4. Historique AMDEC
Objectif de l’AMDEC
Description de la méthode AMDEC
Types AMDEC et leur utilisation
Le principe AMDEC
La mise en place de l’AMDEC
Les principales étapes de la mise en place de
Déroulement de l’analyse AMDEC
Définition des termes relatifs à la méthode AM
Etude de cas(VOIRE VIDEO)
Conclusion
5. Qui ? Armée Américaine
Quand ? Années 1955 – 1960
Quoi ? Industrie aéronautique
6. « Anticiper les problèmes avant qu’ils ne se
produisent. »
Caus
e
Mode de
défaillance
Effet
7. Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de
leur Criticité : Méthode d'analyse préventive de la fiabilité.
Elle consiste à :
- Rechercher et décrire les défaill
-ances potentielles d'un système
depuis leurs origines (causes) jusqu'à
leurs conséquences (effets)
- Quantifier au travers d'un indice de criticité (C), les risques
qu'entraînent ces défaillances pour l'utilisateur (client interne ou
externe)
- Hiérarchiser les actions correctives à initier pour optimiser et
péréniser la fiabilité du système.
8. Il existe plusieurs types AMDEC selon l'usage prévu :
L'AMDEC organisation : s'applique aux différents
niveaux de processus principaux de l'entreprise
L'AMDEC produit ou projet : est utilisée pour étudier en
détail la phase de conception du produit ou d'un projet.
L'AMDEC processus : s'applique à des processus de
fabrication.
L'AMDEC moyen : s'applique à des machines, outils,
équipements et appareils de mesure, des logiciels et
systèmes de transport interne.
9. L'AMDEC service : s'applique pour vérifier que la
valeur ajoutée réalisée dans le service
L'AMDEC sécurité : s'applique pour assurer la sécurité
des opérateurs dans les procédés où existent des
risques pour ceux-ci.
AMDEC
Processus
Produit
Moyen de
production
10. L'AMDEC propose de lister et
d'organiser les modes de
défaillances prévisibles et
leurs effets lors de la
conception d'un produit, de la
mise en œuvre d'un processus.
Elle n'est pas seulement utilisée
12. Avant d'entamer la mise en
place proprement dite de l'AMDEC, il
faut satisfaire certaines conditions
préliminaires:
La formation de tous les acteurs
potentiels et de l'animateur de l'équipe..
Disponibilité des membres de l'équipe.
Rigueur pour le respect de la procédure
de référence et suivi des actions
13. Poser le problème : Définir clairement l'objectif à
atteindre et le champ d'application.
Définir le demandeur et le décideur : Le
demandeur peut être, par exemple, le client qui
cherche à s'assurer que tous les risques sont
identifiés.
Constituer l'équipe AMDEC : L'équipe doit être
pluridisciplinaire et elle est composée de
l'animateur, qui est le garant de la méthode
AMDEC.
Analyse fonctionnelle : Le système est
décomposé en sous systèmes, et ceux-ci en
composants élémentaires.
Analyse qualitative des défaillances :
Recensement des modes de défaillance
14. Analyse quantitative des défaillances : Pour chaque
mode de défaillance, évaluer la gravité, le risque de
non-détection et calculer le nombre prioritaire de risque
(NPR).
Déterminer le NPR critique :
Après l'hiérarchisation des modes de
défaillance selon leur NPR.
Plan d'action : Préparer un plan
d'action pour supprimer les causes
de défaillances
Application et suivi du plan d'action : Les
responsables désignés sur le plan d'action sont
chargés d'appliquer et suivre les mesures
Vérification de l'efficacité des solutions : La mise
en œuvre des solutions est suivie d'une vérification de
15. Initialisation
Analyse des défaillances
Évaluation des défaillances – Analyse
de la criticité
Proposition d’actions en réduction de
risques
Suivi et contrôle des actions
Exploitation de l’AMDE(C)
16. La constitution de l’équipe de
travail et l’identification du niveau
de l’étude
L’analyse fonctionnelle
L’étude qualitative: causes-modes-
effets de défaillance
L’étude :quantitative évaluation de
la criticité
La hiérarchisation par criticité
La recherche et la prise d’actions
préventives
La réévaluation de la criticité
La présentation des résultats
17.
18. Criticité: La criticité est le produit mathématique de
l'évaluation de l'Occurrence et de la Sévérité.
Criticité = (S) × (O). Ce nombre est employé en priorité
pour des éléments nécessitant un niveau de qualité
supérieur.
Contrôles: Les contrôles (conception et procédé) sont les
mécanismes empêchant la cause d'une défaillance de
survenir.
Défaillance: Une défaillance se présente lorsqu'un
produit, un composant ou un ensemble : Ne fonctionne
pas au moment prévu, ne s'arrête pas au moment prévu,
fonctionne à un instant non désiré ou fonctionne, mais les
performances requises ne sont pas obtenues.
19.
20. L’analyse AMDEC est une recherche longue
mais fructueuse qui s’intègre parfaitement dans
une démarche d’analyse et de prévention des
risques.
En outre, la formalisation induite par la grille
d’analyse permet de conserver et de
capitaliser les informations relatives
aux caractéristiques des moyens de
production, des produits et des processus.
Bonjour à tous. Comment allez vous? Comme vous le savez, je suis chargée de présenter mon exposé aujourd'hui. Cependant, avant de commencer, j'aimerais remercier mon professeur qui m'a, par le biais du présent travail, offert une belle opportunité de découvrir de nouvelles informations et qui m'aideront à acquérir des socles solides au niveau de la recherche documentaire et à suivre une bonne méthodologie du travail
Mon exposé s’agit d’une petite formation qualité ! IL porte sur un outil clé qui nous intéresse étant des futurs acheteurs !cet outil qualité se nomme AMDEC
"AMDEC" est l'abréviation de: Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leur Criticité. C'est une méthode d'analyse qualitative de la fiabilité qui permet de prévoir les risques d'apparition de défaillances, d'évaluer leurs conséquences et de rechercher leurs causes.
Bon avant d’initier à « l’important »vaut mieux détailler les choses donc un éclaircissement de termes s’impose ici concernant ces mots
Le mode de défaillance c’est savoir ce qui se passe entre la cause et la défaillance*
Lorsqu'un système présente de nombreuses possibilités de défaillance, il possède plusieurs modes de défaillance ou risques concurrents.
La cause c’est l’anomalie (contraire de conformité) initiale qui conduit la défaillance par le mode de défaillance
Les effets tt simplement sont les conséquences de la défaillance
Comprendre le mode de défaillance c’est :
SAVOIR EXPLIQUER CE QUI SE PASSE ENTRE LA CAUSE ET LA DEFAILLANCE
La maintenance d’un équipement critique pour une manufacture se doit d’être rigoureuse. Il est donc souhaitable de contrôler au lieu de subir les pannes imprévues. Ces pannes peuvent amener une augmentation des coûts de maintenance.
La gestion efficace de la maintenance est un des piliers permettant à l’entreprise d’être performante.
Afin de faire un bonne maintenance, il faut bien connaître notre équipement ainsi que les différents modes de défaillances. Il est possible par la suite de déterminer les causes probables des bris et d’en évaluer l’impact sur l’environnement. Parmi les méthodes qui permettent d’effectuer cette tâche laborieuse on signale la méthode AMDEC
-
C’est l’équivalent anglais de l’AMDEC
A titre d'introduction, je parlerai de l’historique amdec et son objectif
Puis nous nous attarderon à une démonstration de la méthode ses types et leur utilisation
Ensuite j’aborderai le principe de cet outil sa mise en place et les principales étapes par lesquelles s’effectue cette mise en place
Dans un deuxieme temps ;nous nous pencherons sur le déroulement de son analyse
En donnant aussi des définitions relatifs primordiales lors de l’analyse
Finalement je proposerai une étude de cas pour s’approcher davantage de cet outil
L’AMDEC a été créé aux Etas–Unis par l’armée américaine entre 1955 1960 et développé par la société MC Donnell Douglas en 1966.Elle Consistait à dresser la liste des composant d’un produit et à cumuler des informations sur les modes de défaillance leur fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement sous le nom de FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système.Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les systèmes ou l’on doit respecter les objectifs de fiabilité et de sécurité. A la fin des années soixante-dix la méthode fut largement adoptée par Toyota Nissan Ford BMW Peugeot Volvo et d’autres grands constructeurs d’automobiles.
Elle est trop utilisé dans plusieurs secteurs telle que l’ aéronautique
Electricité, électronique,
Mécanique,
Nucléaire,
Organisation,
Informatique (méthode AEEL),
etc,
L’AMDE(C) a pour objectif :
d'identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de production
• d'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel
Donc l’AMDEC consiste à étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un procédé de fabrication, d’un moyen ou d'un service.
Amdec processus: atteindre la meilleure performance
Amdec produit : améliorer la fiabilité
Amdec moyen de production : optimiser la capacité ou la rentabilité
A noter que L'AMDEC complète la premiere version l’AMDE ce cet intitulé dont est absente la notion de criticité. La Criticité est un paramètre essentiel pour compléter la portée de l'analyse de risques et obtenir ainsi un véritable instrument d'aide à la décision.
