Báo cáo thực tế nhà máy DInh Cố, nhựa Phú Mỹ, hóa chất Biên Hòa, nhà máy Cát Lái và tổng kho Nhà Bè

BÁO CÁO THAM QUAN THỰC TẾ NHẬN THỨC
MỤC LỤC......................................................................................................................... 1
LỜI MỞ ĐẦU.................................................................................................................... 1
LỜI CẢM ƠN.................................................................................................................... 2
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN ........................................................................................ 3
DANH SÁCH HÌNH ẢNH................................................................................................ 5
KÍ HIỆU CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮT................................................................................. 5
NỘI DUNG........................................................................................................................ 6
PHẦN 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ................................ 6
PHẦN 2: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY NHỰA VÀ HÓA CHẤT PHÚ MỸ ...........23
PHẦN 3: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY HÓA CHẤT BIÊN HÒA...........................39
PHẦN 4: TỔNG QUAN VỀ XÍ NGHIỆP PV OIL NHÀ BÈ...................................... 56
PHẦN 5: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY LỌC DẦU CÁT LÁI................................. 66
KẾT LUẬN...................................................................................................................... 83
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................................ 86
PHỤ LỤC......................................................................................................................... 86

LỜI MỞ ĐẦU
MỤC LỤC
Với những hành trang kiến thức thu thập trong quá trình học tập và rèn luyện tại
trường sẽ không đủ nếu không có các hoạt động thực tế tại các nhà máy xí nghiệp. Trong
quá trình tham quan thực tế sản xuất, sinh viên sẽ vận dụng những kiến thức đã học vào
những gì đang diễn ra tại nhà máy, và qua quá trình tìm hiểu tại nhà máy sẽ giúp sinh
viên tiếp thu những kiến thức khác mà ở nhà trường không có điều kiện giảng dạy.
Với mục đích ấy, trong các ngày từ 7/5 đến 12/5, Lớp Hóa Dầu K31 đã có một
chuyến tham quan thực tế sản xuất đầy bổ ích và ý nghĩa tại các nhà máy:
 Nhà máy chế biến khí Dinh Cố (Bà Rịa-Vũng Tàu).
 Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ (Bà Rịa-Vũng Tàu).
 Nhà máy hóa chất Biên Hòa (Đồng Nai).
 Tổng kho xăng dầu Nhà Bè (PV Oil TP Hồ Chí Minh).
 Nhà máy lọc dầu Cát Lái (TP Hồ Chí Minh).
Chuyến đi này đã mang lại rất nhiều kiến thức thực tế, giúp ích cho những sinh
viên ngành hóa dầu như em có cơ sở để nghiệm lại những kiến thức đã được giảng dạy ở
trường trong thời gian qua cũng như có một cách nhìn tổng quan hơn về nghề nghiệp
cũng như định hướng cho tương lai của mình. Những kiến thức có được từ chuyến tham
quan thực tế này sẽ là hành trang tiếp bước cùng chúng em trên chặng đường phía trước.

SVTH: Nguyễn Thị Trà 1


Bài báo cáo thực tế này chính sự tổng hợp kiến thức từ các tài liệu và những ghi
nhận từ thực tế tại các nhà máy mà em có được trong chuyến tham quan vừa qua. Vì kiến
thức và kinh nghiệm viết báo cáo còn hạn chế nên em rất mong được đóng góp và giúp
đỡ từ các thầy cô.
Quy Nhơn, ngày 5 tháng 6 năm 2012
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Thị Trà

LỜI CẢM ƠN
Để có sự thành công của chuyến đi này, em xin chân thành gửi lời cám ơn đến các
thầy cô trong Tổ bộ môn Hóa dầu và Khoa Hóa học, Trường Đại học Quy Nhơn, đã liên
hệ các nhà máy và tạo điều kiện cho em được tham gia chuyến đi này.
Em cũng xin được gửi lời cám ơn đặc biệt đến cô Trương Thanh Tâm và thầy
Huỳnh Văn Nam đã nhiệt tình hướng dẫn trong suốt thời gian tham quan để em có những
kiến thức đầy bổ ích.
Cuối cùng, em xin gửi đến toàn thể các chú và các anh chị nhân viên và kỹ sư ở
các nhà máy mà đoàn đến tham quan lời cảm ơn chân thành. Mặc dù thời gian được vào
nhà máy còn rất ít nhưng với sự giúp đỡ tận tình của các chú, các anh chị ở nhà máy đã
giúp em học hỏi được rất nhiều điều.
Em xin chân thành cảm ơn!
Quy Nhơn, ngày 5 tháng 6 năm 2012
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Thị Trà



NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................



.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................



DANH SÁCH HÌNH ẢNH
Hình 1.1 Sơ đồ khối quy trình công nghệ của nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 11
Hình 1.2 Sơ đồ công nghệ chế độ MGPP nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 90
Hình 1.3 Thiết bị Slug Catcher nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 15
Hình 1.4 Slug Catcher Liquid Flash Drum V03 nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 16
Hình 1.5 Cấu trúc bên trong của thiết bị hấp phụ nhà máy xử lí khí Dinh Cố Trang 17
Hình 2.1 Mô hình tổng quan về nhà máy PMPC Trang 28
Hình 2.2 Hình ảnh toàn bộ nhà máy PMPC Trang 28
Hình 2.3 Sản phẩm của nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ Trang 32
Hình 2.4 Sơ đồ sản xuất PVC tại nhà máy PMPC Trang 91
Hình 2.5 Bồn chứa nguyên liệu T3101A/B nhà máy PMPC Trang 34
Hình 2.6 Lò phản ứng R301A/B/C nhà máy PMPC Trang 35
Hình 2.7 Thiết bị chứa sản phẩm trung gian nhà máy PMPC Trang 36
Hình 2.8 Khu vực xử lý khí thải nhà máy PMPC Trang 40
Hình 3.1 Sơ đồ tổng quát quy trình sản xuất xút- clo nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 44
Hình 3.2 Sơ đồ quy trình hòa tan và tinh chế sơ cấp nhà máy Biên Hòa Trang 45
Hình 3.3 Quy trình sản xuất tinh chế thứ cấp nước muối ở Vicaco Biên Hòa Trang 47
Hình 3.4 Sơ đồ quy trình điện giải nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 50
Hình 3.5 Sơ đồ quy trình hóa clo lỏng nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 53
Hình 3.6 Sơ đồ quy trình sản xuất HCl nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 55
Hình 3.7 Sơ đồ quy trình sản xuất Silicat nhà máy Vicaco Biên Hòa Trang 56
Hình 4.1 Sơ đồ cơ cấu tổ chức của Tổng kho Xăng dầu Nhà Bè Trang 61
Hình 5.1 Sơ đồ công nghệ Cụm Mini NMLD Cát Lái Trang 92
Hình 5.2 Sơ đồ công nghệ Cụm Condensate NMLD Cát Lái Trang 93

KÍ HIỆU CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮT
AMF Absolute Minimum Facility
MF Minimum Facility
GPP Gas Processing Plant
LPG Liquefied Petroleum Gases
MGPP GPP chuyển đổi
BUPRO Hỗn hợp butane và propane
VCM Vinylcloruamonome
FVC VC nguyên liệu
RVC VC hồi lưu



NỘI DUNG
PHẦN 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ
1.1. Giới thiệu chung về nhà máy
1.1.1. Lịch sử nhà máy
Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được khởi công xây dựng ngày 4/10/1997, đây
là nhà máy khí hóa lỏng đầu tiên của Việt Nam.
Nhà thầu: Tổ hợp Samsung Engineering Company Ltd. (Hàn Quốc), cùng công
ty NKK (Nhật Bản).
Tổng số vốn đầu tư: 79 triệu USD (100% vốn đầu tư của Tổng Công Ty Dầu
Khí Việt Nam).
1.1.2. Vị trí nhà máy
Nhà máy được xây dựng tại Thị xã An Ngãi, huyện Long Điền, tỉnh Bà Rịa -
Vũng Tàu, cách Long Hải 6 km về phía bắc, cách điểm tiếp bờ của đường ống dẫn khí
từ Bạch Hổ khoảng 10 km. Diện tích nhà máy 89600 m2 (dài 320m, rộng 280m).
1.1.3. Công suất nhà máy
Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông, được dẫn vào
bờ theo đường ống 16" và được xử lý tại nhà máy xử lý khí Dinh cố nhằm thu hồi khí
khô, LPG và các sản phẩm nặng hơn. Phần khí khô được làm nhiên liệu cho nhà máy
điện Bà Rịa, nhà máy điện đạm Phú Mỹ.
Năng suất nhà máy trong thời điểm hiện tại khoảng 6 triệu m3/ngày. Các thiết
bị được thiết kế vận hành liên tục 24h trong ngày (hoạt động 350 ngày/năm), còn sản
phẩm sau khi ra khỏi nhà máy được dẫn theo 3 đường ống 6" đến kho cảng Thị Vải.
Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí khô cung cấp cho nhà máy
điện, việc thu hồi các sản phẩm lỏng từ khí thì ít được ưu tiên hơn.
• Ưu tiên đối với việc cung cấp khí khô cho nhà máy điện: Trong trường hợp nhu
cầu khí của nhà máy điện cao thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được giảm tối
thiểu nhằm bù đắp cho thành phần khí.
• Ưu tiên cho sản xuất các sản phẩm lỏng: Trong trường hợp nhu cầu khí của nhà
máy điện thấp thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được ưu tiên.
Nhưng thực tế trong quá trình vận hành nhà máy, nhà máy đã tìm cách thu hồi
sản phẩm lỏng càng nhiều càng tốt vì sản phẩm lỏng có giá trị cao hơn so với khí.
1.1.4. Mục đích của việc xây dựng nhà máy
Trong hơn mười năm khai thác dầu (từ năm 1983 đến năm 1995), ta buộc phải
đốt khí đồng hành, điều này không chỉ làm lãng phí một lượng lớn nguồn tài nguyên
thiên nhiên của đất nước mà còn gây ô nhiễm môi trường. Bên cạnh đó cùng với sự
phát triển hàng loạt các mỏ khí thiên nhiên ở thềm lục địa phía Nam, đã thôi thúc
chúng ta phải tìm những giải pháp thích hợp cho việc khai thác, sử dụng hợp lý nguồn
tài nguyên quý giá này.



Tháng 5/1995 hệ thống thu gom khí đồng hành ở mỏ Bạch Hổ đã hoàn thành,
điều này đánh dấu một bước phát triển quan trọng cho ngành chế biến khí ở Việt Nam.
Chỉ tính riêng việc đưa khí vào sử dụng cho các nhà máy điện Bà Rịa với công suất 1
triệu m3 khí/ngày đã tiết kiệm cho đất nước hơn 1 tỷ đồng mỗi ngày, chưa kể đến
những lợi ích khác kèm theo như ổn định sản xuất, giải quyết vấn đề việc làm, tránh
lảng phí và giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường,...
Nhà máy xử lý khí Dinh cố ra đời với mục đích sau:
• Tiếp nhận và xử lý nguồn khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ, Rạng Đông và các
mỏ khác trong bể Cửu Long.
• Phân phối sản phẩm khí khô đến các nhà máy điện, đạm và các hộ tiêu thụ
công nghiệp.
• Bơm sản phẩm LPG, condensate sau chế biến đến cảng PV Gas Vũng Tàu để
tàng chứa và xuất xuống tàu nội địa.
• Xuất LPG cho các nhà phân phối nội địa bằng xe bồn (khi cần).
1.1.5. Nguyên liệu của nhà máy
Khí đồng hành thu gom từ mỏ Bạch Hổ được dẫn về nhà máy GPP theo đường
ống ngầm đường kính 16” để xử lý nhằm thu hồi LPG, condensate và khí khô. Hiện
nay, nguồn nguyên liệu vào nhà máy từ mỏ Rạng Đông và mỏ Bạch Hổ.
- Áp suất: 60-70 bar
- Nhiệt độ: 250C
- Lưu lượng theo thiết kế: 4.3 triệu m3/ngày (trên cơ sở vận hành 350 ngày)
- Lưu lượng thực tế từ 2002: 5,7 triệu m3/ngày (1,5 – 1,8 triệu m3/ngày khí từ mỏ
Rạng Đông và 4,2 – 4,8 triệu m3/ngày khí từ mỏ Bạch Hổ).
- Hàm lượng nước: bão hòa (trên thực tế thì hàm lượng nước trong khí đã được
xử lý tại giàn).
- Thành phần khí: N2, CO2, C1 - C10, Hơi nước,…
1.1.6. Sản phẩm của nhà máy
1.1.6.1. Khí khô
Thành phần mêtan và êtan sau khi được làm sạch và tinh chế được đưa vào hệ
thống phân phối cung cấp khí cho các Nhà máy nhiệt điện Bà Rịa, Phú Mỹ 1, Phú Mỹ
2.1, Phú Mỹ 2.2, Phú Mỹ 3, Phú Mỹ 4, Cà Mau, các công ty sản xuất phân bón, thép,
gạch, vật liệu xây dựng, thuỷ tinh như Công ty Phân đạm và Hoá chất Dầu khí, Công
ty Vedan, Công ty Taicera,…
1.1.6.2. LPG
Thành phần chủ yếu là propan và butan hoặc hỗn hợp bupro.
Các khả năng sử dụng khí hóa lỏng:
• Sử dụng làm nhiên liệu.
• Sử dụng trong dân dụng.



• Sử dụng trong sản xuất vật liệu xây dựng.
• Sử dụng làm nguyên liệu cho tổng hợp hữu cơ hóa dầu: Có thể từ propan, butan
sản xuất etylen, propylen, butadien phục vụ cho ngành nhựa, cao su, đặc biệt là sản
xuất dung môi.
1.1.6.3. Condensate
Condensate còn gọi là khí ngưng tụ là hỗn hợp đồng thể ở dạng lỏng có màu
vàng rơm, gồm các hydrocacbon có phân tử lượng lớn hơn propan và butan, hợp chất
vòng, nhân thơm.
Từ condensate, chúng ta có thể làm nhiên liệu như các loại xăng M92, M95,
làm dung môi và nguyên liệu để tổng hợp các sản phẩm hóa dầu.
1.2. Công nghệ của nhà máy
1.2.1. Sơ đồ khối của nhà máy
Wet gas

Khí khô

Xử lý sơ bộ Làm lạnh

Khí Giãn nở Tách
Xử lý
Tách khí/lỏng Tách nước khí/lỏng
cơ học Trao đổi nhiệt

Lỏng

Lỏng LPG
Tách LPG/Condensate
Tách C2+ Condensate

Hình 1.1: Sơ đồ khối quy trình công nghệ của nhà máy xử lí khí Dinh Cố
(Nguồn: Nhà máy xử lý khí Dinh Cố)
1.2.2. Các chế độ làm việc trong nhà máy
Để cho việc vận hành nhà máy được linh động, đề phòng một số thiết bị chính
của nhà máy bị sự cố, cũng như bảo đảm trong quá trình bảo dưỡng, sữa chữa các
thiết bị không ảnh hưởng đến việc vận hành cung cấp khí cho các nhà máy điện mà
vẫn đảm bảo thu được một lượng sản phẩm lỏng thì nhà máy được lắp đặt và hoạt
động theo ba chế độ:
 Chế độ AMF (absolute minimun facility): cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối, ở chế
độ này phương thức làm lạnh bằng EJ (thiết bị hòa dòng) cho nên quá trình làm lạnh
không sâu (200C theo thiết kế), do đó sản phẩm thu được là condensate và khí khô
không tách LPG. Khí thương phẩm với lưu lượng 3,7 triệu m3 khí/ngày cung cấp cho
các nhà máy điện và thu hồi condensate với sản lượng 340 tấn/ngày.



 Chế độ MF (minimum facility): cụm thiết bị tối thiểu để thu được ba sản phẩm
là khí khô, LPG và condensate. Trong chế độ này phương thức làm lạnh là các thiết bị
trao đổi nhiệt nên nhiệt độ xuống thấp hơn so với chế độ AMF, do đó có thể ngưng tụ
C3, C4 trong khí nên sản phẩm cho ta thêm bupro. Sản lượng condensate là 380
tấn/ngày và bupro là 630 tấn/ngày.
 Chế độ GPP (gas processing plant): nhà máy xử lý khí. Đây là chế độ tối ưu
nhất, phương thức làm lạnh bằng Turbo – Expander có khả năng làm lạnh sâu hơn chế
độ MF. Ngoài ra, trong chế độ này còn có thể tách riêng butan và propan, sản lượng
propan 540 tấn/ngày, butan là 415 tấn/ngày, condensat là 400 tấn/ngày.
1.2.2.1. Chế độ AMF
1.2.2.1.1. Mục đích:
Chế độ AMF có khả năng đưa nhà máy sớm đi vào hoạt động nhằm cung cấp khí
thương phẩm với lưu lượng 3,7 triệu m3/ngày cho các nhà máy điện và thu hồi
condensate với sản lượng 340 tấn/ngày. Đây đồng thời cũng là chế độ dự phòng cho
chế độ MF, khi các thiết bị trong chế độ MF, GPP xảy ra sự cố hoặc cần sửa chữa, bảo
dưỡng mà không có thiết bị dự phòng.
1.2.2.1.2. Các thiết bị chính:
Đây là chế độ nhà máy ở cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối. Nó bao gồm các thiết bị
chính sau:
• Hai tháp chưng cất C01, C05.
• Ba bình tách V06, V08, V15.
• Máy nén Jet Compresser EJ01 A/B.
• Bồn chứa Condensat TK21.
1.2.2.2. Chế độ MF
1.2.2.2.1. Mục đích:
Trong chế độ vận hành MF, sản phẩm của nhà máy ngoài lượng khí thương
phẩm cung cấp cho các nhà máy điện, còn thu được lượng condensate là 380 tấn/ngày
và lượng bupro là 630 tấn/ngày.
Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy. Trong chế độ hoạt động này,
bao gồn tất cả số thiết bị của chế độ AMF (trừ EJA/B/C), một số thiết bị được bổ sung
thêm chủ yếu là:
• Tháp ổn định condensate: C02 (Stabilizer).
• Các thiết bị trao đổi nhiệt: E14 (Cold Gas/Gas Exchanger), E20 (Gas/Cold
Liquid Exchanger).
• Thiết bị hấp thụ: V06A/B (Dehyration Adsorber).
• Máy nén: K01 (Deethanizer OVHD Compressor), K04A/B.



1.2.2.3. Chế độ GPP
1.2.2.3.1. Mục đích:
Trong chế độ vận hành này sản phẩm thu được của nhà máy bao gồm: khoảng 3,34
triệu m3 khí/ngày để cung cấp cho các nhà máy điện, propan khoảng 540 tấn/ngày,
butan khoảng 415 tấn/ngày và lượng condensate khoảng 400 tấn/ngày.
Đây là chế độ hoàn thiện của nhà máy chế biến khí. Chế độ này bao gồm các
thiết bị của chế độ MF và được bổ sung một số thiết bị sau:
• Một tháp tách C3/C4: C03
• Một tháp Stripper: C04
• Hai máy nén: K02, K03
• Thiết bị Turbo-Expander: CC01
• Các thiết bị trao đổi nhiệt: E17, E11,...
1.2.3. Chế độ vận hành hiện tại của nhà máy (MGPP)
Để giải quyết những việc phát sinh của việc tăng năng suất khi nhà máy tiến
hành tiếp nhận thêm lượng khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông đòi hỏi cần có một số
thay đổi so với thiết kế của chế độ GPP.
Trạm nén khí đầu vào được lắp đặt gồm 4 máy nén khí: 3 máy hoạt động và 1
máy dự phòng. Ngoài ra, một số thiết bị của nhà máy xử lý khí Dinh Cố cũng được cải
tiến để kết nối mở rộng với trạm nén khí.
Các thiết bị trong chế độ này gồm toàn bộ thiết bị của chế độ GPP và thêm
trạm nén khí đầu vào K1011 A/B/C/D và bình tách V101.
1.2.3.1. Sơ đồ công nghệ quá trình
Xem hình 1.2 phần Phụ Lục
1.2.3.2. Quy trình làm việc
Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khoảng 5,7-6,1 triệu m3 khí/ngày
vào hệ thống Slug Catcher trong điều kiện áp suất 65 bar-80 bar nhiệt độ 20 đến 300C
(tùy theo nhiệt độ môi trường). Dòng khí đi ra từ SC được chia thành 2 dòng:
• Dòng thứ nhất có lưu lượng khoảng 1 triệu m3/ngày được đưa qua van giảm áp
PV106 giảm áp suất từ 65 bar-80 bar xuống 54 bar và đi vào thiết bị tách lỏng V101.
Lỏng được tách ra tại bình V101 được đưa vào thiết bị V03 để chế biến sâu. Khí đi ra
từ bình tách V101 được đưa vào hệ thống đường dẫn khí thương phẩm 16” cung cấp
cho các nhà máy điện.
• Dòng thứ hai có lưu lượng khoảng 5 triệu m3/ngày được đưa vào trạm nén khí
đầu vào K1011 A/B/C/D (3 máy hoạt động và 1 máy dự phòng) để nén nâng áp suất từ
65 bar-80 bar lên 109 bar sau đó qua hệ thống quạt làm mát bằng không khí E1011 để
làm nguội dòng khí ra khỏi máy nén đến nhiệt độ khoảng 40-500C. Dòng khí này đi
vào thiết bị tách lọc V08 để tách lượng lỏng còn lại trong khí và lọc bụi bẩn. Sau đó



dươc đưa vào thiết bị hấp thụ V06 A/B để tách triệt để nước tránh hiện tượng tạo thành
hydrate quá trình làm lạnh sâu.
Dòng khí đi ra khỏi thiết bị V06A/B được tách thành hai dòng: khoảng 1/3
dòng khí ban đầu qua thiết bị trao đổi nhiệt E14 để hạ nhiệt độ từ 26,5 xuống -350C
với tác nhân lạnh là dòng khí khô đến từ đỉnh tháp C05 có nhiệt độ -450C, sau đó
được làm lạnh sâu bằng cách giảm áp qua van FV1001. Áp suất giảm từ 109 bar xuống
37 bar (bằng áp suất làm việc của C05) kéo theo nhiệt độ giảm xuống -620C rồi được
đưa vào đĩa trên cùng của tháp tinh cất C05, đóng vai trò như dòng hồi lưu ngoài của
đỉnh tháp. 2/3 dòng khí còn lạị được đưa vào thiết bị CC01 để thực hiện việc giảm áp
từ 109 bar xuống 37 bar, nhiệt độ giảm xuống -120C và được đưa vào đáy tháp tinh cất
C05.
Tháp tinh cất C05 hoạt động ở áp suất 37 bar, nhiệt độ đỉnh tháp và đáy tháp
tương ứng là -450C và -150C tại đây khí (chủ yếu là metan và etan) được tách ra tại
đỉnh tháp C05. Thành phần lỏng chủ yếu là propan và các cấu tử nặng được tách ra từ
đáy tháp.
Dòng khí đi ra từ đỉnh của tháp tinh cất có nhiệt độ -450C được sử dụng làm
tác nhân lạnh cho thiết bị trao đổi nhiệt E14 và sau đó được nén tới áp suất 54 bar
trong phần nén của thiết bị CC01. Hỗn hợp khí đi ra thiết bị này là khí thương phẩm
được đưa vào hệ thống 16’’ đến các nhà máy điện.
Dòng khí từ K01 sau đó được nén đến 75 bar nhờ máy nén K02 rồi lại tiếp tục
đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt E19 bằng việc sử dụng dẫn tới thiết bị trao đổi nhiệt E04
(để tận dụng nhiệt của dòng condesate ra từ đáy C02) sau đó đi vào đĩa thứ 20 của
tháp.
Dòng lỏng ra từ đáy tháp tinh cất được đưa vào tháp C01 như dòng hồi lưu
ngoài đỉnh tháp.
Trong tháp C01, với nhiệt độ đáy tháp là 1090C (nhờ thiết bị gia nhiệt E01A/B),
áp suất hoạt động của tháp là 27,5 bar, các hydrocacbon nhẹ như metan, etan được
tách ra đi lên đỉnh tháp vào bình tách V12 để tách lỏng có trong khí và được máy nén
K01 nén từ áp suất 27,5 bar lên áp suất 47,5 bar. Dòng ra khỏi máy nén K01 được đưa
vào E08 sau đó vào tháp C04. Do bình tách V03 phải giảm áp suất vận hành từ 75 bar
theo thiết kế xuống còn 45 bar (vì các lý do đã trình bày ở mục trên) nên lượng lỏng từ
đáy bình tách V03 được đưa trực tiếp qua E04A/B mà không đi vào thiết bị trao đổi
nhiệt E08 như thiết kế. Vì vậy E08 và C04 lúc này không hoạt động như các thiết bị
công nghệ mà chỉ hoạt động như các đường ống dẫn khí.
1.3. Thiết bị trong nhà máy
1.3.1. Thiết bị tách lỏng/khí (Slug Catcher SC01/02)
1.3.1.1. Cấu tạo:
Slug Catcher là loại thiết bị tách 3 pha dạng ống, gồm có 2 nhánh, mỗi nhánh
có 12 ống với tổng dung tích 1400m3, đường kính mỗi ống 42", được bố trí nằm



nghiêng góc từ 150 so với mặt phẳng nằm ngang và dài 159 m nhằm tăng khả năng
tách khí/lỏng trong quá trình di chuyển của hỗn hợp lỏng-khí.
1.3.1.2. Chức năng:
Tách dòng khí ẩm (khí, hydrocacbon lỏng và nước) từ đường ống ngoài giàn về
bờ vào thành 03 pha: Khí và lỏng hydrocacbon và nước. Ngoài chức năng tách nước
Slug Catcher còn làm nhiệm vụ chứa lỏng nhờ thể tích không gian lớn tại đáy Slug
Catcher trong trường hợp lưu lượng lỏng từ đường ống bị cuốn về bờ lớn.
1.3.1.3. Nguyên lý làm việc:
Dòng hai pha từ đường ống 16” khi đi vào trong ống đánh chặn nằm vuông góc
với hướng của dòng khí tại đầu Slug Catcher, nhờ vào sự thay đổi động năng đột ngột
những hạt lỏng do có đường kính lớn sẽ rơi xuống ống Slug Catcher nhờ trọng lực và
chảy về cổ góp ở đáy thiết bị nhờ độ nghiêng của ống. Phần khí sau khi được tách
lỏng theo đường ống tiếp tục đi vào khu vực công nghệ. Lỏng tại đáy Slug Catcher sẽ
được tách ra thành 2 pha là Hydrocacbon lỏng và và nước nhờ sự khác nhau về khối
lượng riêng của chúng. Theo thiết kế thời gian lưu tối thiểu để nước và Condensate
tách ra thành 2 pha là 15 phút.
1.3.1.4. Thông số vận hành
• Áp suất: 70 ÷ 85 bar tùy thuộc vào lưu lượng khí đầu vào.
• Nhiệt độ: 25 ÷ 320 C

Hình 1.3. Thiết bị Slug Catcher nhà máy xử lí khí Dinh Cố
(Nguồn: Báo cáo thực tập của ĐHBK TP.HCM)
1.3.1.5. Ưu và nhược điểm khi sử dụng Slug Catcher:
• Ưu điểm: So với tháp chưng cất thì bình tách có công suất, thể tích lớn hơn,
cấu trúc đơn giản, dễ chế tạo, giá thành thấp nên rất hay được dùng.
• Nhược điểm: Điểm khác nhau cơ bản giữa Slug Catcher và tháp chưng cất là
nhiệt độ và áp suất làm việc của chúng. Nhiệt độ và áp suất làm việc của tháp chưng
cất ở đỉnh và đáy khác nhau còn nhiệt độ và áp suất của bình tách là như nhau ở mọi
điểm. Do đó, bình tách chỉ tách được các cấu tử có nhiệt độ sôi khác xa nhau.


1.3.2. Thiết bị tách V03
1.3.2.1. Cấu tạo:
Dạng thiết bị phân tách ba pha (khí – condensate – nước) nằm ngang. Dung
tích 9m3. Các thành phần chính của thiết bị bao gồm: Van tiết lưu giảm áp đầu vào,
tấm chắn đầu vào, tấm chắn sương để tách lỏng ở dạng cuốn theo. Ngoài ra để hạn chế
quá trình tạo thành hydrat người ta còn lắp đặt bên trong thiết bị một bộ gia nhiệt (hot
oil) để đảm bảo nhiệt độ vận hành thiết bị không thấp hơn nhiệt độ điểm sương theo
tính toán.
Là thiết bị tách 3 pha có nhiệm vụ tách hydrocacbon nhẹ hòa tan trong dòng
lỏng từ đáy SC nhờ quá trình giảm áp qua van LV0131A/B.
Lượng khí với thành phần chủ yếu là metan và ethan hòa tan trong dòng lỏng
đáy SC sẽ được tách ra khỏi pha lỏng nhờ vào sự giảm áp suất qua van LV0131A/B.
Lỏng dưới đáy bao gồm condensate và nước sẽ được tách riêng biệt nhờ vào sự khác
nhau về tỷ trong của nước và condensate. Ngoài ra tại đỉnh V03 còn có lắp đặt thiết bị
mist extractor (tấm chắn sương) để tách các hạn chất lỏng bị cuốn theo khí ra đỉnh
bình tách

Hình 1.4: Slug Catcher Liquid Flash Drum V03 nhà máy xử lí khí Dinh Cố
1.3.3. Tháp hấp phụ V06A/B
1.3.3.1. Cấu tạo:
Cấu tạo bên trong tháp V06 bao gồm tất cả 06 lớp hạt.



1

2

3 Name Type Size Height (mm)

1 Active bed support ABS 1/4" 150

2 Active Alumina F200 1/8" 1500

3 Moleccular Sieve MS4A 1/16" 1340

4 Active bed support ABS 1/8" 160
4 5 Active bed support ABS 1/4" 160
5
3/4" Bottom
6 Ceramic balls
6
head

Hình 1.5. Cấu trúc bên trong của thiết bị hấp phụ nhà máy xử lí khí Dinh Cố
Tách nước ra khỏi dòng khí nguyên liệu để đảm bảo nhiệt độ điểm sương của
nước trong khí trước khi đưa vào cụm làm lạnh ≤ -65OC nhằm tránh hiện tượng tạo
thành hydrate trong quá trình làm lạnh để chế biến và đảm bảo nhiệt độ điểm sương
của nước trong khí thương phẩm đầu ra.
Dựa vào nguyên lý của quá trình hấp phụ. Hai tháp này hoạt động luân phiên
nhau. Khi thiết bị này làm nhiệm vụ hấp phụ thì tháp kia giải hấp. Dòng khí ẩm dưới
áp suất 109bar được nạp vào một trong hai thiết bị hấp phụ để tách nước (1 tháp hoạt
động ở chế độ hấp phụ, tháp còn lại ở chế độ dự phòng). Hướng của dòng khí được
đưa vào từ đáy tháp và đi ra đỉnh tháp. Dòng khí sau đó đi vào các tầng hấp phụ. Tầng
hấp phụ đầu tiên là nhôm oxit hoạt tính để tách phần lớn nước, tầng thứ hai làm bằng
rây phân tử để tách triệt để nước và giảm nhiệt độ điểm sương xuống đạt yêu cầu là
-750C ở áp suất 34,5 bar. Khí khô ra khỏi thiết bị hấp phụ được đưa đến thiết bị lọc
F01A/B để tách bụi của chất hấp phụ bị kéo theo.
1.3.3.4. Ưu và nhược điểm của tháp hấp phụ loại nước
Ưu điểm: Khí khô sau khi tách ẩm bằng phương pháp này có điểm sương rất
thấp khoảng từ -85oC đến -100oC nên rất thuận lợi cho việc vận chuyển và chế biến
khí ở những giai đoạn sau.
Nhược điểm: Chất hấp phụ rất đắt do đó chi phí cho đầu tư ban đầu cao.
1.3.4. Thiết bị Turbo Expander
1.3.4.1. Cấu tạo:
Thiết bị Turbo-Expander (ký hiệu CC01) là loại thiết bị giãn nở sử dụng nội
năng của dòng khí có phụ tải là máy nén 1 cấp. Cánh giãn nở (expander wheel) và
cánh quạt nén (compressor wheel) được gắn chung trên 1 trục được đỡ bởi 2 bạc đạn.
Thiết bị được chia làm 3 phần ngăn cách bởi 02 LABYRINTH SEAL bao gồm buồng



giãn nở (expander casing), buồng nén (compressor casing) và phần trục quay (rotating
casing). Thiết bị được trang bị các hệ thống phụ trợ gồm hệ thống khí làm kín (seal
gas), hệ thống dầu bôi trơn (lube oil) và hệ thống làm mát. Trục quay và bạc đạn được
bôi trơn bằng dầu bôi trơn. Các seal làm kín (labyrinth seal) được tăng cường bằng hệ
thống seal gas.
Thiết bị có chức năng giảm áp suất khí ẩm vào nhà máy từ 109 barg xuống áp
suất từ 35 – 38 barg (thực hiện trong expander casing) để làm lạnh dòng khí tới -10 
-15oC. Đồng thời năng lượng thu được dùng để nén khí khô từ 35 – 38 barg tới 47 –
54 barg (compressor casing).
• Phần Expander có nhiệm vụ giảm áp suất khí nguyên liệu đầu vào sau khi đã
được tách nước từ áp suất 109 barg xuống 33 – 37 barg nhằm làm lạnh khí nguyên
liệu đầu vào.
• Phần Compressor có nhiệm vụ nén hỗn hợp khí đã được tách các thành phần
nặng C3+ tại tháp C05 và đã được tận thu nhiệt lạnh sau E14 đến áp suất khí khô theo
yêu cầu của các hộ tiêu thụ (Nhà máy điện, đạm,…).
1.3.4.3. Nguyên lý làm việc.
• Phần giản nở (Expander): Hai phần ba lượng khí khô sau khi tách nước ở V06
đi đến phần giản nở của TurboExpander CC01 để giảm áp từ 109 bar xuống còn 33,5
bar, đồng thời nhiệt độ cũng giảm từ 25,6oC ÷ -18oC. Ở nhiệt độ này phần lớn
hydrocacbon nặng (C3+) được hóa lỏng và làm dòng nạp liệu cho tháp C05.
• Phần máy nén (Compressor): Quá trình giản nở giảm áp tại Expander xảy ra
thì dòng khí sẽ sinh ra một công làm. Công quay này được dẫn truyền động dùng để
chạy phần máy nén, nén dòng khí ra từ 33,5 bar lên đến áp suất vận chuyển 47 bar.
Nhờ vào việc tận dụng công của quá trình giản nở sẽ tiết kiệm năng lượng cho nhà
máy.
1.3.5. Tháp tách etan C01 (Deethanizer )
1.3.5.1. Cấu tạo:
Tháp tách Ethane C01 gồm có 32 đĩa van, 13 đĩa ở phần luyện của tháp có
đường kính 2,6m. Phần chưng của tháp có 19 đĩa có đường kính 3,05m. Bộ kiểm soát
chênh áp qua tháp PDIA1321 có nhiệm vụ kiểm soát chênh áp qua tháp nhằm kịp thời
phát hiện các hiện tượng bất thường như ngập tháp, tạo bột. Hai thiết bị gia nhiệt dạng
Kettle Reboiler được lắp tại đáy của tháp, với công suất hoạt động của mỗi thiết bị là
50%, để cung cấp nhiệt cho đáy tháp.
Thực hiện quá trình phân tách giữa C2 và C3. C2- và một phần nhỏ C3 sẽ đi ra
khỏi đỉnh ở pha khí, phần lớn lượng C3+ và một phần nhỏ C2 ra khỏi đáy C01 ở dạng
lỏng sẽ được đưa tới tháp C02 để phân tách tiếp để sản xuất ra LPG và condensate.



Nhờ sự chênh lệch nhiệt độ giữa đáy và đỉnh tháp nên các cấu tử nhẹ (C1, C2)
sẽ bốc hơi lên đỉnh tháp các cấu tử nặng C3+ sẽ được giữ lại ở đáy tháp để đưa về tháp
C02 chưng cất thành LPG và condensate. Dòng lỏng có nhiệt độ thấp từ tháp C05 sẽ
đóng vai trò làm dòng hồi lưu lạnh cho đỉnh tháp. Nhiệt độ của đáy tháp được duy trì
nhờ 2 Reboiler gia nhiệt đáy tháp E01A/B.
• Áp suất tháp C01 trong chế độ GPP chuyển đội là 27 bar, được duy trì bằng
cách điều chỉnh độ đóng mở của van PV1403A/B và tốc độ quay của máy nén K01,
trong trường hợp áp suất vượt giới hạn thiết kế, van PV1305B sẽ mở để xả khí ra đốt
tại flare để tránh gây quá áp cho tháp.
• Nhiệt độ ở đỉnh và đáy tương ứng là 14oC và 109oC được duy trì nhờ vào việc
điều chỉnh lượng dầu hot oil cung cấp vào thiết bị gia nhiệt đáy tháp.
1.3.6. Tháp Gas stripper C04
Tháp tách khí được lắp đặt sau khi nhà máy hoàn tất và đưa chế độ GPP vào
hoạt động. Tuy nhiên, C04 cũng có thể đưa vào hoạt động trong chế độ MF và AMF.
1.3.6.1. Cấu tạo, chức năng, nguyên lý làm việc:
Tháp C04 gồm 6 van dạng đĩa có đường kính 2600 mm. Bộ thiết bị đo chênh
áp PDIA1802 (Pressure Diffrential Transmiter) được lắp đặt để phát hiện sự chênh áp
trong tháp do sự tạo bọt. Bộ thiết bị chỉ thị nhiệt độ được lắp đặt trên đĩa thứ 6 của
tháp. Tháp C04 không có thiết bị gia nhiệt reboiler ở đáy tháp và thiết bị ngưng tụ
condensate. Hydrocacbon lỏng, nước được tách ra nhờ vào dòng khí khô từ đầu xả
máy nén K01. Lỏng dưới đáy tháp C04 thông qua van FV1701 (hoạt động ở chế độ
auto cascaded) được dẫn vào đĩa thứ 14 hoặc 20 của tháp tách ethane sau khi đã được
gia nhiệt từ 400C lên 860C trong thiết bị trao đổi nhiệt E04A/B nhờ dòng nóng có nhiệt
độ 1540C đi ra từ đáy tháp C02. Mục đích của thiết bị trao đổi nhiệt này là để tận dụng
và thu hồi nhiệt.
• Tháp C04 hoạt động ở áp suất 47 barA. Van PV1801B sẽ xả khí ra đuốc đốt
trong trường hợp áp suất tháp C04 vượt quá giá trị cho phép.
• Ở điều kiện làm việc bình thường nhiệt độ ở đỉnh và đáy tháp lần lượt là 440C
và 400C.
1.3.7. Tháp ổn định C02
1.3.7.1. Cấu tạo:
Tháp C02 gồm 30 đĩa van, đường kính 2,14 m, đĩa nạp liệu là đĩa số 10, một
thiết bị ngưng tụ ở đỉnh, một thiết bị đun sôi lại ở đáy. Thiết bị Reboiler của tháp C02
thuộc loại Kettle (E03) được sử dụng để cung cấp nhiệt cho đáy tháp. Nhiệt độ đáy
tháp được khống chế nhờ việc điều chỉnh lượng dầu nóng cung cấp cho Reboiler qua
van TV1523. Hơi LPG từ đỉnh tháp sẽ ngưng tụ ở 43oC trong thiết bị ngưng tụ bằng


không khí E-02 sau đó đến bình hồi lưu V02 (là bình nằm ngang có D=2,2m, l=7m).
Lỏng LPG được bơm hồi lưu P01A/B (công suất bơm là 180 m3/h, chiều cao đẩy
133,7m, công suất động cơ là 75kw). Ngoài ra còn có thiết bị kiểm soát chênh áp qua
tháp PDIA1521, để tránh sự chênh áp trong tháp quá cao nhằm kịp thời phát hiện các
hiện tượng bất thường như: Ngập lỏng, tạo bọt,…
Phân tách các cấu tử C4 và C5 của dòng lỏng từ V15 tới để tạo ra hai loại sản
phẩm riêng biệt: LPG (bupro) và condensate (C5+)
Dựa vào sự chênh lệch nhiệt độ sôi của cấu tử nhẹ (C3, C4) và condensate. LPG
ra khỏi đỉnh tháp (ở trạng thái điểm sương) được làm lạnh bằng không khí bởi giàn
quạt E02 để ngưng tụ thành lỏng (trạng thái điểm sôi) tại V02. Sau đó một phần LPG
sẽ được bơm P01A/B hồi lưu lại tháp nhằm tăng độ tinh cất của tháp, một phần khác
được bơm tới V21A/B, kho cảng Thị Vải hay tới tháp C03 để tách riêng propan và
butan. Condensate ở đáy tháp được dẫn tới E03 để gia nhiệt nhằm bốc hơi một phần
các cấu tử nhẹ quay trở lại đáy tháp. Phần lỏng ra khỏi đáy E03 sẽ là condensate thành
phẩm. Nhiệt độ tháp C02 được điều khiển bởi van dầu nóng TV1523 sao cho hàm
lượng C5 trong LPG < 2% (càng gần 2% càng cho nhiều LPG) và áp suất hơi bão hòa
(RVP) của condensate không vượt quá 11,2 psia.
• Áp suất làm việc của tháp C02 là 11 barA, được điều chỉnh nhờ việc điều
chỉnh công suất quạt làm mát và các van PV1501A/B.
• Nhiệt độ ở đỉnh và đáy tương ứng là 40oC và 141oC được duy trì ổn định
nhờ vào việc điều chỉnh tỷ lệ hồi lưu lạnh đính tháp và lượng nhiệt Hot oil cung cấp
vào Reboiler đáy tháp.
1.3.8. Tháp tách C3/C4 (C03) (Splitter)
Thiết bị C03 được lắp đặt ở chế độ GPP nhưng cũng có thể hoạt động được ở
chế độ MF và AMF dự phòng. Ở chế độ MF người ta không phân tách C 3 /C4 mà sản
phẩm lỏng là hỗn hợp C 3 và C4. Tuy nhiên nếu người ta yêu cầu tách C 3 khỏi C4 thì
cũng có thể chạy thiết bị này.
1.3.8.1. Cấu tạo:
Tháp tách C03 được cấu tạo có 30 đĩa van, đường kính 1,75 m, nhiên liệu được
nạp vào tại đĩa 14 (kể từ đỉnh).
Tách propan và butan được ra khỏi nhau.
Hơi propan đi từ đỉnh sẽ được làm lạnh bằng không khí bởi giàn quạt E11 để
ngưng tụ thành lỏng nhiệt độ giảm đến 40 oC, sau đó được đưa đến bình chứa V05
(Thiết bị nằm ngang có D=2,2m, l=6m). Một phần propan lỏng được bơm P03A/B



(công suất 175m3/h, chiều cao đẩy 70,5m, công suất Motor 30KW) bơm hồi lưu lại
tháp nhằm tăng độ tinh cất của tháp, một phần khác được bơm tới bồn chứa propan
(V21A/B/C), kho cảng Thị Vải, với lưu lượng 49m3/h thông qua thiết bị điều khiển
mức LICA2201. Thiết bị đun sôi lại loại Kettle (E10) ở đáy C03 được sử dụng để đun
nóng nhờ dòng nóng 97oC. Nhiệt độ được khống chế bởi van TV2123 lắp trên đường
dầu nóng này. Sản phẩm đáy butan sau khi được làm lạnh ở thiết bị trao đổi nhiệt E17,
E18 đến 45oC và ở E12, được đưa đến ống dẫn hoặc bình chứa butan V21B thông qua
thiết bị điều khiển mức LICA2101. Một thiết bị điều khiển áp suất vi phân PDIA2121
(Pressure Diferential Transmiter) được lắp đặt để phát hiện sự biến đổi áp suất trong
cột chống sự gây ra sự tạo bọt. Ngoài ra còn có 3 thiết bị đo nhiệt độ được lắp đặt ở
các đĩa 13, 14, 30.
1.3.8.4. Thông số vận hành:
Áp suất hoạt động của tháp C03 được khống chế ở 16 bar bằng cách điều khiển
công suất sủa thiết bị ngưng tụ E19 nhờ việc đóng hoặc mở dòng khí nóng ở van
bypass PV2101A, có công suất thiết kế là 30% dòng tổng. Lượng khí dư được đem đi
đốt thông qua van PV2101B.
1.3.9. Tháp tách tinh C05
1.3.9.1. Cấu tạo:
Gồm 2 phần: phần trên đỉnh tháp lắp đặt 01 đĩa Chimney tray và hệ thống tách
sương (Mist eliminator) đóng vai trò như bộ tách khí/lỏng để tách lượng lỏng cuốn
theo khí ra đỉnh tháp, phần đáy có cấu tạo như một tháp chưng nhưng chỉ có phần cất.
• Tháp gồm 12 đĩa thực (7 đĩa lý thuyết).
• Khoảng cách giữa các đĩa là 610 m.
• Chiều cao tổng thể 21 m.
• Đường kính 2,1 m.
• Tháp không có dòng tuần hoàn và nồi sôi lại.
Tách hỗn hợp khí/lỏng sau cụm thiết bị làm lạnh E14/CC01 thành khí khô
(thành phần chủ yếu là methan và ethane) ra khỏi hỗn hợp C3+.
Tháp C05 hoạt động do sự chênh lệch nhiệt độ giữa dòng nguyên liệu đỉnh và
đáy. Dòng khí đi ra từ tháp hấp phụ V06: 1/3 đi qua thiết bị trao đổi nhiệt E14 rồi qua
van giảm áp làm cho nhiệt độ giảm xuống khoảng -620C đi vào đĩa số 1 của tháp, 2/3
dòng khí còn lại đi qua thiết bị giản nở CC01 làm cho nhiệt độ giảm xuống khoảng
-200C đi vào đáy tháp. Nhờ sự chênh lệch nhiệt độ giữa dòng đỉnh và dòng đáy nên
các cấu tử nhẹ (C1, C2) sẽ được tách ra và bay lên đỉnh tháp còn các cấu tử nặng sẽ rơi
xuống đáy tháp. Ở đây lượng lỏng được tạo ra do quá trình làm lạnh dòng khí tại E14
đóng vai trò là dòng hồi lưu lạnh cho đỉnh tháp, dòng khí sau khi giảm áp qua
Expander đóng vai trò là dòng hồi lưu nóng cho đáy tháp.


1.3.9.4. Thông số vận hành:
• Áp suất: 35-37 bar tùy thuộc vào lưu lượng khí đầu vào và áp suất khí khô đầu
ra.
• Nhiệt độ: - 450C ở đỉnh và -150C ở đáy trong chế độ GPP.
1.3.10. Máy nén khí
Máy nén khí mà nhà máy sử dụng ở đây là máy nén kiểu piston và kiểu ly tâm.
• Máy nén kiểu piston 1 cấp: K01
• Máy nén kiểu piston 2 cấp: K02, K03
• Máy nén ly tâm: K04
Mục đích của cụm máy nén K01, K02, K03, là để thu hồi triệt để C 3+ từ khí ra
của C01 nén lên áp suất 109 bar, để đưa lại nhà máy. Dòng khí từ C04 được đưa đến
máy nén K02 sau khi được loại các hạt chất lỏng còn lại trong khí ở bình rửa V13. Tại
K02 khí được nén từ 47 bar lên 74 bar và nhiệt độ cũng tăng từ 44 oC lên 78oC. Dòng
khí ra khỏi K02 có nhiệt độ cao nên được làm mát ở E19 nhiệt độ dòng khí giảm
xuống còn 45oC. Dòng khí này được tiếp tục nén tiếp tại K03 để tăng áp lên đến 109
bar, sau khi khí ra khỏi K03 sẽ hòa cùng với dòng khí từ Slug Catcher.
1.3.11. Các hệ thống trong quá trình sản xuất
1.3.11.1. Hệ thống bồn chứa và bơm các sản phẩm lỏng
Có ba bồn chứa LPG và một bồn chứa condensate trong nhà máy sẽ được sử
dụng để cấp cho xe bồn và trong trường hợp như một “buffer”. Bồn chứa condensate
(TK21) có mái hình chóp di động, có đường kính 13m, cao 15,6m, dung tích 2000m 3,
có thể chứa cho 3 ngày.
Bơm condensate P23A/B có công suất 80 m 3/h, chiều cao đẩy 133 m, công suất
động cơ điện 30 KW. Bơm này dùng cho quá trình phân phối condensate từ bồn chứa
đến đường ống dẫn condensate (bơm centrifugal đơn cấp). Bơm được thiết kế chiều
cao đẩy sao cho đáp ứng được áp suất đầu vào là 8 bar. Thiết bị đo lưu lượng FIA320,
để điều khiển bơm, sẽ ngừng bơm khi lưu lượng ở dưới mức an toàn của bơm .
Tank Gauge (LIA2321) được lắp đặt, đèn báo động mức cao nhất (LAHH2321) thì
(SDV2321) sẽ đóng đường ống vào và đèn báo mức thấp nhất (LALL2321) thì
(SDV2322) sẽ đóng đường ống ra và ngừng bơm. Ba bồn chứa LPG (V21A/B/C) có
đường kính 3,35m và chiều cao 54,6m được sử dụng để chứa sản phẩm lỏng với dung
tích 450m3, tương ứng với A cho propan, B cho butan, C cho các sản phẩm khác. Ba
bồn chứa này là giống nhau và áp suất thiết kế là 17,5 bar, tương đương với áp suất
hơi của propan tại 50oC vậy bất kỳ cái nào cũng có thể chứa propan. Các bồn được
bảo vệ khỏi sự quá áp bằng sự đốt khí, đầu tiên thông qua các van PV2401A/B/C, rồi
tiếp theo qua PSV2401A/B/C.



1.3.11.2. Hệ thống đuốc
Hệ thống đuốc nhằm loại bớt khí tới nhà máy thông qua các van an toàn, van
áp suất hoặc các chỗ nối thông khí và đốt nó ở chỗ an toàn. Toàn bộ khí được gom ở
ống góp của đuốc 20” và được đưa tới bồn cách biệt của đuốc, là bình nằm ngang có
đường kính 3,1 m, dài 8,2 m. Ở đây toàn bộ chất lỏng được loại ra và khí rời ống góp
20” sang ống đuốc (ME51), ống đuốc có đường kính 30 m, cao 70 m, có công suất
212 tấn /h. Hệ thống thoát khí được thiết kế loại chất lỏng xả ra từ nhà máy qua van an
toàn nhiệt hoặc các điểm nối xả bằng cách làm nóng hoặc bay hơi. Tấc cả các chất
lỏng trong ống góp 12” được dẫn đến bộ làm nóng (E12), nó được làm nóng tới 55 oC,
sau đó tới thùng tách biệt. Khí bay hơi được đốt ở ống đuốc, chất lỏng xả ra được bơm
qua thùng tách biệt, qua hầm đốt, có công suất max 8,9 m3/h (với hydrocacbon lỏng).
1.3.11.3. Hệ thống bơm Metanol
Metanol được sử dụng nhằm tránh tạo hydrat trong các bộ phận làm lạnh trong
nhà máy, nó cũng có tác dụng loại hydrat đã tạo thành. Metanol được vận chuyển đến
bồn chứa Metanol (V52) dạng đứng có đường kính 0,75m và chiều cao 7,5m. Bơm
Metanol P25A/B/C là bơm piston có công suất 13 lít/h, áp suất xả 11,5 bar từ đáy V52
và xả ra đầu phân phối. Có 3 buồng chứa, một để cung cấp cho đầu vào của E14, một
cho E20 và còn lại là cung cấp chung cho các điểm bơm.
1.3.11.4. Hệ thống gia mùi
Mục đích của hệ thống gia mùi là để phát hiện rò rỉ của sản phẩm. Khi hoạt
động bình thường, chất tạo mùi được bơm lên tục với lưu lượng 40 - 60 ppm sản
phẩm. Chất tạo mùi là alkymercaptan, là chất không màu. Khí thương mại được tạo
mùi bằng thiết bị X101.
1.3.11.5. Truck loading (Hệ thống cấp phát cho xe bồn)
Bơm xuất LPG (P21A/B) có công suất 70 m 3/h, chiều cao đẩy 61,2 m, công
suất động cơ điện 15 KW được dùng cho việc xuất LPG cho xe bồn từ bồn chứa sản
phẩm. Bơm đứng đơn cấp và nó được lựa chọn có giá trị NPSH thấp (NPSH là sự
khác biệt giữa áp lực hút (đình trệ) và áp suất hơi). Chiều cao đẩy thiết kế sao cho đáp
ứng việc xuất qua trạm xuất LPG (ME21). Thiết bị đo lưu lượng (FIA2402) làm cho
bơm sẽ ngừng hoạt động khi lưu lượng nằm trong vùng giới hạn dưới của bơm. Việc
xuất cho xe bồn được thao tác bằng tay, bằng cách kết nối đường lỏng 4” và đường
hơi 3” quay lại đường ống. Việc lựa chọn sản phẩm được thực hiện tại bảng điều
khiển cho việc xuất, với van vận hành lắp trên đường ống ra của các Bullet. Các van
sẽ tự động đóng, mở thông qua SDV2501 (trên đường lỏng), SDV2501 (trên đường
khí), với tín hiệu từ hộp điều khiển. Đường pha hơi hồi lưu lại các Bullet được lựa
chọn bằng các thao tác tay. Chỉ có một trạm vận hành cho 3 Bullet, cho nên cần chú ý
việc nhiễm lẫn các sản phẩm khi thay đổi việc xuất sản phẩm ví dụ từ propan đến
butan, nhưng nhu cầu dân dụng không yêu cầu về mức độ tinh khiết nên việc trộn lẫn
này không ra các vấn đề quan trọng. Trong trường hợp này butan xuất trước, sau đó



đến propan để sự trộn lẫn giữa hai sản phẩm lỏng trong bồn tốt. Việc xuất sẽ tự động
đóng khi tín hiệu từ ME22 hoặc mức chất lỏng trong xe bồn cao (LS3501). Đường
đẩy của bơm được nối với ba đường ống. Tuy nhiên sản phẩm lỏng có thể không đủ
áp để vận chuyển xuyên qua đường ống khi áp suất phụ thuộc vào nhiệt độ của bullet.
Trong trường hợp này bơm xuất LPG có thể sắp xếp lại để kết nối làm tăng áp đường
ra.
1.3.11.6. Hệ thống xả kín
Hệ thống xả kín được thiết kế để loại bỏ chất lỏng đi ra từ nhà máy và được
đưa vào gia nhiệt để bay hơi một phần hydrocacbon nhẹ trước khi đốt bỏ ở burn pit.
Toàn bộ chất lỏng được thu gom vào trong đường ống 12” và được chuyển đến
thiết bị trao đổi nhiệt E52 (close drain heater) để gia nhiệt dòng lỏng lên 550C, sau đó
đưa về bình tách V51. Khí được đưa ra đuốc để đốt bỏ, lỏng tách ra được bơm
P51A/B đưa về burn pit. Công suất tối đa của burn pit là 8,9 m3/h.
1.4. An toàn tại nhà máy
1.4.1. Phòng chống cháy nổ
1.4.1.1. Phát hiện nguy cơ cháy nổ
Các nguy cơ gây cháy nổ được phát hiện nhờ các đầu dò cảm biến: cảm biến khí, cảm
biến nhiệt, cảm biến khói, cảm biến lửa. Các đầu cảm biến nhiệt, khói được bố trí
trong phòng điều khiển, nhà đặt máy phát điện, trạm bơm các hóa chất và các công
trình phụ trợ khác của nhà máy. Khi phát hiện bất thường hệ thống điều khiển trung
tâm tự động thực hiện các lệnh:
• Đóng van cô lập vùng cháy nổ và xả khí ra đuốc đốt,
• Kích hoạt bơm chữa cháy,
• Mở van xả nước, CO2, hoặc bọt ở vùng có cháy nổ,
• Báo động bằng còi, đèn chớp ở vùng có cháy nổ và phòng điều khiển.
1.4.1.2. Rò rỉ và xử lý
Khi xảy ra rò rỉ cần chú ý đến nguyên nhân có thể xảy ra sự nổ tại các khu vực
thấp do sự tập trung các hợp chất hơi và không khí.
Khi xảy ra rò rỉ nhanh chóng xử lý các nguồn có thể bắt lửa ở khu vực lân cận
và đóng van hệ thống cung cấp khí.
Khi rò rỉ từ bồn thì nhanh chóng vận chuyển sang bồn khác.
Lắp đặt đầy đủ hệ thống thông gió tại các điểm có thể và khuếch tán hợp chất
hơi bằng Nitơ.
1.4.1.3. Hệ thống chống sét
Gồm các bộ phận:
• Các cột thu lôi
• Mạng lưới tiếp đất
• Hệ thống cọc tiếp đất.



1.4.1.4. Hệ thống chữa cháy
Hệ thống chữa cháy bằng nước được thiết kế để chữa cháy và làm mát thiết bị:
• Bể nước 2800 m3.
• Hệ thống ống cứu hỏa và các vòi phun nước.
• Hệ thống chữa cháy bằng CO2 hoạt động theo hai chế độ Auto và Manual.
• Chữa cháy bằng bọt được thiết kế chữa cháy cho bồn chứa condensate.



PHẦN 2: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY NHỰA VÀ HÓA CHẤT
PHÚ MỸ
1.2. Giới thiệu chung về nhà máy
2.1.1. Mục đích xây dựng nhà máy
Trong những năm cuối của thập niên 90, nhu cầu về PVC tăng mạnh. Sau khi
ảnh hưởng của cuộc khủng hoảng tài chính Châu Á giảm dần, nhu cầu về PVC đã tăng
lên sít sao với mức cung và lợi nhuận tăng trở lại trong năm 1999. Trước những tiềm
năng của thị trường này và dựa vào sự phát triển mạnh mẽ của nền kinh tế Việt Nam,
PMPC ra đời để đáp ứng những nhu cầu về PVC của thị trường trong nước cũng như
thị trường thế giới.
Dự án còn nhằm cung cấp các sản phẩm có chất lượng ổn định cho các nhà sản
xuất địa phương mà hiện đang phải nhập khẩu nguyên vật liệu với giá cao và thời gian
giao hàng tương đối dài.
2.1.2. Lịch sử hình thành nhà máy
Năm 1998, với sự hình thành của nhà máy sản xuất PVC đầu tiên của Việt
Nam tại Đồng Nai - nhà máy Mitsui Vina PVC đã đánh dấu bước phát triển đầu tiên
của Việt Nam trong kỉ nguyên hoá học dầu mỏ. Đây là liên doanh đầu tiên giữa Mitsui
(Nhật Bản), Công ty Cổ phần Nhựa và Hoá chất Thái Lan (TPC), Tổng Công ty Hoá
chất Việt Nam (Vinachem) và Công ty Nhựa Việt Nam (Vinaplast), thành lập nhà
máy sản xuất PVC với công suất 80000 tấn/năm.
Sau một thời gian nghiên cứu và tìm hiểu, tháng 5 năm 2000, một dự án đầu tư
xây dựng một nhà máy nhựa PVC đã được kí kết giữa tập đoàn dầu khí Petronas
(Malaysia), Tổng công ty dầu khí Việt Nam và Tramatsuco. Công ty Nhựa và Hoá
chất Phú Mỹ được thành lập với tổng số vốn 70 triệu USD.
Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ (PMPC) chính thức khánh thành ngày
06/01/2003 đánh dấu một bước ngoặt lịch sử đối với các bên đối tác. Đây là biểu hiện
thành công của Công ty liên doanh thành lập ngày 08/08/1997 nhằm xây dựng và đưa
vào hoạt động nhà máy nhựa Poly Vinyl Clorua.
Petronas là tập đoàn dầu khí quốc gia của Malaysia, được toàn quyền sở hữu
và kiểm soát các nguồn tài nguyên dầu lửa của nước này. Với quyền lợi kinh doanh tại
hơn 30 nước trên khắp thế giới, Petronas là một tập đoàn dầu lửa quốc tế tham gia vào
rất nhiều hoạt động khai thác kinh doanh dầu và các hoạt động liên quan. Petronas
tham gia ngành dầu khí Việt Nam từ năm 1991 và hiện tại đang tích cực hoạt động
trên lĩnh vực khai thác dầu khí lẫn chế biến các sản phẩm từ dầu. Sau khi tạo được chỗ
đứng vững vàng trong lĩnh vực khai thác dầu, Petronas đã bắt đầu đầu tư vào các dự
án chế biến các sản phẩm từ dầu. PMPC là dự án hóa dầu lớn đầu tiên của Petronas tại
Việt Nam được hình thành nhờ quy hoạch tổng thể ngành hóa dầu của chính phủ Việt
Nam. Đối với Petronas, việc tham gia vào dự án PMPC cũng như các dự án đầu tư
khác tại Việt Nam, biểu hiện rõ cam kết của tập đoàn về mong muốn đóng góp tích


cực vào sự phát triển chung của đất nước và nhân dân Việt Nam. Với trình độ kỹ thuật
và bề dày kinh nghiệm trong việc quản lý và lãnh đạo ngành hoá dầu tại Malaysia,
Petronas có đầy đủ khả năng hỗ trợ phát triển ngành hoá dầu tại Việt Nam.
Petrovietnam, Tổng công ty Dầu Khí Việt Nam được thành lập vào năm 1975.
Từ đó đến nay, tổng công ty đã phát triển lớn mạnh thành một tập đoàn dầu khí tham
gia vào rất nhiều hoạt động trong ngành khai thác dầu khí và các ngành tăng giá trị
cho dầu khí. Ngày nay, với hơn 30 đơn vị trực thuộc và các công ty liên kết,
Petrovietnam không chỉ hoạt động tại Việt Nam mà còn mang tính quốc tế. Là doanh
nghiệp nhà nước, Tổng công ty được quyền khai thác toàn bộ nguồn tài nguyên dầu
khí tại Việt Nam và chịu trách nhiệm phát triển, gia tăng giá trị cho nguồn tài nguyên
này.
Tramatsuco là công ty dịch vụ và cung ứng vật tư kỹ thuật nhập khẩu trực tiếp
thuộc Ủy ban nhân dân tỉnh Bà Rịa Vũng Tàu thành lập năm 1987. Công ty đã sản
xuất rất nhiều mặt hàng tiêu dùng phục vụ xuất khẩu. Công ty hợp tác với xí nghiệp
trong nước trong việc sản xuất và xuất khẩu hàng trang trí nội thất và các mặt hàng gia
dụng. Sự có mặt của Tramatsuco tại PMPC đánh dấu bước khởi đầu của công ty trong
ngành sản xuất hóa dầu. Việc đầu tư này sẽ tăng cường những nỗ lực của công ty
nhằm góp phần vào sự phát triển kinh tế xã hội của tỉnh nói riêng và đất nước nói
chung, công ty rất tích cực không chỉ trong việc góp mặt bằng xây dựng nhà máy mà
còn đẩy nhanh quá trình hoàn tất hồ sơ pháp lý, xin giấy phép từ các cơ quan có thẩm
quyền.
Hiện nay, Công Ty Nhựa và Hoá Chất Phú Mỹ là công ty liên doanh giữa Tập
đoàn dầu khí quốc gia của Malaysia- PETRONAS và Công ty Cổ phần đóng tàu và
dịch vụ dầu khí Vũng Tàu Shipyard. Tỷ lệ góp vốn: Petronas 93%, Vũng Tàu
Shipyard 7%.
PMPC thực sự mang lại rất nhiều lợi ích cho đất nước và con người Việt Nam
như:
• Tạo công ăn việc làm.
• Chuyển giao công nghệ qua công tác đào tạo huấn luyện.
• Hình thành các ngành phụ trợ ví dụ như các hoạt động chế tạo sản xuất và bảo
dưỡng.
• Tiết kiệm ngoại tệ nhờ thay thế nhập khẩu.
• Bước đệm cho sự kết nối sau này trong việc cung ứng nhiên liệu liên hoàn dầu
như VCM, EDC và Etylen Cracker.
2.1.3. Vị trí nhà máy
Nhà máy Nhựa và Hóa Chất Phú Mỹ thuộc Công Ty TNHH Nhựa và Hóa Chất
Phú Mỹ (PMPC). Nhà máy được hoàn thành trước thời hạn một tháng có công suất
sản xuất 100000 tấn/năm, được xây tại vị trí chiến lược trong khu công nghiệp Cái



Mép thuộc tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu, cách thành phố Hồ Chí Minh khoảng 85 km về
phía đông nam. Nhà máy nằm trong khu quy hoạch phát triển hóa dầu ngay cạnh sông
Thị Vải, tạo điều kiện rút ngắn thời gian vận chuyển nguyên liệu VCM cung cấp cho
nhà máy.
Đây là mô hình tổng quan về nhà máy:

Hình 2.1. Mô hình tổng quan về nhà máy PMPC
(Nguồn Báo cáo thực tập tốt nghiệp ĐH BK TP.HCM)
Nhà máy được chia thành bốn khu vực chính: khu vực nhà điều khiển, khu vực
hệ thống phản ứng chính, khu vực các hệ thống phụ trợ, khu vực kho hoá chất và
xưởng bảo trì.

Hình 2.2. Hình ảnh toàn bộ nhà máy PMPC



(Nguồn Nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ)
2.1.4. Tuyên ngôn và mục tiêu và nhiệm vụ của nhà máy
• Tuyên ngôn về mục tiêu : “Một công ty điển hình trong lĩnh vực hóa dầu,
năng động và mang lại lợi ích cho khách hàng.”
• Tuyên ngôn về nhiệm vụ:
- Sản xuất và tiếp thị bột nhựa PVC và các sản phẩm hóa dầu có liên quan đáp
ứng nhu cầu của khách hàng.
- Trở thành một đối tác kinh doanh được ưa chuộng, tạo ra giá trị cho ngành
công nghiệp hóa dầu và cho Tổ quốc.
- Phát triển toàn diện tiềm năng của nhân viên và giao quyền hạn cho họ.
- Cam kết có tinh thần trách nhệm trong cộng đồng.
2.1.5. Nguyên liệu của nhà máy
2.1.5.1. Vinyl Clorua Monome
Nguyên liệu chính của nhà máy là VCM mà ở nước ta hiện nay chưa sản xuất
được. Do vậy, nhà máy phải được nhập từ các nước trong khu vực như Malaysia,
Singapo,… VCM được vận chuyển đến nhà máy bằng đường biển, nhập qua cảng Thị
Vải. Một tháng nhà máy nhập khoảng 3-4 chuyến, mỗi chuyến 3000 tấn VCM.
Ngoài ra, để tận dụng lượng VCM trong quá trình cũng như đảm bảo tiêu
chuẩn về môi trường thì lượng RVC được nhập cùng dòng nguyên liệu. Tỷ lệ FVC :
RVC phải được tính toán sao cho độ ảnh hưởng tới sản phẩm là nhỏ. Nguyên nhân do
trong quá trình phản ứng, mặc dù thiết bị làm bằng thép không gỉ nhưng vẫn có lượng
tạp chất, kim loại có trong RVC. Chính những lượng này sẽ làm xúc tác cho phản ứng
theo chiều hướng khác.
2.1.5.2. Nước
Nước được dùng làm dung môi phân tán VCM, tẩy rửa lò phản ứng, hơi nước
dùng cho tháp phân tách C501. Trong trường hợp này nước cần được khử khoáng
cũng như thỏa mãn yêu cầu về độ dẫn điện và nồng độ pH. Các yếu tố này có ảnh
hưởng trực tiếp đến phản ứng tạo PVC (quá trình tạo hạt, hiệu suất chất khơi mào).
Nước loại khoáng có pH = 6,5 – 7,5 vì nếu nước axít quá hoặc kiềm quá thì phá huỷ
chất khơi mào. Ngoài ra, nước thô còn được dùng cho hệ thống trao đổi nhiệt như làm
mát và gia nhiệt.
2.1.5.3. Chất khơi mào
Chất khơi mào là xúc tác quan trọng trong phản ứng tạo PVC. Chất khơi mào
được tạo thành ngay trong lò phản ứng từ ba chất xúc tác là Cat C, Cat D và Cat E.
2.1.5.3.1. Cat C:
• Tên gọi: Ethyl chlorofomate.
• Là thành phần tạo nên chất khơi mào cho phản ứng PVC.
• Là chất có thể cháy và rất dễ bắt cháy.



• Độc tính cao, có thể gây tử vong nếu hít phải hơi hoặc nuốt vào.
Những biện pháp an toàn khi sử dụng và cất giữ
• Khi sử dụng cần có các dụng cụ bảo hộ đặc biệt như bộ cung cấp khí thở, quần
áo chống hóa chất.
• Khi lưu trữ tránh nguy cơ bắt cháy (lửa và nguồn tạo tia lửa), đóng kín thùng
chứa, đặt ở vùng lạnh (20oC)và tránh ẩm ướt.
• Sử lý an toàn khi thải bỏ: trung hòa bằng dung dịch NaOH, thấm hút khi bị đổ.
2.1.5.3.2. Cat D
• Tên gọi: Hydrogen peroxide -35%, CTHH: H2O2.
• Là thành phần tạo nên chất khơi mào cho phản ứng PVC.
• Là chất không cháy nhưng nguy hiểm khi cháy với chất khác.
• Nguy hiểm khi nổ với chất khác, có thể nổ khi có mặt của ngọn lửa, tia lửa,
nhiệt, hợp chất hữu cơ, kim loại hay axit.
• Là tác nhân oxi hóa mạnh.
• Có thể gây ngứa, viêm hoặc bỏng da. Dạng lỏng hay sương gây tổn thương
mắt. Hít phải hơi có thể gây tổn thương phổi và bộ máy hô hấp.
• Gây độc cho máu và hệ thần kinh trung ương.
• Có thể gây ung thư và đột biến gen.
• Dùng các dụng cụ bảo hộ thích hợp.
• Khi lưu trữ: đóng kín thùng chứa, tránh xa nguồn nhiệt và vật liệu dễ cháy, để
nơi khô ráo, không để gần thùng chứa axit, các kim loại lưỡng tính như nhôm, magie,
thiếc, kẽm.
• Xử lý an toàn khi thải bỏ, dùng cát hoặc hợp chất trơ để thu dọn khi bị đổ.
2.1.5.3.3. Cat E:
• Tên gọi: Sodium hydroxide (xút) - 10%.
• Là thành phần tạo nên chất khơi mào cho phản ứng PVC, điều chỉnh pH.
• Là chất không cháy, không gây nguy hiểm nổ khi có ngọn lửa trần, tia lửa hay
va chạm mạnh.
• Là chất ăn da, có thể gây ngứa, viêm hoặc bỏng da. Dạng lỏng hay sương gây
tổn thương mắt, miệng và bộ máy hô hấp. Hít phải hơi có thể gây tổn thương bộ máy
hô hấp.
• Khi sử dụng dùng khiên che mặt, đồ chống hóa chất, mặt nạ dưỡng khí. Đảm
bảo rằng các thiết bị bảo vệ hô hấp phải được kiểm tra và có chứng chỉ, găng tay, ủng.



• Điều kiện lưu trữ: Đóng thùng chứa lại khi không dùng. Để nơi khô ráo,
thoáng khí. Không được lưu trữ ở nhiệt độ >230C (73.40F).
Các xúc tác này theo thứ tự được hòa vào dòng nước khử khoáng ở dưới 18oC
và nạp vào lò phản ứng. Sau đó, ba xúc tác này phản ứng trong pha nước tạo thành
chất khơi mào có công thức C2H5OOC–O–O–COOC2H5
Mỗi phân tử chất khơi mào ở nhiệt độ cao sẽ thủy phân tạo thành hai gốc tự
do, các gốc tự do này chính là tác nhân khơi mào cho phản ứng polyme hóa VCM
thành PVC. Chất khơi mào sẽ bắt đầu thủy phân ở 18oC nên nước ban đầu cần được
làm mát dưới 18oC để giảm tốc độ thủy phân.
2.1.5.4. Tác nhân tạo huyền phù
Tác nhân này còn được biết đến với tên gọi tác nhân tạo hạt: Gran A, gran B.
Hai chất này đều thuộc họ polyvinyl alcol là những chất có tính hoạt động bề mặt.
Gran A với độ thủy phân cao khoảng 80% nên dễ tan trong nước. Cùng với sự
khuấy trộn cơ khí, gran A sẽ duy trì các giọt VCM đồng thời tạo ra kích thước và định
dạng các hạt PVC theo yêu cầu. Tác nhân tạo hạt thứ cấp gran B có độ thủy phân thấp
hơn khoảng 50%, do đó nó dễ tan trong monome hơn. Tác nhân này có nhiệm vụ là
tạo độ xốp cho PVC. Ngoài ra, gran B còn đóng vai trò là chất chống tạo bọt, nó được
đưa vào phản ứng với một lượng xác định để chống sự tạo bọt trong phản ứng và ở
cuối kỳ phản ứng và làm giảm sự tạo bọt trong dòng sản phẩm ra khỏi lò phản ứng,
tháp stripping.
Tác nhân tạo hạt cũng ảnh hưởng lớn đến việc điều khiển phản ứng, đến việc
đảm bảo cho nhiệt được lấy đi một cách hiệu quả từ nguyên liệu phản ứng.
2.1.5.5. Phụ gia
Các phụ gia như: chất chống đóng bám, chất ổn định, chất chống tạo bọt cũng
được thêm vào trong quá trình phản ứng. Tuy nhiên, tùy vào loại polyme nhà máy sản
xuất mà xúc tác có thể thay đổi. Các chất trên sẽ được cho vào thiết bị phản ứng theo
từng mẻ.
2.1.6. Sản phẩm của nhà máy
Công nghệ tiên tiến của nhà máy cho phép PMPC cung cấp cho khách hàng bột
nhựa PVC, cụ thể bao gồm 5 chủng loại K57, K66R, K66G, K66F và K70, để mở
rộng phạm vi sử dụng từ sản xuất ống nhựa đến các ứng dụng trong ngành y chứ
không chỉ cung cấp các loại nhựa nói chung như các nhà sản xuất khác. Điều này cho
phép khách hàng mở rộng hoạt động kinh doanh bằng cách đa dạng hóa sản phẩm.
• K57: là loại nhựa có khối lượng phân tử thấp, được ứng dụng trong lĩnh vực
nhựa cứng ứng dụng làm ống, các đầu nối, chai lọ, màng phim…
• K66R: là loại nhựa có khối lượng phân tử trung bình, được ứng dụng chủ yếu
trong lĩnh vực nhựa cứng. Đặc biệt, nhờ các đặc tính kỹ thuật riêng mà nó sẽ làm tăng
tốc độ đùn cho các sản phẩm cứng như ống nước, ống nối, tấm ốp trần…
• K66G: làm nguyên liệu trung gian cho nhiều loại sản phẩm khác.


• K66F: là loại nhựa có khối lượng phân tử tương đối cao, ứng dụng chủ yếu
trong lĩnh vực nhựa mềm và một phần trong lĩnh vực nhựa cứng ứng dụng sản xuất
các vật liệu dẻo như ống mềm, da giầy, dây cáp…
• K70: là loại nhựa có khối lượng phân tử tương đối cao, chỉ ứng dụng trong lĩnh
vực nhựa mềm sản xuất màng phim, da giầy, dây cáp điện

Hình 2.3: Sản phẩm của nhà máy nhựa và hóa chất Phú Mỹ
Loạt sản phẩm PVC đầu tiên của PMPC với tên gọi Polyvinas đã được sản xuất
vào tháng 8 năm 2002. Hiện nay, khoảng 70% sản lượng nhựa PVC được tiêu thụ
trong nước, số còn lại dự kiến sẽ xuất khẩu.
Công suất của nhà máy hiện tại là 100.000 tấn/năm, dự kiến sẽ tăng lên
200.000 tấn/năm nhằm đáp ứng nhu cầu của thị trường.
2.2. Công nghệ của nhà máy
Nhờ sử dụng công nghệ hàng đầu của châu Âu, các sản phẩm nhựa PVC của
nhà máy đáp ứng được các Tiêu chuẩn Chất Lượng Quốc Tế cũng như yêu cầu của
khách hàng đối với sản phẩm cao cấp, mở rộng phạm vi sử dụng đến các ứng dụng
trong ngành y. Những ưu điểm của công nghệ:
• Tiết kiệm chi phí và không yêu cầu phòng lạnh.
• Thời gian sử dụng lâu dài cho phép khối lượng tồn kho lớn.
• Sản phẩm được trộn tại chỗ mang lại nhiều cơ hội cho các nhà sản xuất hóa
chất.
• Đa dạng hóa sản phẩm phục vụ nhu cầu khách hàng.
2.2.1. Sơ đồ công nghệ sản xuất PVC tại nhà máy
Xem hình 2.4 phần Phụ Lục



2.2.2. Mô tả sơ đồ công nghệ
FVC từ bồn cầu T3101 và RVC được bơm P401 và P402 bơm qua thiết bị lọc
thứ nhất S405 trước khi vào lò phản ứng. Tại S405 các cặn bẩn có kích thước lớn hơn
25 micromet bị giữ lại.
VCM, nước loại khoáng, tác nhân tạo huyền phù và chất xúc tác lần lượt được
đưa vào lò phản ứng R301 theo một trình tự nhất định. Tại đây xảy ra quá trình
polyme hóa bên trong các giọt VCM. Khi phản ứng polyme hóa kết thúc, sản phẩm ra
khỏi lò phản ứng là “slurry”. Sau đó “slurry” được bơm P501 đưa đến thiết bị lọc
S501. Tiếp đó “slurry” được đưa vào thiết bị tách cao áp V501, tại thiết bị này, phần
lớn VCM được tách ra. Sau đó bơm P503 bơm “slurry” qua bình tách thấp áp V502, ở
đây một phần VCM được tách ra và nó còn ổn định lưu lượng bơm cho tháp stripping
C501. VCM thoát ra trên đỉnh V501 và V502 sẽ dẫn qua hệ thống thu hồi VCM. Sau
khi “slurry” được tách sơ bộ sẽ tiếp tục được bơm P504 bơm qua thiết bị lọc thứ ba
S502 trước khi vào tháp stripping C501, tháp này sẽ tách lượng VCM còn lại do yêu
cầu của sản phẩm, chúng được dòng hơi nước nóng đi từ dưới đáy tháp lên cuốn theo
và đi ra ngoài. Lượng VCM thu hồi được tái sinh và sử dụng trong quá trình polyme
hóa tiếp theo.
Sản phẩm ra khỏi tháp C501 có hàm lượng VCM nhỏ hơn 1ppm trao đổi nhiệt
với dòng nguyên liệu vào tháp qua thiết bị trao đổi nhiệt E501. Sau đó được bơm đến
thiết bị chứa PVC ướt T503 rồi qua thiết bị sấy ly tâm S503 để loại nước. Sản phẩm ra
khỏi S503 sẽ đạt được hàm lượng nước khoảng 22 – 30% tùy thuộc vào loại sản phẩm
mà nhà máy sản xuất. Người ta tiếp tục sấy khô PVC ở thiết bị sấy tầng sôi D501 để
thu được PVC đạt yêu cầu với hàm lượng nước phải nhỏ hơn 0,2%.
Để đạt được tiêu chuẩn về kích thước, PVC được đưa qua thiết bị sàng S504.
Sau đó PVC đạt tiêu chuẩn sẽ được chuyển đến thiết bị chứa dạng phễu T505 để điều
chỉnh dòng PVC vào 2 xilo chứa PVC trước khi được chuyển qua khu vực đóng gói
và được lưu giữ trong kho trước khi được tiêu thụ trên thị trường.
Hệ thống đóng gói sản phẩm gồm có ba dây chuyền. Trong đó hai máy hoạt
động liên tục, máy còn lại để dự phòng trong trường hợp một trong hai máy kia gặp sự
cố. Quá trình đóng gói được thực hiện bằng dây chuyền tự động, đóng sản phẩm thành
từng gói 25kg hoặc 600kg.
2.3. Một số thiết bị chính trong nhà máy
2.3.1. Bồn chứa nguyên liệu (FVCM) T3101A/B
Nguyên liệu được nhập bằng đường thủy qua cảng Thị Vải, sau đó được tồn
chứa vào 2 thiết bị hình cầu. Dung tích của mỗi thiết bị là 2800 m 3, đường kính
17,5m. Tuy nhiên trong quá trình tồn chứa, chỉ chứa trong khoảng 80-85%, mục đích
để tránh trường hợp nhiệt độ môi trường cao, dẫn tới áp suất trong thiết bị tăng cao
gây nguy hiểm.



Hình 2.5. Bồn chứa nguyên liệu T3101A/B nhà máy PMPC
Một số thông số kỹ thuật của bồn:
• Áp suất thiết kế 10 barg
• Nhiệt độ thiết kế 100oC
• Áp suất hoạt động 5 bar
• Nhiệt độ hoạt động 35oC
• Độ ăn mòn cho phép 2.0 mm
• Thể tích 2800m3
• Khối lượng tịnh 303000 kg
• Đường kính trong 17500 mm
2.3.2. Bình chứa VCM thu hồi (RVCM) V405A/B
VCM còn dư sau phản ứng được thu hồi vào bình chứa V405A/B hình trụ tròn
đặt nằm ngang. V405A/B có tác dụng thu hồi và tách nước ra khỏi RVCM, sau đó
RVCM được đưa trở lại lò phản ứng nhờ bơm P402A/B.
Bình chứa V405A/B có:
• Dung tích 80m3
• Đường kính 3,5m
• Dài 8,3m
2.3.3. Lò phản ứng R301A/B/C
Do phản ứng ở dạng huyền phù, do đó lò phản ứng là loại có cánh khuấy để
tránh quá trình bám dính (PVC hình thành đóng bám trên thành thiết bị) và để điều
chỉnh kích thước hạt theo yêu cầu. Tốc độ khuấy 60 vòng/phút. Ở đây, các nguyên
liệu được nạp vào lò phản ứng: xúc tác, phụ gia, nước đã loại khoáng, FVC (Fresh
Vinyl Choloride) và RVC (Recovery Vinyl Chloride), chúng được khuấy trộn trong



suốt quá trình phản ứng. Do phản ứng trùng hợp hình thành polime tỏa nhiệt nên lò
phản ứng có phần vỏ bọc bên ngoài, trong đó dùng nước để tải nhiệt. Trên đỉnh lò
phản ứng có thêm thiết bị ngưng tụ, nhiệm vụ của phần này cũng để tải nhiệt của phản
ứng.

Hình 2.6. Lò phản ứng R301A/B/C nhà máy PMPC
Có 3 lò phản ứng (R301A/B/C) mỗi lò có thông số như sau:
3
• Dung tích 105 m
• Đường kính 4,26m.
Kích thước phần ngưng tụ :
• Đường kính ống shell 1,46 m.
• Chiều cao 3,99 m.
• Có 752 ống tube, đường kính mỗi ống 38,1 mm.
2
• Diện tích truyền nhiệt: 345m .
Thông số làm việc của lò :
• Áp suất giới hạn trong lò 16 barg.
• Áp suất phần vỏ bọc 6 barg.
Trong khi đó áp suất vận hành thông thường là 8.5 barg, ở 56oC.
Nhà máy sử dụng 3 lò phản ứng, làm việc độc lập.
2.3.4. Thiết bị lọc
2.3.4.1. Thiết bị lọc S405A/B
S405 A/B dùng để tách một số tạp chất có trong VC trước khi đưa vào lò phản
ứng, tạp chất chủ yếu lẫn trong VC thu hồi (Recovery Vinyl Chloride), do trong quá
trình phản ứng nó có thể lẫn những hạt kim loại của thiết bị, hay tạp chất do sự có mặt
của O2, CO2 .... S405 A/B có nhiệm vụ tách những phần tử có kích thước lớn hơn 25
micromet.



2.3.4.2. Thiết bị lọc S501
Sau khi phản ứng kết thúc, sản phẩm ở dạng huyền phù PVC trong nước
(Slurry) sẽ được chuyển qua thiết bị chứa slurry (Blowdown Vessel V501), trước đó
nó được tách những hạt quá lớn, tại đây những hạt có kích thước lớn hơn 25mm sẽ bị
giữ lại.
Thông số kĩ thuật thiết bị:
• Đường kính 300 mm.
• Chiều dài 1000 mm.
• Đáy có hình nón có chức năng đưa chất rắn ra ngoài.
2.3.4.3. Thiết bị lọc S502A/B
Trước khi đưa slurry vào tháp stripping C501, để tránh gây tắc các lỗ trên đĩa
thì PVC cần phải được tách các hạt lớn hơn so với yêu cầu (do kích thước lỗ đĩa của
tháp stripping C501 nhỏ (9,5 mm). Tại thiết bị này các hạt có kích thước lớn hơn 5mm
sẽ bị giữ lại. Thiết bị lọc này đặt trước thiết bị trao đổi nhiệt E501 (tận dụng nhiệt
dòng sản phẩm sau khi stripping cho dòng nguyên liệu vào tháp Stripping) để tránh sự
cố cho thiết bị này. Có 2 thiết bị luân phiên làm việc.
Thông số kĩ thuật mỗi thiết bị:
• Đường kính 286 mm
• Chiều dài 1255 mm
• Đáy có hình nón
2.3.5. Thiết bị chứa sản phẩm trung gian

Hình 2.7. Thiết bị chứa sản phẩm trung gian nhà máy PMPC
2.3.5.1. V501
• Đường kính: 5200 mm.
• Dung tích 300 m3.



Sản phẩm của lò phản ứng gồm PVC tồn tại dưới dạng huyền phù trong nước,
VCM chưa phản ứng, xúc tác còn dư...được gọi là slurry. Slurry được bơm P501 bơm
qua thiết bị lọc S501 vào bình chứa V501. V501 dùng để chứa slurry sau mỗi một mẻ
phản ứng. Tại thiết bị này phần VC chưa phản ứng sẽ được tách ở áp suất cao, sau đó
được đưa về bình chứa VC thu hồi V405A/B. Thiết bị được khuấy liên tục để tránh
PVC lắng xuống đáy. Tại đây, Cat E được bơm vào để giảm thiểu quá trình ăn mòn do
các phản ứng phụ sinh ra trong lò phản ứng.
2.3.5.2. V502
• Đường kính 4000 mm.
• Dung tích 50 m3.
Slurry từ V501 được bơm P503 bơm sang bình chứa V502 có thể tích nhỏ hơn
và làm việc ở áp suất thấp hơn so với V501. V502 cũng có nhiệm vụ như V501 là tách
VC chưa phản ứng, tuy nhiên mục đích chính của nó là để ổn định lưu lượng bơm cho
tháp stripping C501. Cat E cũng được thêm vào trong thiết bị này để hạn chế ăn mòn
thiết bị. Do V502 đóng vai trò là thiết bị chứa nguyên liệu cho tháp stripping C501
nên chất phụ gia chống tạo bọt được thêm vào ở đây với mục đích ngăn sự tạo bọt
trong quá trình phân tách VC lẫn trong slurry có dung tích 50 m 3 cũng có nhiệm vụ
như V501, tuy nhiên mục đích chính của nó là để ổn định lưu lượng bơm cho phân
xưởng Stripping sau đó.
2.3.6. Thiết bị phân tách sản phẩm C501
Nhiệm vụ của tháp này là phân tách lượng VCM còn lại trong slurry bởi do yêu
cầu của sản phẩm là nồng độ VCM còn lại trong PVC nhỏ hơn 1 ppm. C501 được
thiết kế với tốc độ nạp liệu 43 m 3/h với 30÷40% PVC rắn. Tháp được thiết kế với thời
gian lưu lên đến 3 phút. Theo thiết kế cơ bản thì P Đỉnh tháp=0,4 bar, phù hợp với hầu hết
các loại sản phẩm, tuy nhiên có thể thay đổi trong quá trình điều khiển. Sử dụng dòng
hơi nước quá nhiệt để stripping phân tách VCM ra khỏi PVC. Lượng và tốc độ hơi
nước vào tháp phụ thuộc vào lượng và tốc độ slurry vào C501.
Ở vùng đỉnh tháp có lớp đệm 1m, ở đây hầu hết VCM sẽ được tách ra, sau đó
Slurry qua các đĩa nạp liệu. Các đĩa được thiết kế bằng cách hàn gắn với nhau, khoảng
cách giữa các đĩa là 200mm đảm bảo cuốn slurry đi ngăn cản sự tạo cặn và giảm phẩm
chất polymer. Phần đáy chứa lỏng cần kích thước nhỏ hơn, mục đích để dòng sản
phẩm có thể lấy ra nhanh - tức thời gian lưu nhỏ, tránh những phản ứng không mong
muốn với dòng hơi nước.
Cấu tạo của tháp như sau :
• Đường kính thân tháp 1300mm
• Đường kính phần chưa chất lỏng 900mm
• Số đĩa 48
• Bề dày đĩa 35mm
• Khoảng cách giữa các đĩa 200mm



• Áp suất thiết kế 3,5 bar
• Nhiệt độ thiết kế 150oC
• Áp suất vận hành (bình thường/lớn nhất) 0,4 / 0,7 bar
• Nhiệt độ vận hành (bình thường/lớn nhất) 114 / 120°C
2.3.6.1. Thiết bị ngưng tụ ở đỉnh C501 (E503)
E503 được đặt trực tiếp trên đỉnh C501, ngưng tụ hầu hết hơi nước trong tháp
và hồi lưu phần ngưng tụ lại tháp, làm lạnh hơi VCM đi ra. E503 có thể ngưng tụ
được 1026 kg/h.
2.3.6.2. Thiết bị trao đổi nhiệt E501
Thiết bị trao đổi nhiệt xoắn ốc được sử dụng để gia nhiệt cho slurry vào tháp
C501 và làm lạnh slurry đã phân tách VCM ra khỏi C501. Sự cấp nhiệt sơ bộ là cần
thiết để giảm lượng hơi nước sử dụng và giảm thiểu sự giảm phẩm chất của polymer
do làm lạnh đột ngột.
2.3.6.3. Bơm nạp liệu cho tháp C501 (P504)
Vì slurry có thể chứa những lớp PVC dày 25mm, nên loại bơm slurry sử dụng
ở đây là bơm li tâm có cánh khuấy dạng hở. Dung tích theo yêu cầu là lớn hơn 10%
lưu lượng lớn nhất để tránh hiện tượng đóng bám.
2.3.6.4. Bơm sản phẩm từ đáy tháp C501 (P505)
Đây là bơm ly tâm có cánh khuấy dạng hở, nó có khả năng bơm được các hạt
rắn có kích cỡ 10mm.
2.3.7. Thiết bị chứa PVC T503A/B
PVC sau khi phân tách VCM tại C501 còn chứa lượng nước đáng kể. Sản
phẩm sau quá trình stripping: Phần đỉnh là hơi VCM sẽ được đưa tới phân xưởng thu
hồi VCM, phần đáy sẽ đựơc chứa tại 2 thiết bị là T503A/B. Từ 2 thiết bị này
Slurry được đưa qua thiết bị sấy ly tâm. Các thông số kỹ thuật thiết bị:
• Thân thiết bị hình trụ có đường kính: 6100mm
• Đáy hình nón
• Chiều dài (tính cả phần đáy): 6500mm
• Dung tích: 200m3
• Trong thiết bị có bố trí cánh khuấy.
Hai thiết bị này 1 hoạt động còn 1 ở chế độ Standby. Từ thiết bị này huyền phù
PVC trong nước được đưa qua thiết bị quay ly tâm nhờ bơm P507.
2.3.8. Thiết bị quay ly tâm S503A/B
Tại thiết bị này, do quán tính và sự khác biệt về trọng lượng riêng, nước sẽ
được tách một phần ra khỏi huyền phù PVC. Tuỳ vào từng loại mà hàm lượng nước
còn lại trong PVC sau khi ra khỏi S503A/B là khác nhau trong khoảng 22% ÷ 30%
( đối với K66R là 24%).


Báo cáo thực tế nhà máy DInh Cố, nhựa Phú Mỹ, hóa chất Biên Hòa, nhà máy Cát Lái và tổng kho Nhà Bè

Báo cáo thực tế nhà máy DInh Cố, nhựa Phú Mỹ, hóa chất Biên Hòa, nhà máy Cát Lái và tổng kho Nhà Bè

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Viewers also liked

Viewers also liked (7)

Similar to Báo cáo thực tế nhà máy DInh Cố, nhựa Phú Mỹ, hóa chất Biên Hòa, nhà máy Cát Lái và tổng kho Nhà Bè

Similar to Báo cáo thực tế nhà máy DInh Cố, nhựa Phú Mỹ, hóa chất Biên Hòa, nhà máy Cát Lái và tổng kho Nhà Bè (20)

Báo cáo thực tế nhà máy DInh Cố, nhựa Phú Mỹ, hóa chất Biên Hòa, nhà máy Cát Lái và tổng kho Nhà Bè