ikan menjadi gosong atau overcooking sehingga dapat merugikan produsen.
G. Prosedur Pemantauan Critical Control Point
Batas kritis merupakan tetapan/ambang yang tidak boleh dilampaui atau dilewati dan
harus diawasi pada setiap CCP. Dengan kata lain batas kritis merupakan titik yang telah
ditetapkan dan tidak boleh dilampaui apabila tahap tersebut merupakan CCP untuk mengontrol
bahaya. Batas krtitis merupakan toleransi yang menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol
(Anonim, 2002).
1. Penerimaan bahan baku dan penyimpanan
45
53. Batas kritis pada proses ini adalah semua bahan baku yang diterima harus tidak busuk
tidak berbau tengik dan terbebas dari mikrobia dan zat kimia yang berbahaya.
2. Exhausting
Batas kritis pada proses ini adalah suhu yang digunakan (100-110)oC selama 30 menit,
tidak ada bau busuk, tidak ada goresan, dan suhu pusat ikan min 75 oC.
3. Pengisian saus
Batas kritis pada proses ini adalah head space max 10 % dari tinggi kaleng dan suhu saus
minimum 70 oC.
4. Penutupan kaleng
Batas kritis pada proses ini adalah double seam harus standar dan tidak ada karat atau
benda asing.
5. Sterilisasi
Batas kritis pada proses ini adalah suhu sterilisasi herring 116 oC, Scomber 115 oC
selama 90 menit dengan tekanan 0,7 kg/cm2, No. Bact retor yang terpasang dengan kode
ikan sesuai dengan jenis ikan.
H. Penentuan Prosedur Monitoring
Prosedur monitoring yang dimaksud adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin
bahwa batas kritis tidak terlampaui. Mencakup jadwal pengujian atau pengamatan yang dicatat
oleh petugas perusahaan dalam hal ini QC staff untuk tiap laporan dari temuan di tiap CCP
(Anonim, 2002).
Prosedur monitoring CCP pada pengalengan ikan di PT.Maya Food Industries :
1. Penerimaan bahan baku dan penyimpanan
a. Objek
: mutu organoleptik ikan
b. Cara
: cek mutu organoleptik
c. Subjek
: manajer bagian penyimpanan
d. Frekuensi : tiap penerimaan dan pembongkaran ikan
e. Pengendalian
: sortasi ikan dan penjagaan suhu coldstorage -18 oC
2. Exhausting
a. Objek
body
b. Cara
: suhu dan waktu pemasakan,mutu ikan setelah pemasakan, dan
kaleng
: cek suhu dan waktu, cek mutu ikan, dan cek body kaleng
46
54. c. Subjek
: Tim QC
d. Frekuensi
: tiap satu jam
e. Pengendalian
: suhu dijaga 100-110oC waktu 30 menit, pemisahan ikan busuk
sebelum exhausting, dan isi pan untuk kaleng besar 18 kaleng dan kecil 38 kaleng.
3. Pengisian saus
a. Objek
: head space dan suhu saus
b. Cara
: cek head space dan cek suhu saus
c. Subjek
: tim QC
d. Frekuensi
: tiap satu jam
e. Pengendalian
: kemiringan konveyor kurang lebih 15o .
4. Penutupan kaleng
a. Objek
: lipatan kaleng
b. Cara
: cek kaleng
c. Subjek
: Tim QC
d. Frekuensi
: tiap satu jam
e. Pengendalian
: pelumasan dan perawatan seamer, pembersihan seamer dan
ruangan
5. Sterilisasi
a. Objek
: suhu, waktu, tekanan, no. Batch retort, dan kode ikan
b. Cara
: cek suhu,waktu, tekanan, cek no. Batch retort, dan cek kode ikan
c. Subjek
: Tim QC dan pengawas bagian retort
d. Frekuensi
: tiap 15 menit
e. Pengendalian
: pemasangan no. Batch retort, penulisan kode ikan sesuai jenis
ikan, pengendalian suhu dan tekanan sesuai standar yang ditetapkan.
I. Tindakan Koreksi
Tindakan koreksi meliputi prosedur yang dilakukan jika terjadi kesalahan atau
penyimpangan atau batas kritis tidak tercapai. Tindakan ini dilakukan untuk menghilangkan
ketidaksesuaian yang ada, cacat, atau situasi lain yang tidak diinginkan dalam rangka
mendapatkan produk yang sesuai dengan standar dan spesifikasinya.
1. Penerimaan bahan baku dan penyimpanan
a. Sortasi ikan beradasrkan mutu ikan
47
55. b. Penurunan suhu cold storage.
2. Exhausting
a. Penagaturan kran steam
b. Sortasi ikan busuk setelah exhausting
c. Isi pan
d. Isi kaleng.
3. Pengisian saus
a. Penambahan atau pengurangan saus
b. Pemasukan kembali saus.
4. Penutupan kaleng
a. Operasi penutupan dihentikan
b. Seamer diperbaiki
c. Operasi ulang.
5. Sterilisasi
a. Pengaturan waktu,suhu, tekanan sesuai standar
b. Penelusuran no.batch
c. Penulisan kode ikan.
J. Tindakan Verifikasi
Verifikasi adalah implementasi dari prosedur, pengujian dan bentuk evaluasi lain, sebagai
tambahan untuk pemantauan kesesuaian dengan rancangan HACCP. Meliputi verifikasi internal
dan eksternal, verifikasi internal berupa tindakan peninjauan ulang yang dilakukan secara
periodik oleh petugas perusahaan untuk menentukan keefektifan secara keseluruhan dalam
rancangan HACCP, sedangkan verifikasi eksternal biasanya dilakukan oleh lembaga sertifikasi.
Verifikasi internal dilakukan oleh manajer Quality Control setiap hari untuk memastikan
bahwa proses telah sesuai dengan HACCP plan. Sedangkan verifikasi eksternal, dikenal juga
dengan audit verification biasanya dilakukan oleh petugas pemerintah terhadap keefisienan
perusahaan dalam melaksanakan rancangan HACCP yang telah diaudit.
1.Penerimaan bahan baku dan penyimpanan
a. Catatan mutu organoleptik
b. Catatan suhu cold storage
48
56. c. Thawing
d. Catatan jumlah ikan yang dithawing
e. Catatan suhu air, suhu ikan, dan waktu thawing.
2.Exhausting
Catatan suhu dan waktu exhausting.
3.Pengisian saus
Inspeksi medium saus.
4.Penutupan kaleng
Inspeksi double seam secara visual.
5.Sterilisasi
a. Catatan operasi retort
b. Recording Chart
c. Penulisan kode ikan.
K. Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan
Penetapan dokumentasi dan pencatatan adalah menetapkan sistem pencatatan data yang
efektif sebagai bukti tertulis bahwa suatu aktifitas telah dilakukan, sebagai contoh adalah
rancangan HACCP dan dokumen pendukung, catatan monitoring, dan catatan tindakan perbaikan
(Anonim, 2002).
Pencatatan (record) dilakukan oleh bagian Quality Control yang ditugaskan pada tiap
tahapan proses. Record terutama dilakukan terhadap semua tahapan proses yang CCP. Meliputi
catatan penerimaan bahan baku, dan catatan proses produksi, dll.
49
57. VIII. PEMBAHASAN
A. Kelayakan Dasar Proses Pengalenga Ikan PT Maya Food Industries
Penerapan HACCP harus didukung oleh penerapan GMP dan SSOP. Menurut Fardiaz
1997, dalam Anonim (2002), Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) atau Good
Manufacturing Practices (GMP) adalah suatu pedoman cara berproduksi makanan yang
bertujuan agar produsen memenuhi persyaratan-persyaratan yang telah ditentukan untuk
menghasilkan produk makanan bermutu dan sesuai dengan tuntutan konsumen.
Melalui penerapkan GMP diharapkan produsen pangan dapat menghasilkan produk
makanan yang bermutu, aman dikonsumsi, atau sesuai dengan tuntutan konsumen, bukan hanya
konsumen lokal melainkan juga konsumen global. Sedangkan SSOP (Standart Sanitation
Operation Procedures) berisi tentang prosedur sanitasi standar yang digunakan perusahaan
dalam operasional yang dalam hal ini berupa produksi pembekuan. Teknis penerapan GMP dan
SSOP ini secara umum telah ditetapkan oleh Direktorat Jendral Perikanan tahun 1974. Selain itu,
berdasarkan Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan nomor 01 tahun 2002 tentang Sistem
Manajemen Mutu Terpadu Hasil Perikanan, syarat suatu perusahaan pengolahan perikanan untuk
mendapatkan Sertifikat Kelayakan Pengolahan (SKP) adalah telah memenuhi persyaratan
kelayakan dasar seperti SSOP dan GMP.
Sertifikasi kelayakan pengolahan adalah penting karena menunjukkan bahwa proses
pengolahan yang dilakukan telah memenuhi persyaratan kelayakan dasar. Selain itu, surat
Kelayakan Pengolahan ini akan dijadikan sebagai bahan rekomendasi untuk memperoleh
dokumen jaminan mutu yang berupa sertifikat mutu.
Peninjauan oleh DKP dilakukan dengan memperhatikan peringkat atau nilai dari Surat
Kelayakan Pengolahan yang dimiliki perusahaan yang bersangkutan. Untuk perusahaan yang
memiliki nilai Surat Kelayakan Pengolahan (A), peninjauan dilakukan setelah 3 tahun terhitung
setelah Surat Kelayakan Pengolahan diberikan, 2 tahun untuk Surat Kelayakan Pengolahan
dengan nilai (B), dan 1 tahun jika nilai Surat Kelayakan Pengolahan (C). Bagi perusahaan yang
baru mengajukan Surat Kelayakan Pengolahan, sertifikat ini dijadikan sebagai rekomendasi bagi
lembaga-lembaga sertifikasi HACCP untuk mendapatkan sertifikat HACCP.
PT. Maya Food Industries mendapatkan nilai Surat Kelayakan Pengolahan (B) sehingga
peninjauan oleh DKP dilakukan setiap dua tahun sekali. Nilai Surat Kelayakan Pengolahan ini
50
58. menunjukkan tingkat efektifitas perusahaan terhadap komitmen mereka dalam usaha
mengendalikan mutu produk, termasuk di dalamnya mutu kerja para karyawan. Nilai Surat
Kelayakan Pengolahan ini tidak terlalu berpengaruh bagi PT.MFI dalam pemasaran produknya.
Hal tersebut dikarenakan PT.MFI telah memiliki buyer tetap yang telah bekerja sama dengan
PT.MFI sejak pertama kali PT.MFI berdiri sehingga telah terjalin kongsi dagang yang kuat.
Nilai (B) untuk Surat Kelayakan Pengolahan yang didapatkan perusahaan ini
kemungkinan dikarenakan dua hal, pertama, masih rendahnya tingkat pendidikan sebagian besar
karyawan sehingga kesadaran karyawan mengenai mutu dan usaha pengendalian mutu juga
cukup rendah. Hal tersebut dapat dilihat terutama didalam ruang proses, karyawan seringkali
tidak disiplin dan terlihat menyepelekan GMP dan SSOP yang telah ditetapkan perusahaan.
B. Penerapan HACCP di PT.Maya Food Industries
Hazard Analysis of Critical Control Point atau HACCP menurut Codex Alimentarius
Commission dalam Anonim (2004) adalah suatu sistem yang memiliki landasan ilmiah dan yang
secara
sistematis
mengidentifikasi
potensi-potensi
bahaya
tertentu
serta
cara-cara
pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. Tujuan dasar sistem HACCP adalah untuk
menunjukkan letak potensi bahaya yang berasal dari makanan yang berhubungan dengan jenis
bahan pangan yang diolah oleh perusahaan pengolah makanan dengan tujuan untuk melindungi
kesehatan konsumen. Sistem HACCP didasarkan pada 7 prinsip, yaitu:
1. Melakukan suatu analisis potensi bahaya
2. Menentukan titik-titik pengendalian kritis atau Critical Control Points (CCP)
3. Menyusun batas-batas kritis
4. Menyusun suatu sistem untuk mengawasi pengendalian CCP
5. Menyusun tindakan-tindakan perbaikan yang harus diambil ketika pengawasan
menunjukkan bahwa suatu titik pengendalian kritis (CCP) berada diluar kendali
6. Menyusun prosedur pengecekan ulang untuk memastikan bahwa sistem HACCP dapat
bekerja dengan efektif
7. Menyusun dokumentasi yang berhubungan dengan semua prosedur dan catatan-catatan
yang sesuai untuk prinsip-prinsip ini beserta aplikasinya.
Menurut Fardiaz (1997), dua hal yang berkaitan dengan penerapan CPMB di industri
pangan adalah CCP dan HACCP. Critical Control Point (CCP) atau Titik Kendali Kritis adalah
51
59. setiap titik, tahap atau prosedur dalam suatu sistem produksi makanan yang jika tidak terkendali
dapat menimbulkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan. CCP diterapkan pada setiap tahap
proses mulai dari produksi sampai dikonsumsi oleh konsumen. Limit kritis (critical limit) adalah
toleransi yang ditetapkan dan harus dipenuhi untuk menjamin bahwa suatu CCP secara efektif
dapat mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia maupun fisik. Limit kritis pada CCP
menunjukkan batas keamanan.
Audit yang dilakukan oleh departemen QC adalah menyeluruh, dimulai dari audit mutu
bahan baku dari ruang penerimaan sampai dengan audit ekspor ketika produk diambil dari cold
storage dan dimasukkan ke truk kontainer dingin. Pengoreksian mutu ini secara umum dilakukan
untuk tiap tahapan proses dari tiap wilayah dan secara khusus dilakukan dari tiap meja kerja
untuk melihat kinerja tiap-tiap meja.
Beberapa tahapan dalam menerapkan HACCP yaitu:
1. Pembentukan Tim HACCP
Memperkenalkan sistem baru ini ke dalam sebuah perusahaan besar sangat sulit
dan kompleks, sehingga membutuhkan kerjasama dari berbagai ahli di
beberapa
bidang ilmu. Anggota tim ini harus dipilih oleh pihak manajemen. Kesuksesan program
HACCP ini sangat tergantung pada pengetahuan dan
kompetensi anggota-anggota
tim terhadap produk, proses dan potensi bahaya yang harus diperhatikan, pelatihan yang
telah dijalani tentang prinsip-prinsip metode ini serta kompetensi pelatih. Karena alasan
inilah, maka hanya dipilih orang-orang yang paham betul mengenai sistem HACCP dan
disarankan pula
memiliki
semua anggota tim pernah mengikuti pelatihan HACCP dan telah
sertifikat HACCP.
2. Deskripsi Produk
Produk harus dideskripsikan secara penuh dan detail, dimulai dari baku,
bahan
tambahan yang mungkin ditambahkan sampai dengan persyaratan penanganan
dan
penyimpanannya. Tahapan ini harus dapat menjelaskan
karakteristik umum, struktur
fisik dan kimia, bahan pengemas dan cara pengesan,
kondisi
penyimpanan,
dll.
Informasi yang mendetail mengenai sifat dan karakteristik produk memungkinkan tim
untuk melihat semua potensi bahaya yang mungkin dapat terjadi pada produk tersebut.
52
