đồ án chi tiết máy-nguyễn hải sứ

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : NGUYỄN HOÀNG VŨ
STTH : NGUYỄN HẢI SỨ - MSSV: 2113040051
LỜI NÓI ĐẦU
Chi tiết máy là một môn học khoa học nghiên cứu các phương pháp tính toán và
thiết kế chi tiết máy. Giúp sinh viên hiểu được nhiều kiến thức quan trọng trước khi
tốt nghiệp và trong công việc tương lai của mình.
Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, sinh viên được hệ thống lại các kiến
thức đã học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu về khả
năng làm việc, thiết kế kết cấu chi tiết máy, chọn cấp chính xác, lắp ghép và phương
pháp trình bày bản vẽ, về dung sai lắp ghép, chế độ làm việc cũng như những hỏng
hóc mắc phải khi làm việc và nguyên nhân gây ra. Do đó khi thiết kế đồ án chi tiết
máy phải thông thảo nhiều môn học trong ngành cơ khí cũng như các phần mềm đồ
hoạt máy tính hay khả năng vẽ của mình. Đặc biệt làm rèn luyện tính cẩn thận trong
việc tính toán, cũng như các số liệu cần chọn.
Lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến thức tổng
hợp lớn, và có nhiều phần em chưa nắm vững, dù đã tham khảo các tài liệu, ý kiến
trên các trang mạng, cũng như những sinh viên khóa trước, trong tính toán không
thể tránh được những thiếu sót. Mong thầy cô giáo thông cảm.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy giáo Nguyễn
Hoàng Vũ đã hướng dẫn tận tình và cho em nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn
thành đồ án môn học này.
TP.Hồ Chí Minh Tháng ..... Năm2014
Sinh viên thực hiên
NGUYỄN HẢI SỨ

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………......................................................................
Điểm TP. HCM , Ngày ….Tháng 0 Năm2014
Giảng Viên Hướng Dẫn
Nguyễn Hoàng Vũ

Trang
MỤC LỤC
SƠ ĐỒ ĐỘNG ..............................................................................................................1
PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN ..................................2
I. Chọn động cơ điện .......................................................................................................2
1. Công suất cần thiết...................................................................................................2
2. Số vòng quay đồng bộ của động cơ.........................................................................2
3. Chọn động cơ............................................................................................................2
II. Phân phối tỉ số truyền.....................................................................................................3
1. Tính lại tỉ số truyền chung ......................................................................................3
2. Phân phối tỉ số truyền chung. .................................................................................3
3. Tính các thông số trên trục. ....................................................................................3
PHẦN HAI: ..........................................................................................................................5
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI VÀ HỘP GẢM TỐC.............................................5
I. TÍNH BỘ TRUYỀN ĐAI .........................................................................................5
1. Tính và chọn loại đai .........................................................................................5
2. Bảng thông số bánh đai .....................................................................................8
II.THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG..................................................................9
1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng.......................................................................9
2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép........................................10
3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K...........................................................................11
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng...................................................................11
5. Xác định chiều dài nón L ................................................................................11
6. Tính vận tốc vòng chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng ...........................12
7. Định chính xác hệ số tải trọng K và chiều dài nón L....................................12
8. Xác định môđun và số răng, chiều rộng bánh răng......................................12
9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của bánh răng .....................................................13
10. Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải đột ngột ...........................14
11. Các thống số hình học chủ yếu của bộ truyền...............................................15
12. Tính lực tác dụng Sử dụng công thức 3.51 tr 54 ta có.................................16
13.Bảng thông số của bánh răng...............................................................................16

PHẦN III: THIẾT KẾ TRỤC ,THEN, Ổ LĂN, KHƠP NỐI ........................................18
I. THIẾT KẾ TRỤC ......................................................................................................18
1. Chọn vật liệu : Dùng thép 45 thường hóa, tra bảng 3-8/tr40 ta có:.......................18
2. Tính sơ bộ trục ......................................................................................................18
3. Tính toán gần đúng...............................................................................................19
4. Xác định phản lực tại các gối đỡ, mômen xoắn và đường kính trục tại các
tiết diện nguy hiểm.....................................................................................................21
5. kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi ....................................................................29
6. Bảng thông số trục ...........................................................................................32
II. TÍNH THEN ........................................................................................................33
1. Trục I ................................................................................................................33
2. Trục II...............................................................................................................33
3. Hình vẽ minh họa............................................................................................34
III. Ổ LĂN ..................................................................................................................35
1. Trục I ................................................................................................................35
2. Trục II...............................................................................................................36
3. Cố định trục theo phương dọc trục................................................................38
4. Bôi trơn ổ lăn...................................................................................................38
5. Bảng thông số...................................................................................................38
6. Ống lót ổ cho bánh răng côn nhỏ ...................................................................39
7. Nắp ổ .................................................................................................................39
IV. KHỚP NỐI...........................................................................................................39
1. Mômen xoắn qua nối trục ...............................................................................39
2. Theo trị số mômen tính và đường kính trục chọn kích thước nối trục ......39
3. Chọn vật liệu ....................................................................................................39
PHẦN IV :...........................................................................................................................41
TÍNH TOÁN CHỌN CÁC YẾU TỐ VỎ HỘP...............................................................41
VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC VỎ HỘP .............................................................................41
I. VỎ HỘP....................................................................................................................41
1. Chiều dày ................................................................................................................41
1. Gân tăng cường:...............................................................................................41
2. Đường kính bu lông. ........................................................................................41

3. Mặt bích ghép nắp và thân .............................................................................41
4. Kích thước gối trục đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D3; D2 xác định theo
kích thước nắp ổ.........................................................................................................42
5. Mặt đế hộp........................................................................................................42
6. Bảng thông số...................................................................................................43
II. CÁC CHI TIẾT KHÁC ......................................................................................44
1. Chốt định vị:.....................................................................................................44
2. Cửa thăm ..........................................................................................................44
3. Nút thông hơi....................................................................................................44
4. Nút thao dầu.....................................................................................................45
5. Que thăm dầu...................................................................................................45
6. Vòng phớt .........................................................................................................46
7. Vít nâng.............................................................................................................46
PHẦN V : ............................................................................................................................47
BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP......................................................................47
I. Bôi trơn hộp giảm tốc .............................................................................................47
II. Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh ăn khớp................................................47
1. Lắp bánh răng lên trục....................................................................................47
2. Điều chỉnh ăn khớp..........................................................................................47
PHẦN VI :...........................................................................................................................48
LẬP BẢNG KÊ CÁC KIỂU LẮP, TRỊ SỐ SAI LỆCH GIỚI HẠN.............................48
VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP..............................................................................................48
PHẦN VII :.........................................................................................................................50
QUY TRÌNH THÁO LẮP HỘP GIẢM TỐC THEO MÔ HÌNH 3D ...........................50
VÀ TÀI LIỆU THAM KHẢO ..........................................................................................50
PHẦN VII: QUY TRÌNH THÁO LẮP HỘP GIẢM TỐC THEO MÔ HÌNH 3D VÀ
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................. Error! Bookmark not defined.

Trang
STTH : NGUYỄN HẢI SỨ - MSSV: 2113040051 1
SƠ ĐỒ ĐỘNG
1 Băng tải
2 Hộp giảm tốc
3 Đai truyền
4 Động cơ

Trang
PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
I. Chọn động cơ điện .
1. Công suất cần thiết.
Công suất trên trục công tác
N=
P.v
1000
=
3000.1,4
1000
= 1,2 kW
Hiệu suất của hệ thống:
Tra bảng 2.3 tr27 ta có bảng số liệu sau:
Tên gọi HIệu suât η
Hiệu suất khớp nối ηk= 1
Hiệu suất bộ truyền bánh răng côn ηbr = 0,96
Hiệu suất bộ truyền đai ηđ= 0,95
Hiệu suất một cặp ổ lăn ηol = 0,99
Hiệu suất truyền động của hệ thống η là
η = ηk.ηbr.ηđ (ηol)2 = 1.0,96.0,95.0,992 = 0,9
Công suất cần thiết trên trục động cơ
Nct =
Nct
η
=
1,2
0,9
=1,3 kW ( Công thức 2.1 ) tr 27
2. Số vòng quay đồng bộ của động cơ.
Số vòng quay trên trục công tác:
ntang=
60.1000.v
π.D
( vg/ph)
=
60.1000.1,4
3,14.320
= 83 ( vg/ph)
3. Chọn động cơ.
Điều kiện chọn động cơ
Công suất động cơ thoã mãn
Nđc ≥ Nct = 1,3 (kW)

Trang
Tra bảng 2P tr 327. Chọn động cơ có ký hiệu A0C2-31-6 có các thông số sau:
Công suất động cơ: Nđc = 2(kW)
Số vòng quay động cơ: n = 900 (vg/ph)
II. Phân phối tỉ số truyền.
1. Tính lại tỉ số truyền chung
ic=
nđc
nct
( Công thức trang 30)
=
900
83
= 10,8
2. Phân phối tỉ số truyền chung.
Chọn iđ = 3 ( 2÷ 6 ) Bảng 2-2 trang 32 .
Ta có i = iđ.ibr
→ ibr =
𝑖
𝑖đ
=
10,8
3
= 3,6
3. Tính các thông số trên trục.
a. Công suất.
Công suất động cơ trên trục 1 là:
N1= Nct. η1 =1,3.0,95 = 1,2 (KW)
Công suất động cơ trên trục 2 là:
N2 = N1 η2 .η3 = 1,2 .0,96.0,99 = 1,14 (Kw)
b. Số vòng quay
Số vòng quay của động cơ là:
nđc =900 (vg/ph )
Số vòng quay của trục 1 là:
n1=
nđc
iđ
=
900
3
= 300 (vg/ph )
Số vòng quay của trục 2 là:
n2=
n1
ibr
=
300
3,6
= 83 (vg/ph)

Trang
c. .Mômen xoắn
Mômen xoắn của trục động cơ là:
M=
9,55.106
.Nđc
nđc
=
9,55.106
.2
900
= 21222 ( N.mm )
Mômen xoắn của trục 1 là:
M1=
9,55.106
.N1
n1
=
9,55.106
.1,2
300
= 38200 ( N.mm )
Mômen xoắn của trục 2 là:
M2=
9,55.106
.N2
n2
=
9,55.106
.1,14
83
= 131169 ( Nmm )
d. Bảng kết quả tính toán
Trục
Thông số
Động cơ I II
Tỷ số truyền u 3 3,6
Số vòng quay v/ph 900 300 83
Công suất kW 2 1,2 1,14
Moment xoắn 21222 38200 131169

Trang
PHẦN HAI:
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI VÀ HỘP GẢM TỐC
I. TÍNH BỘ TRUYỀN ĐAI
1. Tính và chọn loại đai
Theo bảng 5.11 tr92 sách chi tiết máy có thể chọn ký hiệu tiết diện đai hình thang A
hoặc Б Ta tính toán theo 2 phương án :
1 Chọn loại đai
Loại tiết diện đai hình thang A Б
Kích thước tiết diện đai a x h 13.8 17.10,5
Tiết diện đai F (mm2) 81 138
2 Đường kính bánh đai nhỏ D1 (mm) 140 200
Vận tốc đai v =
π.D1nđ
60.1000
= 0,047.D1 (m/s) tr 93
V < Vmax = (30÷35) m/s
6,5 9,4
3 Đường kính bánh đai lớn : D2
D2=
𝑛1
𝑛2
. (1-0,02).D1= 3,54.D1
Chọn D2 theo tiêu chuẩn: theo bảng 5-15 tr 93
495
500
708
710
Số vòng quay của trục bị dẫn
n2
′
= ( 1- 0,02).900.
𝐷1
𝐷2
n2 sai lệch rất ít so với yêu cầu :
Tỉ số tryền 𝑖 =
𝑛
𝑛2
, =
900
𝑛2
,
247
3,64
248
3,62

Trang
4. Khoảng cách trục A sơ bộ theo bảng 5-16 ttr 94
A=D2 (mm) 500 710
5 Chiều dài đai L theo khoảng cách trục A sơ bộ: Theo công thức 5-1 tr 83
L = 2A + 0,5.(D1 + D2 ) +
( 𝐷2−𝐷1)2
4𝐴
Lấy L theo tiêu chuẩn bảng 5-15 tr 92
Kiểm nghiệm số vòng quay
u =
𝑣
𝐿
đều nhỏ hơn umax = 10
2070 2941
2120
Thỏa
3000
Thỏa
6. Khoảng cách trục A theo chiềudài L tiêuchuẩn theo công thức 5- 2 tr 83
A=
2𝐿−𝜋.( 𝐷2+𝐷1)+√[2𝐿−𝜋( 𝐷2+𝐷1)]2−8.( 𝐷2−𝐷1)2
8
Khoảng cách A thoả mản điều kiện 5-19 tr 95
0,55.(D1+D2)+h ≤A≤2(D1+D2)
527 527
Khoảng cách nhỏ nhất , cần thiết để mắch đai
Amin = A – 0,015L , mm 495,2 482
Khoảng cách lớn nhất , cần thiết để tạo lưc căng
Amax = A + 0,03L , mm 590,6 617
7 Góc ôm theo cụng thức [5-3] trang 83
1 = 1800 –
𝑫 𝟐−𝑫 𝟏
𝑨
.570
2 = 1800 +
𝑫 𝟐−𝑫 𝟏
𝑨
.570
Góc ôm thỏa mãn điều kiện α1 ≥1200
1410 1240
2180 2350
8 Xác định số đai Z cần thiết.
Chọn ứng suất căng ban đầu σ0 = 1,2 N/mm2(bảng 5-17 trang 95)
và theo trị số D1 tra bảng 5-17 ta được ứng suất có ích cho

Trang
phép [σp]o N/mm2
Các hiệu số :
1,7 1,74
Ct ( tra bảng 5-6 ) trang 89 0,9 0,9
Cα( tra bảng 5-18) trang 95 0,92 0,86
Cv(tra bảng 5-19) trang 95 1 1
Số đai tính theo công thức : (5-22) trang 95 sách thiết kế chi
tiết máy. Z ≥
1000.𝑁
𝑣.[𝜎 𝑝].𝐶𝑡.𝐶 𝛼 .𝐶𝑣.𝐹
Tính được z 1,75 0,744
Lấy số đai 2 1
9 Định kích thước của bánh đai
Chiều rộng bánh đai [ công thức (5-23) trang 96 và số liệu
trang 257 sách thiết kế chi tiết máy]
B = (Z – 1)t + 2s
Các kích thước t; S xem bảng 10-3 trang 257
Đường kính ngoài của bánh đai (5-24) trang 96
Bánh dẫn Dn1= D1+2.h0
Bánh bị dẫn Dn2= D2 + 2.h0
36
16;10
147
507
25
20;12,5
210
720
10 Tính lực căng ban đầu so
Lực căng ban đầu đối với mỗi đai
S0 = σ0. F (N) [công thức (5-25)] trang 96 97 165
Lực tác dụng lên trục
Rđ = 3S0Zsin
𝜶 𝟏
𝟐
(N ) [công thức (5-26)] trang 96 549 437
Kết luận : Qua tính toán, so sánh các số liệu ta thấy kết cấu bộ truyền đai thang
loại A nhỏ gọn hơn bộ truyền đai loại Б, loại A đơn giản hơn, ít tốn kém hơn. Vì thế
ta chọn loại đai A.

Trang
2. Bảng thông số bánh đai
THÔNG SỐ GIÁ TRỊ
Bộ truyền đai loại A
Diện tích tiết diện F (mm2) 81
Đường kính bánh đai nhỏ D1, (mm) 140
Đường kính bánh đai lớn D2, (mm) 500
Chiều dài đai L (mm) 2120
Khoảng cách trục A (mm) 527
Góc ôm α1 1410
Số đai cần thiết Z 2
Chiều rộng bánh đai B (mm) 36
Đường kính ngoài cùng của bánh dẫn Dn1 (mm) 147
Đường kính ngoài cùng của bánh bị dẫn Dn2
(mm) 507
Lực căng ban đầu S0 (N) 97
Lực tác dụng lên trục Rđ (N) 549

Trang
Hình vẽ sơ bộ bánh đai
II.THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
Các thông số đầu vào:
Momemt xoắn trên trục I: T1= 38200 N.mm
Công suất trên trục: N1= 1,2 kw
Số vòng quay trục I: n1= 300 v/ph
Số vòng quay trục II: n2 = 83 v/ph
Tỷ số truyền: i = 3,6
1. Chọn vật liệuchế tạo bánh răng
Tra bảng [3.6] tr 39 ta có:
Bánh lớn chọn thép đúc 45 thường hóa

Trang
Bánh nhỏ chọn thép 50 thường hóa
Cơ tính của thép đúc 45 thường hóa tra bảng 3.8 tr 40
Chọn đường kính phôi: 300÷500 mm
σbk= 560 N/mm2, σch= 280 N/mm2, HB= 170
Cơ tính của thép 50 thường hóa tra bảng 3.8 tr 40
Chọn đường kính phôi dưới < 100 mm
σb2= 620 N/mm2, σch1= 320 N/mm2, HB= 210
2. Định ứng suất tiếpxúc và ứng suất uốn cho phép
a. Ứng suất tiếpxúc cho phép
Số chu kỳ làm việc của bánh lớn
N2= 60.u.n2.T ( Công thức 3.3) tr 42
Tróng đó:
n2 – là số vòng quay trong mọt phút của bánh răng lớn
Tổng số thời gian làm việc:T=3,5.300.8.2 = 16800
u là số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay được một vòng
Vậy ta có: N2= 60.u.n2.T
= 60.1.83.16800 = 8,36.107> N0=107
Do vậy hệ số chu kỳ ứng suất tiếp xúc: K’
N=1
Tra bảng 3.9 tr 43 ta có ứng suất tiếp xúc cho phép
Bánh lớn: [σ]tx2=2,6.HB = 2,6.170 = 442 N/mm2
Bánh nhỏ: [σ]tx2=2,6.HB = 2,6.210 = 546 N/mm2
b. Ứng suất uốn cho phép
Số chu kỳ làm việc của bánh nhỏ và bánh lớn đều nhỏ hơn N0=5.106 cho nên lấy hệ
số chu kỳ ứng suất uốn K”
N=1
Tính ứng suất uốn cho phép theo công thức
[σ]u =
σ−1
n.kσ
. KN
′
(N/mm2) ( Công thức 3.6) tr 42

Trang
Trong đó:
σ-1 :Là giới hạn mỏi của vật liệu
n: Hệ số an toàn
Kσ: hệ số tập chung ứng suất
K”
N : Hệ số chu kỳ ứng suất uốn K”
N =1
Bánh răng nhỏ:
Hệ số an toàn của bánh răng nhỏ (thép rèn) n = 1,5
Hệ số tập trung ứng suất Kσ =1,8
Giới hạn mỏi của thép 50 : σ-1= (0,4 ÷ 0,45).σbk = 0,4.620 = 248 (N/mm2)
Ứng suất uốn cho phép của bánh răng nhỏ:
[σ]u1=
σ−1
n.kσ
.KN
′
=
248
1,5.1,8
.1 = 91,85(N/mm2)
Bánh răng lớn:
Hệ số an toàn của bánh răng lớn (thép đúc) n = 1,8
Hệ số tập trung ứng suất Kσ= 1,8
Giới hạn mỏi của thép 45 : σ-1= (0,4 ÷ 0,45).σbk = 0,4.560 = 224 N/mm2
Ứng suất uốn cho phép của bánh răng lớn :
[σ]u2=
σ−1
n.kσ
. KN
′
=
𝟐𝟐𝟒
𝟏,𝟖.𝟏,𝟖
.1 = 69,13 (N/mm2)
3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K
Có thể chọn K = (1,3: 1,5) Ta chọn K = 1,3
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
ψL =
𝒃
𝑳
= 0,3
5. Xác định chiều dài nón L
L ≥ √i2 + 1. √[
1,05.106
(1−0,5.ѱL).i.[σ]tx
]
2
.
K.N
0,85.ѱL.n2
3
(mm) (Công thức 3.11) tr 45
L ≥ √3,62 + 1. √[
1,05.106
(1−0,5.0,3).3,6.442
]
2
.
1,3.1,2
0,85.0,3.83
3
= 132,32( mm)

Trang
6. Tính vận tốc vòng chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
v =
𝜋.𝑑 𝑡𝑏1.𝑛1
60.1000
=
2.𝜋.𝐿(1−0,5.ѱ 𝐿).𝑛1
60.1000.√ 𝑖2
+1
(m/s) ( Công thức 3.18) tr 46
=
2.3,14.132,32(1−0,5.0,3).300
60.1000.√3,62+1
≈ 0,94 (m/s)
Với v≈ 2 (m/s) chọn cấp chính xác 9 ( bảng 3-11) tr 45
7. Định chính xác hệ số tải trọng K và chiều dài nón L
Hệ số tải trọng K được xác định theo công thức:
K = Ktt.Kđ (Công thức 3.19) tr 47
Ktt Hệ số tập trung tải trọng : Ktt=1( bảng 3.12) tr 47
Kđ Hệ số tải trọng động: Kđ=1,45(bảng 3.13) tr 48
Vậy hệ số tải trọng: K = 1.1,45 = 1,45
Khác với dự đoán ở trên là 1,3
Tính lại chiều dài nón:
L= Lsb.√
𝑲
𝑲 𝒔𝒃
𝟑
(mm) (Công thức 3- 21 tr 49)
= 132,32. √
1,45
1,3
3
=137,22( mm)
8. Xác định môđun và số răng, chiều rộng bánh răng.
Môđun: ms=(0,02÷0,03)L(mm) (Công thức 3- 23 tr 49)
= (0,02:0,03). 137,22
Lấy ms = 0,02.L = 0,02.137,22 = 2,7444
Lấy ms= 3(mm)(bảng 3-1 tr34)
Số răng bánh dẫn
Z1 =
2𝑳
𝒎 𝒔.√ 𝒊 𝟐+𝟏
(Công thức 3- 25 tr 49)
Z1 =
𝟐.𝟏𝟑𝟕,𝟐𝟐
𝟑.√𝟑,𝟔 𝟐+𝟏
= 24,48 Lấy Z1 = 24 răng
Ta có:

Trang
Z2 = i.Z1 (Công thức 3- 27 tr 49)
= 3,6.24 = 86,4 răng Lấy Z2 = 86 răng
Tính chính xác chiều dài nón
L = 0,5.ms.√ 𝑧1
2
+ 𝑧2
2
(mm) bảng 3.5 tr 37
= 0,5.3.√242 + 862 = 133,92 (mm)
Chiều dài răng theo công thức trang 44
b =ψ L.L = 0,3.133,92 = 40,175 mm. Lấy b = 40 mm
Môđun trung bình
Mtb = ms.
𝑳−𝟎,𝟓.𝒃
𝑳
(mm) bảng 3.5 tr 37
=3.
𝟏𝟑𝟑,𝟗𝟐−𝟎,𝟓.𝟒𝟎
𝟏𝟑𝟑,𝟗𝟐
=2,55 mm
9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của bánh răng
Góc mặt nón lăn bánh răng nhỏ
tan𝝋 𝟏=
𝟏
𝒊
(bảng 3-5) tr 37
=
𝟏
𝟑,𝟔
= 0.27
Suy ra: φ1 = 160
Số răng tương đương cưa bánh nhỏ
Ztd1 =
𝒁 𝟏
𝒄𝒐𝒔𝝋 𝟏
=
𝒛 𝟏
𝒄𝒐𝒔16
=
𝟐𝟒
𝟎.𝟗𝟔
= 25
Góc mặt nón lăn bánh lớn
tan𝝋 𝟐= i = 3,6 (bảng 3-5) tr 37
Suy ra: φ2 = 740
Số răng tương đương của bánh lớn
Ztd2 =
𝒁 𝟐
𝒄𝒐𝒔𝝋 𝟐

Trang
=
𝟖𝟔
𝒄𝒐𝒔𝟕𝟒 𝟎 = 312
Theo bảng 3.18 tr 52 và số răng tương đương tìm được thì hệ số dạng răng
Bánh nhỏ : y1 = 0,429 Bánh lớn : y2 = 0,517
Ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ
σu1 =
𝟏𝟗,𝟏.𝟏𝟎 𝟔.𝐊.𝐍
𝟎,𝟖𝟓.𝐲𝟏 𝐦 𝐭𝐛
𝟐
.𝐳 𝟏.𝐧.𝐛
≤ [σ]u (N/mm2) (Công thức 3- 35 tr 51)
=
𝟏𝟗,𝟏.𝟏𝟎 𝟔
𝟏,𝟒𝟓.𝟏,𝟐
𝟎,𝟖𝟓.𝟎,𝟒𝟐𝟗.𝟐,𝟓𝟓 𝟐
.𝟐𝟒.𝟑𝟎𝟎.𝟒𝟎
= 48,66 N/mm2 < [σ]u1= 91,85 N/mm2
Ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn
σu2 =σu1.
𝑦1
𝑦2
(N/mm2) (Công thức 3- 40 tr 52)
=48,66.
0,429
0,517
= 40,37N/mm2< [σ]u2= 69,13 N/mm2
10. Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải đột ngột
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải
[σ]txqt = 2,5.[σ]Notx ( Công thức 3.43 tr 53)
Bánh nhỏ:[σ]txqt1 =2,5.546 =1365 N/mm2
Bánh lớn: [σ]txqt2= 2,5.442 =1105 N/mm2
Ứng suất uốn cho phép: [σ]uqt= 0,8.σch ( Công thức 3.46 tr 53)
Bánh nhỏ: [σ]uqt1 =0,8.320= 256 N/mm2
Bánh lớn: [σ]uqt2 =0,8.280 = 224 N/mm2
Chỉ cần kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc đối với bánh lớn có [σ]txqt nhỏ hơn.
[σ]txqt =
1,05.106
( 𝐿−0,5.𝑏).𝑖
.√( 𝑖+1)
3
2.𝐾𝑁
0,85.𝑏.𝑛2
≤[σ]txqt2 = 1105 N/mm2 ( Ct 3.15 tr 45)
=
1,05.106
(133,92−0,5.40).3,6
. √(3,6+1)
3
2.1,45.1,2
0,85.40.83
= 199,68 ≤ [σ]txqt2=1105 N/mm2
Kiểm nghiệm sức bền uốn
σuqt=σ.Kqt ≤ [σ]txqt ( Cthức 3.42 tr 53)

Trang
Với Kqt hệ số quá tải lấy Kqt= 2
Bánh nhỏ: [σ]txqt1= σu1.Kqt
= 48,66.2= 97,32 N/mm2<[σ]txqt1 =256 N/mm2
Bánh lớn: [σ]txqt2= σu2.Kqt
= 40,37.2 = 80,74 N/mm2<[σ]uqt1=224 ( N/mm2)
11. Các thống số hình học chủ yếu của bộ truyền
Đường kính vòng chia (vòng lăn)
Tra bảng công thức 3.5 trang 37
d1 = ms1.z1 = 3.24 =72 mm
d2 = ms2.z2 = 3.86 = 258 mm
Đường kính vòng đỉnh
Tra bảng công thức 3.5 tr 37
De1 = ms( z1 + 2cosφ1) =3.(24 + 2.cos16o) = 78 mm
De2 = ms( z2 + 2cosφ2) = 3.(86 + 2.cos74o) = 260 mm
Đường kính trung bình
Tra bảng công thức 3.5 tr 37
dtb1 = d1.(1 –
𝟎,𝟓.𝒃
𝑳
) = 72.(1 –
𝟎,𝟓.𝟒𝟎
𝟏𝟑𝟑,𝟗𝟐
) = 61mm
dtb2 = d2.(1 –
𝟎,𝟓.𝒃
𝑳
)) = 258.(1 –
𝟎,𝟓.𝟒𝟎
𝟏𝟑𝟑,𝟗𝟐
) = 219 mm
Đường kính vòng chân( sách vẽ kỹ thuật- Trần Hữu Quế- tr 156)
dc1= m. ( z1- 2,4cos𝝋1) =3. (24- 2.4. cos160) = 65 mm
dc2= m. ( z2- 2,4cos𝝋2)= 3. (86- 2.4. cos740)= 256 mm
Góc chân răng: ( Công thức bang 3-5 trang 37 )
γ1 =γ2 =γ= arctan
𝟏,𝟐𝟓.𝒎 𝒔
𝑳
= arctan
𝟏,𝟐𝟓.𝟑
𝟏𝟑𝟑,𝟗𝟐
=1036’14’’
Góc đầu răng :   92,133
3
21
arctag
L
arctag ms
1016’59’’

Trang
(Công thức bang 3-5 trang 37 )
Góc mặt nón chân răng: (Công thức bang 3-5 trang 37 )
 
11i
= 16o – 2o = 14o
 
22i
= 74o -2o = 72o
Góc mặt nón đĩnh răng : (Công thức bang 3-5 trang 37 )
 11e
= 16o + 1o = 17o
 22e
= 74o + 1o = 750
12.Tính lực tác dụng Sử dụng công thức 3.51 tr 54 ta có
a. Đối với bánh nhỏ:
Lực vòng: P1 =
2.𝑀 𝑥
𝑚 𝑡𝑏.𝑧1
=
2.38200
2,55.24
= 1248 N
Lực hướng tâm: Pr1 =P1.tanα.cosφ1 =1248.tan20o.cos16o = 436N.
Lực dọc trục: Pa1 = P1.tanα.sinφ1= 1248.tag20o.sin16o= 125 N
b. Đối với bánh lớn
Lực vòng: P2 = P1 = 1248N Lực hướng tâm: Pr2= Pa1 = 125N
Lực dọc trục: Pa2 = Pr1 = 436 N
13.Bảng thông số của bánh răng
Tên thông số
Bánh
nhỏ
Bánh lớn
Chiều dài nón L 133,92
Mô đun trên mặt nón lớn ms 3
Mô đun trung bình mtb 2,55
Góc mặt nón lăn (mặt nón chia)  16o 74o
Đường kính vòng lăn (vòng chia ) d 72 258
Đường kính vòng lăn (vòng chia ) trung bình dtb 61 219

Trang
Đường kính vòng đĩnh (khi chiều cao đầu răng h=ms ) 78 260
Góc chân răng (khi chiều cao răng h =1,25 ms) 1o36’14’’
Đường kính vòng chân răng 65 256
Góc đầu răng ( khi chiều cao đầu răng h’ = ms) 1o16’59’’
Góc mặt nón chân răng 14 72
Góc mặt nón đĩnh răng 17 75
Bề rộng bánh răng 40 40
Vẽ sơ bộ bánh răng:

Trang
PHẦN III: THIẾT KẾ TRỤC ,THEN, Ổ LĂN, KHƠP NỐI
I. THIẾT KẾ TRỤC
1. Chọn vật liệu: Dùng thép 45 thường hóa, tra bảng 3-8/tr40 ta có:
Độ rắn HB = 200 ,
Giới hạn bền kéo σbk =600 N/mm2,
Gới hạn chảy σch = 300 N/mm2
2. Tính sơ bộ trục
Tính sơ bộ đường kính trục
Đường kính sơ bộ trục được tính theo công thức
d =
 
3
.2,0 
T
(mm) ( CT 7-1 trang 114 )
mômen xoắn T (N/mm2)
Ứng suất cho phép [ ] = 20…35 N/mm2 vì vật liệu trục là thép 45
Đối với trục I:
d1 =
 
mm
T
53,18
30.2,0
38200
.2,0
1
33 

Lấy d1 = 20 mm
Đối với trục II:
d2 =
 
mm
T
96,27
30.2,0
131169
.2,0
2
33 

Theo bảng 18P trang 348 với d2 = 30 mm ,d1 = 20 ta chon sơ bộ bề rộng ổ lăn với
giá trị trung bình Bo = 17 mm
Tải trọng tác dụng lên trục
Lực tác dụng Giá trị (N)
Pt1 = Pt2 1248
Pr1=Pa2 436
Pa1=Pr2 125
Rđ 549

Trang
3. Tính toán gần đúng.
a) Các kích thước của hộp giảm tốc .
- Để tính các kích thước của trục ta dựa vào sơ đồ hình (7-2) tr 115.
- Các kích thước tra bảng 7.1 ta có:
Pr1
Pr2
Pa1
Pt2
Pa2
Pt1
Rd

Trang
+Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của vỏ hộp:
a = 10 mm
+Khe hở giữa bánh côn và thành trong của hộp: Δ = 10 (mm)
+Khoảng cách giữa các chi tiết quay: c= 10 mm
+Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của vỏ hộp: l2 =10mm
+Chiều rộng ổ lăn: Bo = 19 mm
+Chiều cao của nắp và đầu bu lông: l3 = 15 mm
+Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt cạnh của chi tiết quay ngoài hộp:
l4 = 10 mm
+Khe hở giữa trục và bánh răng: l7 = 20 mm
+Khoảng cách giữa các gối đỡ trục bánh răng nhỏ:
l’=( 2,5 ÷ 3)d1 = ( 2,5 ÷ 3).25 = 2,5. 20 mm
Chọn l ’ = 50 mm
+ Chiều dài may ơ bánh răng nón lớn
lm = (1,2÷ 1,5). d2 =1,2. 30= 36 mm
+ Chiều dài may ơ bánh răng nón nhỏ
lm = (1,2÷ 1,5).d1 =1,2. 20= 24 mm

Trang
b) Khoảng cách giữa các điểm đặt lực .
Trục I:
Khoảng cách điểm đặt lực từ bộ truyền đai đến ổ lăn A
a1 =
𝑩đ
𝟐
+ l4 + l3 +
𝑩 𝒐
𝟐
=
𝟑𝟔
𝟐
+ 10 + 15+
𝟏𝟗
𝟐
= 53 mm
Khoảng cách từ điểm đặt lực của bánh răng côn đên ổ lăn B
c1 =
𝑩 𝒐
𝟐
+ l2 + a + ( bbr – 0,5.bbr.cosφ1)
=
𝟏𝟗
𝟐
+ 10 + 10 + (40 – 0,5.40.cos 16o ) = 50 mm
Khoảng cách giữa hai ô lăn: b1= 50 mm
Trục II:
+ Chiều dài của khớp nối l5 = 1,5d2 =1,5.30= 45 mm
Khoảng cách từ ổ lăn A2 đến điểm đặt lực chổ bánh đai
a2 = Bo/2 + l2 + a + 0,5(De1+dtb1) = 19/2 +10 +10 + 0,5(78 + 61) =99mm
Khoảng cách từ ổ lăn B2 đến điểm đặt lực bánh răng
b2 =
𝑩 𝒐
𝟐
+ l2 + a + ( bbr – 0,5.bbr.cosφ2) =
=
𝟏𝟗
𝟐
+ 10 + 10 + (40 – 0,5.40.cos 74o ) = 64 ( mm )
4. Xác định phản lực tại các gối đỡ, mômen xoắn và đường kính trục tại
các tiết diện nguy hiểm
a. Trục I
Phản lực tại các gối đỡ
Theo phương x: ta có hệ phương trình
𝑋(Fi) = 0 RAx – RBx + Pt1 = 0.
⇒
mA(Fi) = 0 ̶ RBx.b1 + (b1+c1).Pt1 = 0

Trang
⇒ RBX=
𝑷𝒕 𝟏.( 𝑏1+𝒄 𝟏)
𝑏1
=
1248.(50+50)
50
= 2496 N
⇒ RAx = RBx- Pt1 = 2496 - 1248 = 1248 N
Theo phương Y:
Ta có hệ phương trình
𝑌(Fi) = 0 Rđ − RAy − RBy + Pr1 = 0.
⇒
mA(Fi) = 0 − 𝑅đ. 𝑎1−𝑃𝑎1 .
𝑑 𝑡𝑏1
2
+ 𝑃 𝑟1(𝑏1 + 𝑐1) - 𝑅 𝐵𝑦. 𝑏1=0
⇒ 𝑅 𝐵𝑦=
−𝑃 𝑎1.
𝑑 𝑡𝑏1
2
−𝑅đ.𝑎1+𝑃𝑟1.(𝑏1+𝑐1)
𝑏1
=
−125.
61
2
+549.53−436.(50+50)
50
= 213,81 (N)
⇒ RAy = Rđ − RBy + Pr1= 549+ 213,81+ 436 = 771,19 N
Tính mômen xoắn tại các tiết diện nguy hiểm
Theo phương Y:
Tại z =[0;a1] thì: MY(n-n) = Rđ.al = 549.53= 29097 N.mm
Tại z = [a1;b1]
MuY(m-m)= Pr1.c1 = 436.50 = 21800 N.mm
Theo phương X:
Tại z = [a1;b1]: MuX(m-m)= P1.c1 = 1248.50= 62400 N.mm

Trang
Đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm
Đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm được tính theo công thức
d= √
Mtd
0,1.[ 𝜏]
3
(mm)
[τ]= 50 N/mm2 - ứng suất xoắn cho phép
MTĐ - mômen xoắn Mtd=√Mx
2 + My
2 + 0,75. Mt
2
Tại tiết diện mặt cắt n-n :
Mtd(n-n)= √ 𝑀𝑦(𝑛−𝑛)
2
+ 0,75. 𝑀𝑡1
2
= √290972 + 0,75.382002 = 44057,5
N.mm
d(n-n)= √
Mtd(n−n)
0,1.[ 𝜏]
3
= √
44057,5
0,1.50
3
= 20,6 mm
Tại tiết diện mặt cắt m-m:
Mtd(m-m)= √ 𝑀𝑥(𝑚−𝑚)
2
+ 𝑀𝑦(𝑚−𝑚)
2
+ 0,75. 𝑀𝑡
2
= √624002 + 218002 + 0,75.382002 = 73915 N.mm
d(m-m)= √
Mtd(𝑚−𝑚)
0,1.[ 𝜏]
3
= √
73915
0,1.50
3
= 24,5 N.mm
Tại tiết diện chổ lắp bánh răng và bánh đai:
Mtd = √0,75. Mt
2
= √0,75. 382002 = 33082,17 N.mm
d= √
Mtd
0,1.[ 𝜏]
3
= √
33082,17
0,1.50
3
= 19 mm

Trang
Từ những tính toán trên phát từ yếu tố công nghệ, ta có thể lựa chọn đường
kính trục I như sau:
Đường kính thân trục : d = 30 mm
Đường kính ngỗng trục d = 35 mm
Đường kính vai trục : d = 40 mm
Biểu đồ nội lực

Trang
53 50 50
n
n m
mRd
RAy RAx RBy
RBx
Pr1
Pt1
Pa1
A B
(+)
(-)
(-)
549
222,19
436
(+)
(-)
29097
17987,5
3812,5
QY
Muy
(+)
(-)
(+)
1248
1248
62400
38200
Qx
Mux
Mx

Trang
b. Trục II
Phản lực tại các gối đỡ
Phương X:
∑ 𝐶 𝑋= - 𝑃𝑡2+𝑅 𝐷𝑥+𝑅 𝐶𝑥 =0 (1)
∑ 𝑚 𝐶𝑥= − 𝑃𝑡2. 𝑎2+𝑅 𝐷𝑥. (𝑎2 + 𝑏2 ) = 0 (2)
Từ (2) => 𝑅 𝐷𝑥=
𝑃𝑡2.𝑎2
(𝑎2+𝑏2)
=
1248.99
(99+64)
= 757,98 (N)
Thế 𝑅 𝐷𝑥 vào (1) => 𝑅 𝐶𝑥= 𝑃𝑡2-𝑅 𝐷𝑥= 1248-757,98=490,02 (N)
Phương Y :
∑ 𝐶𝑌= 𝑅 𝐶𝑦-𝑃𝑟2-𝑅 𝐷𝑦 = 0 (3)
∑ 𝑚 𝐶𝑦 = −𝑃𝑟2. 𝑎2 - 𝑅 𝐷𝑦.( 𝑎2 + 𝑏2)+Pa2.
𝑑 𝑡𝑏2
2
= 0 (4)
Từ (4) => 𝑅 𝐷𝑦 =
−𝑃𝑟2.𝑎2+𝑃 𝑎2.
𝑑 𝑡𝑏2
2
(𝑎2+𝑏2)
=
−125.99+436.
219
2
99+64
= 216,97 (N)
Thế 𝑅 𝐷𝑦 vào (3) ta được :
 𝑅 𝐶𝑦= 𝑅 𝐷𝑦 + 𝑃𝑟2 = 216,97 + 125 = 341,97 (N)
Mômen xoắn tại các tiết diện nguy hiểm
Chỉ xét tại tiết diện lắp bánh răng
Theo phương X:
MuX =RCX. a2 = 490,02.99 = 48511,98 N.mm
Theo phương Y:
Tại z = [0;a2] :

Trang
MuY = RCY. a2 =341,97.99 = 33855,03 N.mm
Đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm
Tại tiết diện lắp bánh răng:
Mtd(br)= √ 𝑀𝑥
2 + 𝑀𝑦1
2
+ 0,75. 𝑀𝑡
2
= √48511,98 2 + 33855,032 + 0,75. 1311692 = 128076,3 N.mm
d(br)= √
𝐌𝐭𝐝(𝒃𝒓)
𝟎,𝟏.[ 𝝉]
𝟑
= √
𝟏𝟐𝟖𝟎𝟕𝟔,𝟑
𝟎,𝟏.𝟓𝟎
𝟑
= 29,47 mm
Tại tiết diên lắp ổ lăn:
Mtd(ol) = √0,75. Mt
2
Mtd(ol) = √0,75. 1311692 = 113595,68 N.mm
d(ol)= √
𝐌𝐭𝐝(𝒐𝒍)
𝟎,𝟏.[ 𝝉]
𝟑
= √
𝟏𝟏𝟑𝟓𝟗𝟓,𝟔𝟖
𝟎,𝟏.𝟓𝟎
𝟑
= 28,3 N.mm
Biểu đồ nội lực

Trang
Rcy
Rcx
Pa2
RDy
RDx
Pt2 Pr2C
D
99 64
(+) (+)
(+)
(-)
(+)
(-)
(+)
341,97
216,97
33855,03
13886,97
490,02
757,98
48511,98
131169
Qy
Muy
QX
Mux
MX

Trang
Từ những tính toán trên và xuất phát từ yếu tố công nghệ ta có thể lựa chọn
đường kính trục II như sau:
Đường kính thân trục : d = 40 mm
Đường kính ngỗng trục : d = 35 mm
Đường kính vai trục: d = 45 mm
5. kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
I. Trục I
Kiểm nghiệm ơ tiết diện (m-m)
Đường kính trục đã chọn: d = 30 mm
Kết cấu trục vừa thiết kế dảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các
tiết diện nghuy hiểm thỏa mản điều kiện sau:
n=
𝒏 𝝈.𝒏 𝝉
√ 𝒏 𝝈
𝟐
+𝒏 𝝉
𝟐
≥ [n] (Công thức 7-5 tr 120)
Với [n] = 1,5 ... 2,5
Hệ số an toàn chỉ xét đến ứng suất pháp
Nσ =
𝝈−𝟏
𝒌 𝝈
𝜺 𝝈.𝜷
.𝝈 𝒂+ѱ 𝝈.𝝈 𝒎
(Công thức 7-6 tr 120)
Hệ số an toàn chỉ xét đến ứng suất tiếp
Nτ =
𝝉−𝟏
𝒌 𝝉
𝜺 𝝉.𝜷
.𝝉 𝒂+ѱ 𝝉.𝝉 𝒎
(Công thức 7-7 tr 120)
Trục quay một chiều nên ứng suát pháp (uốn)biến đổi theo chu kỳ đối xứng
σa = σmax= -σmin=
𝑴 𝒖
𝑾
; σm = 0
Với Mu =√𝑴 𝒀(𝒎−𝒎)
𝟐
+ 𝑴 𝑿(𝒎−𝒎)
𝟐
= √624002 + 218002 = 66098 N.mm
W=
𝝅.𝒅 𝟑
𝟑𝟐
=
𝟑,𝟏𝟒.𝟑𝟎 𝟑
𝟑𝟐
= 2649
𝝈a=
𝐌 𝐮
𝐰
=
𝟔𝟔𝟎𝟗𝟖
𝟐𝟔𝟒𝟗
= 25 N/mm2
Ứng suất tiếp( xoắn) biến đổi theo chu kỳ động mạch

Trang
τa = τm=
𝛕 𝐦𝐚𝐱
𝟐
=
𝐌 𝐱
𝟐.𝐰 𝟎
; σm = 0
Với Mx = MT = 38200 N.mm
W0 = 2.W = 2. 2649 = 5298
Vậy 𝜏 𝑎=
𝑀 𝑇
𝑤0
=
38200
2.5298
= 3,6 N/mm2
Giơí hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng
σ-1= (0,4 ÷0,5).σb Lấy σ-1 = 0,45. σb = 0,45.600 = 270 N/mm2
τ-1= (0,2 ÷0,3).σb Lấy τ-1 = 0,25.σb = 0,25.600 = 150 N/mm2
Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình dến sức bền mỏi ψσ và
ψτ chọn theo vật liệu.
Đối với thép các bon trung bình: ψσ = 0,1; ψτ = 0,05
Hệ số kích thước tra bảng 7.4[2] : ετ = 0,73 εσ =0,85
Hệ số tăng bền: β= 1 (Không dùng phương pháp tưng bền)
Hệ số tập trung ứng suất thực tế tra bảng 7-6 tr 125 : kτ = 1,85 ; kσ = 3,1
Thay các trị số tìm được vào công thức 7.6 và 7.7 ta có
N𝝈=
𝜎−1
𝑘 𝜎
𝜀 𝜎.𝛽
.𝜎 𝑎+Ѱ 𝜎 𝜎 𝑚
=
270
3,1
0,85.1
.25+0,1.0
= 2,9
𝑛 𝜏 =
𝜏−1
𝑘 𝜏
𝜀 𝜏.𝛽
.𝜏 𝑎+Ѱ 𝜏 𝜏 𝑚
=
150
1,85
0,73.1
.3,6+0,05.3,6
= 16,1
Thay trị số nτ và nσ vào 7.5
N=
𝑛 𝜎.𝑛 𝜏
√ 𝑛 𝜎.𝑛 𝜏
=
2,9.16,1
√2,92+16,12
= 2,85 ≥ [n] = 1,5 ... 2,5
Vậy tại tiết diện m – m đảm bảo dược về độ bền mỏi
Kiểm tra tại tiế diện trục chổ lắp bánh răng
Ta chỉ cần tính một số giá trị các giá trị khác đã tính ơ tiết diện m – m
Với đường kính d = 30 vì ở đây có lắp then nên
Tra bảng 7.3b tr 122 ta có:
Kích thước then: b.h = 8.7

Trang
moomen cản uốn: W= 2320 mm3
Moomen cản xoắn : W0 = 4970 mm3
Moomen Mu = My = 21800 N.mm Mx = MT = 38200 N.mm
Ứng suát pháp (uốn)biến đổi theo chu kỳ đối xứng
𝝈 a
=
𝑴 𝒖
𝒘
=
𝟐𝟏𝟖𝟎𝟎
𝟐𝟑𝟐𝟎
= 9,39 N/mm2
𝝉a=
𝑴 𝒙
𝟐.𝑾 𝟎
=
𝟑𝟖𝟐𝟎𝟎
𝟐.4970
= 3,84 N/mm2
Tra bảng 7.4[2] trang 123 ετ = 0,77 và εσ =0,88
Hệ số tập trung ứng suất do rảnh then 7-8 tr 127: kτ = 1,5 ; kσ = 1,63
Thay các trị số tìm được vào công thức 7.6 và 7.7ta có
N𝜎=
𝜎−1
𝑘 𝜎
𝜀 𝜎.𝛽
=
270
1,63
0,88.1
.9,39+0,1.0
= 15,5
𝑛 𝜏 =
𝜏−1
𝑘 𝜏
𝜀 𝜏.𝛽
=
150
1,5
0,77.1
.3,84+0,05.3,84
= 19,55
Thay trị số nτ và nσ vào 7.5
N=
𝒏 𝝈.𝒏 𝝉
√ 𝒏 𝝈.𝒏 𝝉
=
15,5.19,55
√15,52+19,552
= 12 ≥ [n] = 1,5 ... 2,5
Vậy tại tiết diện chổ lắp bánh răng đảm bảo độ bền mỏi
II. Trục II
Đối với trục II ta kiểm tra tại tiết diện chổ lắp bánh răng:
Ta chỉ cần tính một số giá trị các giá trị khác đã tính ơ tiết diện m–m trục I
Với đường kính d = 35 vì ở đây có lắp then nên :
Tra bảng 7.3b ta có:
Kích thước then: b.h = 10.8
moomen cản uốn: W= 3660 mm3
Moomen cản xoắn : W0 = 7870 mm3
Moomen Mu = √ 𝑀𝑢𝑥
2 + 𝑀𝑢𝑌
2

Trang
= √48511,982 + 33855,032 = 59157,2 N.mm
Mx = MT = 131169 N.mm
Ứng suát pháp (uốn)biến đổi theo chu kỳ đối xứng
𝜎a=
𝑀 𝑢
𝑤
=
59167,2
3660
= 16 N/mm2
𝜏a=
𝑀 𝑥
2.𝑤0
=
131169
2.7870
= 8 N/mm2
Tra bảng 7.4[2] ετ = 0,73 và εσ =0,85
Hệ số tập trung ứng suất do rảnh then 7.8: kτ = 1,5 ; kσ = 1,63
Thay các trị số tìm được vào công thức 7.6 và 7.7 ta có
N𝜎=
𝜎−1
𝑘 𝜎
𝜀 𝜎.𝛽
=
270
1,63
0,85.1
.16+0,1.0
= 8,7
𝑛 𝜏 =
𝜏−1
𝑘 𝜏
𝜀 𝜏.𝛽
=
150
1,5
0,73.1
.8+0,05.8
= 8,9
Thay trị số nτ và nσ vào 7.5[2]
N=
𝑛 𝜎.𝑛 𝜏
√ 𝑛 𝜎.𝑛 𝜏
=
8,7.8,9
√8,72+8,92
= 6,2 ≥ [n] = 1,5 ... 2,5
Vậy tại tiết diện chổ lắp bánh răng đảm bảo độ bền mỏi
6. Bảng thông số trục
Thông số
Trục I Trục II
Đường kính Chiều dài Đường kính Chiều dài
Thân trục d =30 mm
lt1= 53 mm
d = 45 mm l = 40 mm
lt2 = 64 mm
Nghỗng
trục
d = 35 mm
ln1 = 17 mm
d = 35 mm
ln1 = 37 mm
ln2 = 17 mm ln2 = 40 mm

Trang
Đoạn trục
d = 40 mm l = 32 mm
d = 45 mm 89 mm
d =33 mm l = 31 mm
Nối trục d = 33 116 mm
II. TÍNH THEN
1. Trục I
Theo đường kính trục I để lắp then là 30 , tra bảng 7.23 tr 143 chọn then có:
Kích thước danh nghĩa của then: b = 8 ,h = 7, t = 4,t1 = 3,1 , k = 3,5
Chiều dài then l = 0,8.lm
Chiều dài moay ơ: lm = 1,5.d = 1,5.30 = 45 mm
Vậy l = 0,8.lm = 0,8 .45 = 36 mm
Kiểm nghiệm sức bền dập: σd =
2.𝑀 𝑥
𝑑.𝑘.𝑙
≤ [σ]d N/mm2( công thức 7.11)
Ở đây Mx = 38200 N.mm; d = 30; k = 3,5; l = 36 mm
[σ]d = 150 N/mm2 bảng 7.20 ứng suất mối ghép cố định,tải trọng tỉnh, vật liệu
thép 45
𝜎d =
2.38200
30.3,5.36
= 20,21 N.mm2 <[σ]d= 150
Kiểm nghiệm về sức bền cắt:
τd=
2.𝑀𝑥
𝑑𝑏𝑙
≤[τ]c (công thức 7.12 sách TKCTM)
Ở đây b = 8 ;[τ]c= 120 N/mm2 bảng 7.21;các thông số khác như trên:
𝜏c =
2.38200
30.8.36
= 8,84 N/mm2<[τ]c =120 N/mm2
2. Trục II
Theo đường kính trục II để lắp then là 40 mm, tra bảng 7.23 tr 143 chọn then
Kích thước danh nghĩa của then: b = 12; h = 8; t = 4,5; t1 = 3,6; k = 4,4
Chiều dài then l = 0,8.lm mm
Chiều dài moay ơ: lm = 1,2.d = 1,2.40 = 48 mm

Trang
31 17 17 64
Ø33
Ø35
Ø40
Ø35
Ø30
Ø30
3253
Vậy l = 0,8.lm = 0,8 .48 = 38 mm
Kiểm nghiệm sức bền dập:
σd =
2.𝑀 𝑥
𝑑.𝑘.𝑙
≤ [σ]d N/mm2 (công thức 7.11 tr128 )
Ở đây Mx = 131169 N.mm ; d = 40; k = 4,4; l = 38 mm
[σ]d= 150 N/mm2 bảng 7.20 tr 142 ứng suất mối ghép cố định, tải trọng tỉnh,
vật liệu thép 45
𝜎d =
2.131169
40.4,4.38
= 39 N.mm2 <[σ]d= 150
Kiểm nghiệm về sức bền cắt:
τd=
2.𝑀𝑥
𝑑𝑏𝑙
≤[τ]c
𝜏c =
2.131169
40.12.38
= 14 N/mm2< [τ]c =120 N/mm2
Ở đây b = 12 ; <[τ]c =120 N/mm2 bảng 7.21[2];các thông số khác như trên:
3.Bảng thông số
b h t t1 k l
Trục I 8 7 4 3,1 3,5 36
Trục II 12 8 4,5 3,6 4,4 38
3. Hình vẽ minh họa
Từ cách kết quả trên ta có thông số hình học trục sau:
Thông số trục I

Trang
89 40 40 116
Ø35
Ø45
Ø40
Ø35
Ø33
37
Thông số trục II
III. Ổ LĂN
1. Trục I
Trục I chịu lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn
Sơ đồ trục I:
SA RA Fa1 RB  SB
Dự kiến chọn góc trước𝛽= 16o
Hệ số khả năng làm việc:
C = Q.(n.h)0,3≤Cbang( công thức 8-1 sách TKCTM )
Đối với trục I: n = 300 vg/ph
h =16800 giờ , bằng thời gian phục vụ máy
Q= (Kv.R+m.At)Kn.Kt (công thức 8-6 sách TKCTM)
Các hệ số:
m = 1,5 ,bảng 8.2 tr 161
Kt = 1 tải trọng tỉnh bảng 8.3 tr 162
Kn = 1 nhiệt độ làm việc dưới 100oC bảng 8.4 tr162

Trang
Kv = 1 vòng trong của ổ quay bảng 8.5 tr 162
RA =√ 𝑅 𝐴𝑋
2
+ 𝑅 𝐴𝑌
2
= √12482 + 771,192 = 1467 N
RB =√ 𝑅 𝐵𝑋
2
+ 𝑅 𝐵𝑌
2
= √24962 + 213,812 = 2505 N
SA = 1,3RA.tanβ = 1,3. 1467.tan 16o = 546,8 N
SB = 1,3.RB.tanβ = 1,3. 2505.tan 16o= 933,7 N
Tổng lực dọc trục:At= SA–Pa1– SB =546,8 –125-933,7= -511,9N
Vì At< 0 vậy ở đây chỉ có ổ A chịu lưc dọc trục
Tải trọng tương đương
QA= (Kv.RA+m.At)Kn.Kt = ( 1. 1467 + 1,5.511,9).1.1 = 2234,85 N =223,485
daN
QB= (Kv.RB+m.At)Kn.Kt = (1. 2505 + 1,5.0).1.1 = 2505 N
QA > QB nên tạ chọn ổ cho gối đỡ A,còn ổ của gối đớ B lấy cùng kích thước ổ
của gối đớ B để tiện việc chế tạo và lắp ghép.
Ta có:
C = QA.(n.h)0.3 = 223,485.(300. 16800)0,3
Bảng 8-7 tr 164 cho (300. 16800)0,3 ≈ 110
C = 223,485.110= 24583,35
Tra bảng 18.P sách TKCTM
Ký hiệu ổ d (mm) Cbang D (mm) B (mm)
46207 35 33000 72 17
2. Trục II
RA Fa2 RB 
SA SB

Trang
Trục II chịu lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn
Sơ đồ trục II:
Dự kiến chọn góc trước β= 16o
Hệ số khả năng làm việc:
C = Q.(n.h)0.3 ≤ Cbang
Đối với trục II: n = 83 vg/ph
h = 16800 giờ, bằng thời gian phục vụ máy
Q= (KV.R+mAt)Kn.Kt
Hệ số m = 1,5,bảng 8.2[2]
Kt = 1 tải trọng tỉnh (bảng 8.3[2]
Kn = 1 nhiệt độ làm việc dưới 100oC bảng 8.4
Kv = 1 vòng trong của ổ quay bảng 8.5[2]
RA =√ 𝑅 𝐴𝑋
2
+ 𝑅 𝐴𝑌
2
= √490,022 + 341,972 = 597,54 N
RB =√ 𝑅 𝐵𝑋
2
+ 𝑅 𝐵𝑌
2
= √757,982 + 216,972 = 788,42 N
SA = 1,3RA.tanβ = 1,3. 597,54.tan 16o = 222,74 N
SB = 1,3.RB.tanβ = 1,3. 788,42. tan 16o= 293,89 N
Tra bảng 17.P sách TKCTM ta được bảng số liệu sau
Ký hiệu
ổ
d (mm) Cbang D (mm) B (mm)
46207 35 33000
Tổng lực dọc trục:At= SA
– Pa2 – SB =222,74–436–
293,89 = - 507,15 N
Vì At< 0 vậy ở đây chỉ có
ổ A chịu lưc dọc trục
Tải trọng tương đương
QA = ( KV.RA+
m.At)KNKt = (1.
17

Trang
597,54+1,5. 507,15).1.1
=1358,26N
QB = ( KV.RB+
m.At)KNKt = (1. 778,42 +
1,5.0).1.1 = 778,42 N
QA > QB nên tạ chọn ổ
cho gối đỡ A,còn ổ của
gối đỡ B lấy cùng kích
thước ổ của gối đớ A để
tiện việc chế tạo và lắp
ghép.
Ta có: C = QA.(n.h)0.3 =
1358,26.(83. 16800)0,3
Bảng 8-7 tr 164 cho
(83.16800)0,3 ≈ 77,7
C = 1358,26. 77,7=
105536,8N=10553,68daN
3. Cố định trục theo phương dọc trục
Để cố định trục theo phương dọc trục có thể dùng nắp ổ và điều chỉnh khe hở
của ổ bằng các tấm đệm kim loại giữa nắp ổ và thân hộp giảm tốc. Nắp ổ lắp
với hộp giảm tốc bằng vít, loại nắp này dễ chế tạo và dễ lắp ghép.
4. Bôi trơn ổ lăn
Bộ phận bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc truyền của bánh răng thấp, không thể
dùng phương pháp bắn tóe để hắt dầu trong hộp vào bôi trơn bộ phận ổ. Có thể
dùng mỡ loại T ứng với nhiệt độ làm việc từ 60 … 100oC và vận tốc từ
1500….3000 vg/ph (bảng 8.28[2])
Lượng mỡ chữa 2/3 chổ rổng của bộ phận ổ. Để mỡ không chảy ra ngoài và
ngăn không cho dầu rơi vào bộ phạn ổ, nên làm vòng chăn dầu
5. Bảng thông số
Ký hiệu ổ d (mm) Cbang D (mm) B (mm)
46207 35 33000 72 17

Trang
46207 35 33000 72 17
6. Ống lót ổ cho bánh răng côn nhỏ
Làm bằng gang CЧ15-32
Chiều dày δ = 6 mm= chiều dày vai lót δ1 = chiều dày bích δ2 , vát mép 2 ÷3x
450 . đường kính trong d= đường kính ổ lăn= 72mm , c= 0,1, đường kính ngoài
vát nép 2mmx 450 ,
Do ống lót lắp chung với nắp nên các kích thước Db =D2 ,
7. Nắp ổ
Theo bảng 10-28 tr 270 ta có bảng sau
D D1 D2 D3 Số lượng
72 90 115 M8 =8mm 6
Chiều dày nắp ổ bằng 0,7÷0,8 chiều dày thân
IV. KHỚP NỐI
Sử dụng nối trục vòng đàn hồi để nối trục ra của hộp giảm tốc với trục cưa
băng tải
1. Mômen xoắn qua nối trục
Mx = T2 = 131169 N.mm
2. Theo trị số mômen tính và đường kính trục chọn kích thước nối trục
Tra bảng 9.11tr 234 sách TKCTM
d = 33 mm ; D = 140 mm ; d0 = 28 mm ; lv = 82 mm ; c = 4 mm ;
Do = D – do -14 = 98 mm
Vậy chiều dài then trục nối l = 0,8.lm = 0,8 .50 = 40 mm
Kích thước chốt:dc = 14 mm ; lc = 33 mm ; ren M10. số chốt Z= 6
Kích thước vòng đàn hồi: đường kính ngoài 27 mm,chiều dài toàn bộ các
vòng
lv = 28 mm.
3. Chọn vật liệu

Trang
Nối trục làm bằng thép rèn 35; chốt làm bằng thép 45 thường hóa, vòng đàn
hồi bằng cao su.
Ứng suất dập cho phép của vòng cao su : [σ]d = 2 N/mm2
Ứng suất uốn cho phép của chốt :[σ]u = 70 N/mm2
Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng cao su ( Công thức 9-22 tr234)
𝜎d =
2𝐾.𝑀 𝑥
𝑍.𝐷0.𝑙 𝑣.𝑑 𝑐
=
2.1,5.131169
6.98.28.33
= 0,72 ≤ [σ]u = 2 N/mm2
=> thỏa điều kiện
Kiểm nghiệm sức bền uốn của chốt ( Công thức 9-23 tr234)
𝜎u =
𝐾.𝑀 𝑥.𝑙 𝑐
0,1.𝑍.𝑑 𝑐
3.𝐷 𝑜
=
1,5.131169.33
0,1.6.143.98
= 40,2 ≤ [σ]u = 60 N/mm2
=> thỏa điều kiện
Trong đó: K= 1,5 – hệ số tải trọng động, tra bảng 9.1 tr 222

Trang
PHẦN IV :
TÍNH TOÁN CHỌN CÁC YẾU TỐ VỎ HỘP
VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC VỎ HỘP
I. VỎ HỘP
Chọn vỏ hộp đúc vật liệu thường dùng GЧ 15-32, mặt gép giữa nắp và thân
vỏ hộp là mặt phẳng đi qua đường làm của các trục để việc lắp ghép được dễ
dàng Bảng10-9 tr 268 cho phép ta tính được các kích thước các phần tử cấu
tạo vỏ hộp sau đây:
1. Chiều dày
Thành thân hộp: δ= 0,03.L +3= 0,03. 133,92 +3 = 7,01 mm;
Lấy δ ≈ 7 mm
Thành nắp: δ1= 0,9 δ = 0,9 .7 = 6,3 mm; Lấy δ1= 6 mm
1. Gân tăng cường:
Chiều dày ở thân : m= ( 0,85÷1).δ = 1. 7 = 7 mm
Chiều dày ở nắp : m1 = ( 0,85÷1).δ1 =1.6= 6 mm
2. Đường kính bu lông.
Bu lông nền: d1 = 0,036.L + 12 = 0,036.134 +12 = 16
Bu lông cạnh ổ: d2= (0,7÷0,8).d1= 0,8.16= 12 mm
Bu lông ghép mặt bích và thân: d3= (0,8 ÷0,9 ).d2 = 0,9.12= 10 mm
Bu lông ghép nắp ổ : d4 =( 0,6 ÷ 0,7).d2= 0,7.12 = 8 mm
Vít ghép nắp cửa thăm: d5= (0,5÷0,6)d2 =0,5.12 = 6 mm
3. Mặt bích ghép nắp và thân
Chiều dày bích thân hộp: S3= (1,4÷1,8).d3= 1,6.10= 16mm
Chiều dày bích nắp hộp: S4= (0,9÷1).S3=(0,9÷1).16=15 mm
Bề rộng mặt bích nắp và thân: mmKK 353-38)53(-≈ 23

Các khe hở nhỏ nhất của bánh răng với thành trong của hộp:

Trang
a = 1,2. δ =8 mm
4. Kích thước gối trục đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D3; D2 xác định
theo kích thước nắp ổ
Tâm lỗ bu lông ổ E2 và C ( k là khoảng cách từ
tâm bu lông đến mép lỗ)
k = 1,2 d2 =12.1,2 = 14 mm E2 = 1,6.d2 = 1,6.12
= 19,2 mm;
Không kể chiều dày thành hôp: R2 = 1,3.d2 =
1,3.12 = 15,6 mm
Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ
mmREK 38)53(6,152,19)53(222

5. Mặt đế hộp
Khi không có phần lồi mmdS 2216).5,13,1()5,13,1( 11
=÷=÷=
Khi có phần lồi Dd; S1; S2
Dd xác định theo đương kính dao khoét
mmdS 2616).7,14,1()7,14,1( 11
=÷=÷=
mmdS 1716).1,11()1,11( 12
=÷=÷=
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q: K1 = 3.d1 = 3.16 =48 mm;
mmq k 62)9.248(δ2≥ 1

Số lượng bu lông nền: 5,3
300
400650
300200
=
+
=
÷
+
=
BL
Z ; Lấy Z = 4

Trang
6. Bảng thông số
STT Tên gọi Tên gọi cụ thể Gía trị tính
1 Chiếu dày Thành thân hộp mm7δ 
mm6δ1
Thành nắp
2 Gân tăng cường Chiều dày thân E = 7 mm
E = 6 mm
2o
Chiều dày nắp
Độ dốc
Đường kính Bu lông nền: d1= 16 mm
d3 = 10 mm
d2 = 12 mm
d4 = 8 mm
d5 = 6 mm
Bu lông ghép mặt bích và thân
Bu lông cạnh ổ
Vít ghép nắp ổ:
Vít ghép nắp cửa thăm
4 Mặt bích ghép
nắp và thân
Chiều dày bích thân hộp S3 = 16 mm
S4 = 15 mm
K3 = 35 mm
Chiều dày bích nắp hộp
Bề rộng bích nắp và thân
5 Kích thước gối
trục đường kính
ngoài và tâm lỗ
vít: D3; D2 xác
khoảng cách từ tâm bu lông đến
mép lỗ
K = 14 mm
E2 = 19,2 mmTâm lỗ bu lông ổ E2 và C

Trang
định theo kích
thước nắp ổ
Không kể chiều dày thành hôp R2 = 15 mm
K2 = 38 mmBề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ
6 Mặt đế hộp Khi không có phần lồi S1 = 22 mm
S1 = 26 mm
S2 = 17 mm
K1 = 48 mm
q = 62 mm
Z = 4
Khi có phần lồi
Bề rộng mặt đế hộp
Số lượng bu lông nền
II. CÁC CHI TIẾT KHÁC
1. Chốt định vị:
Sử dụng chốt định vị hình trụ, tra bảng 10-10c tr 273 ta có d = 6 ; c= 1 ; l =36
2. Cửa thăm
Theo bảng 10-12 tr 277 ta có kích thước của nắp quan sát:
Bảng kích thước của nắp quan sát
A B A1 B1 C C1 K R VÍT số lượng
100 75 150 140 125 - 87 12 M8x22 4
3. Nút thông hơi
A
B
36
B1
R10
A1
K

Trang
Theo bảng 10-16[1], ta chon nút thông hơi có các kích thước sau.
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
ØG
O
N
C
E
M
L
I
ØA
R
H
Ø3x6lo
B/2
4. Nút thao dầu
Theo bảng 10-14tr 278tacó kích thước của nút tháo dầu:
Bảng kích thước của nút tháo dầu
D b m f L e q D S Do
M16x1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
5. Que thăm dầu
Hình dáng và kích thước như hình vẽ:

Trang
6. Vòng phớt
Các kích thước tra bảng 8-29/203 như sau:
Vị trí d d1 d2 D a b S0
Trục I 30 31 29 43 6 4,3 9
Trục II 40 41 39 59 9 6,5 12
7. Vít nâng
Hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng côn có L= 134 có khối lượng là 60 kg nên ta
chọn vít M8
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l f b c x r r1 r2
M8 36 20 8 20 13 18 6 5 18 2 10 1,2 2,5 2 4 4
6
30
3
5
18
6912
12

Trang
PHẦN V :
BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP
I. Bôi trơn hộp giảm tốc
Bôi trơn ngâm dầu đối với bánh răng nón thì chiều sâu ngâm dầu nên ngập
chiều rộng bánh răng nón lớn.
Dầu bôi trơn hộp giảm tốc : dầu công nghiệp 45.
II. Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh ăn khớp
1. Lắp bánh răng lên trục
Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và kiểu lắp H7/K6 vì nó chịu
tải vừa và va đập nhẹ.
2. Điều chỉnh ăn khớp
Hiện nay độ chính xác về ăn khớp của bộ truyền bánh răng nón có thể đạt
được bằng phương pháp điều chỉnh sau :
Dịch chuyển trục với bánh răng đã kẹp chặt trên nó. Sau đó dịch trục, thường
dùng các tấm đệm bằng kim loại có chiều dày khác nhau lắp giữa nắp ổ và vỏ
hộp.
Dịch chuyển các bánh răng trên trục đã cố định và sau đó định vị lần lượt từng
bánh răng.

Trang
PHẦN VI :
LẬP BẢNG KÊ CÁC KIỂU LẮP, TRỊ SỐ SAI LỆCH GIỚI HẠN
VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
Kiểu lắp Trục I Trục II
Kiểu lắp Dung sai µm Kiểu lắp Dung sai µm
Trục bánh đai Ø30
𝐻7
𝑘6
ES= +21
EI= 0
es= +15
ei=+2
Trục bánh răng Ø30
𝐻7
𝑘6
ES= +21
EI= 0
Ø40
𝐻7
𝑘6
ES=25
EI=0
es= +15
ei=+2
es = +18
ei = +2
ổ lăn - Trục Ø35k6
es = +18
ei = +2
Ø35k6
es = +18
ei = +2
Ổ lăn– Võ hộp Ø 72H7
es = +30
ei = 0
Ø72H7
es = +30
ei = 0
Rãnh then trên
trục
8
𝐻7
𝑘6
ES = 0
EI = -36
12
𝐻7
𝑘6
ES = 0
EI = -43
es = 0
ei =-39
es = 0
ei = -43
Nối trục –
Trục
Ø33
𝐻7
𝑘6
ES= +25
EI= 0
es= +18
ei=+2

Trang

Trang
PHẦN VII :
QUY TRÌNH THÁO LẮP HỘP GIẢM TỐC THEO MÔ HÌNH 3D
VÀ TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tài liệu tham khảo:
Tài liệu :
[1] Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí (Trịnh Chất-Lê văn Uyển)[Tập 1,2]-
NXB giáo dục
[2]Thiết kế chi tiết máy(Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lâm)
[3]Vẽ kỹ thuật ( PGS.Trần Hữu Quế)
[4]Dung sai và lắp ghép Ninh Đức Tốn- NXB Giáo dục. Hà Nội

đồ án chi tiết máy-nguyễn hải sứ

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Viewers also liked

Viewers also liked (11)

Similar to đồ án chi tiết máy-nguyễn hải sứ

Similar to đồ án chi tiết máy-nguyễn hải sứ (20)

More from Nguyễn Hải Sứ

More from Nguyễn Hải Sứ (20)

đồ án chi tiết máy-nguyễn hải sứ